Đang tải... (xem toàn văn)
Nhóm sinh viên thực hiện Nguyễn Khả Hoan, Phạm Trung Thành
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP LỜI NÓI ĐẦU Trong thời đại hiện nay, cùng với sự phát triển xã hội, quá trình công nghiệp hóa cũng phát triển một cách mạnh mẽ và không ngừng. Những công trình công nghiệp lớn và trọng điểm đều được áp dụng ở mức độ tự động hóa tương đối cao. Mọi thành tựu về tự động hóa đều phải được thực hiện trên nền tảng của lý thuyết điều khiển tự động. Chính vì vậy, lý thuyết điều khiển tự động là yếu tố quyết định của mọi quá trình tự động hóa sau này. Xi măng là vật liệu quan trọng trong ngành xây dựng. Các nhà máy sản xuất xi măng ở nước ta hiện nay đều là những nhà máy có quy mô lớn, có mức độ tự động hóa tương đối cao, sản xuất chủ yếu dựa vào nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương. Trong quá trình sản xuất xi măng thì công đoạn nghiền liệu đóng vai trò then chốt trong toàn bộ dây chuyền. Công đoạn nghiền liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của xi măng. Vì vậy nhóm sinh viên thực hiện đồ án đã chọn đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch”. Nội dung đồ án gồm 4 chương như sau: Chương I : GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG. Chương II : NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU. Chương III : HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU Chương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN. Đây là đồ án tốt nghiệp về một nhà máy sản xuất xi măng lớn, hơn nữa chúng em không có đủ điều kiện và tài liệu để tìm hiểu về nhà máy nên đồ án của nhóm em chắc chắn không thể tránh khỏi những hạn chế. Chúng em mong nhận được ý kiến đánh giá của thầy cô và các bạn quan tâm đến đề tài này. Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Hòa, và các thầy cô giáo trong bộ môn đã hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình trong quá trình thực tập và hoàn thành đồ án này. Chúng em xin cảm ơn tới các kỹ sư đang làm việc tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch đã hướng dẫn và cung cấp tài liệu trong quá trình tìm hiểu nhà máy. Hà Nội, ngày 29 tháng 5 năm 2010 Nhóm sinh viên thực hiện Nguyễn Khả Hoan Phạm Trung Thành Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 1 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1 Chương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN .1 CHƯƠNG I .4 GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 4 1.1. Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch 4 1.1.1. Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng 4 1.1.2. Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng 5 1.1.3. Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng .5 1.1.4. Một số tính chẩt của xi măng pooclăng .5 1.2. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng .7 1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu .8 1.2.2. Công đoạn nghiền nguyên liệu 9 1.2.3. Công đoạn cấp liệu vào lò .10 1.2.4. Công đoạn tiền nung 11 1.2.5. Công đoạn nghiền ximăng .12 1.2.6. Công đoạn đóng bao 13 1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch .14 1.3.1. Hệ thống SDR 14 1.3.3. Hệ thống FLS – QCX 14 1.3.4. Hệ thống xử lý báo động .15 1.3.5. Hệ thống xử lý đo lường 15 1.3.6. Hệ thống tự động điều chỉnh, duy trì tự động các thông số kỹ thuật. .15 1.3.7. Hệ thống điều khiển logic 15 CHƯƠNG II 17 NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU .17 2.1.Thiết bị và công nghệ công đoạn nghiền liệu 17 2.1.1. Kho đồng nhất sơ bộ 17 2.1.2. Máy nghiền .17 2.1.3. Máy phân ly SEPAX 560 – 144 26 2.1.4. Silo CF .28 2.1.5. Cầu xúc liệu .30 2.1.6. Các băng tải cao su 34 2.1.7. Các máng Fluxo .34 2.1.8. Các gầu nâng .35 2.1.9. Các loại van trong công đoạn 35 2.2.Mô tả dây chuyền công nghệ công đoạn R2 35 2.3 Hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu 42 2.3.1. Các bộ điều khiển điều chỉnh và ý nghĩa tính chất của nó 42 2.3.2.Hệ thống cân định lượng 43 Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 2 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 2.3.2. Bộ điều khiển tỉ lệ PIDCON 47 2.3.3.Hệ thống ổn định chất lượng QCX .50 2.3.4.Hệ thống điều chỉnh độ mịn và độ ẩm của bột liệu .52 CHƯƠNG III .54 HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU .54 3.1. Sơ đồ điều khiển hệ thống cấp liệu máy nghiền .54 3.2. Cân định lượng .56 3.2.1. Khái niệm 56 3.2.2.Cấu tạo cân băng định lượng,và nguyên lí hoạt động 56 3.2.3 Tế bào cân trọng lượng(Loadcell) 57 3.2.4.Nguyên lí tính lưu lượng 59 3.2.5. Đo trọng lượng liệu trên băng tải: .60 3.2.6. Khái quát về điều chỉnh cấp liệu cho cân băng .60 3.2.7 .Sơ đồ khối cấu trúc của hệ cân định lượng .61 3.3.Cân máng đo liệu hồi lưu R2J06 .62 3.4. Động cơ 62 3.5.Biến tần 63 3.5.1.Xây dựng vectơr không gian: .63 3.5.2. Điều khiển biến tần trên cơ sở phương pháp điều chế vector không gian: .65 3.5.3. Nguyên lý của phương pháp điều chế vector không gian: 67 3.6.Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng 71 3.6.1.Phương pháp tính toán thông số của bộ điều chỉnh lưu lượng 72 3.6.2. Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng của hệ thống cân cấp liệu và lưu lượng máy nghiền 75 CHƯƠNG IV .83 THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN .83 4.1 Giới thiệu phần mềm WINCC .83 4.1.1 Tổng quan về Wincc .83 4.1.2 Các loại Project trong WinCC 83 4.1.3 WinCC Explorer .83 4.1.5 Các trình soạn thảo và đối tượng chuẩn của WinCC .85 4.1.5.1 Graphic Designer .85 4.2. Xây dựng chương trình giám sát 88 4.2.1. Tạo dự án Project .88 4.2.2. Tạo Tag và Group Tags .89 4.2.3. Xây dựng màn hình công nghệ 89 4.2.4. Tạo thuộc tính Tag Logging 90 4.2.5. Tạo thuộc tính Alarm Logging 91 4.3. Quy trình vận hành 92 KẾT LUẬN .99 Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 3 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP TÀI LIỆU THAM KHẢO .100 CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 1.1. Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch Nhà máy xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của Tổng công ty xi măng Việt Nam nămg trên địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương. Nhà máy được khởi công từ ngày 19/05/1976, do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạch thiết kế và xây dựng với hai dây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tự động hóa cao, sản xuất xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay, tháp trao đổi nhiệt gồm hai nhánh, buồng phân hủy (Canciner) đốt hoàn toàn bằng than cám. Nhà máy hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch I vào năm 1982 và ngày 25/11/1983 công ty cho ra đời được mẻ Clinker đầu tiên. Cùng với nhu cầu xi măng trong nước tăng cao do sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế, dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch II dược gấp rút xây dựng vào năm 1982. Cho đến năm 1996 thì sản phẩm của cả hai dây chuyền đều được tung ra thị trường. Dây chuyền II với công suất thiết kế đạt 1,2 triệu tấn/năm, nâng tổng công suất của cả hai dây chuyền lên 2,3 triệu tấn/năm. Trong thực tế sản xuất thì năng suất cũng được tăng dần từng năm: - Năm 1991 sản xuất được : 931.203 tấn. - Năm 1992 sản xuất được : 1.000.418 tấn. - Năm 1995 sản xuất được : 1.282.523 tấn. - Năm 1997 sản xuất được : 2.100.000 tấn. Hiện nay công ty đang tiến hành xây dựng dây chuyền Hoàng Thạch III với công suất thiết kế 1,2 triệu tấn clinker/năm. Dây chuyền III dự tính sẽ đưa vào hoạt động sản xuất vào quý III năm 2009 nâng tổng công suất của cả 3 dây chuyền lên 3,5 triệu tấn xi măng/ năm. Với công nghệ sản xuất và thiết bị tiên tiến thuộc loại bậc nhất trên thế giới của hãng F.L.SMIDTH, cả ba dây chuyền sản xuất được tự động hóa và tin học hóa ở mức cao từ khâu phối liệu, nung luyện clinker đến nghiền, đóng bao xi măng thông qua chương trình được lập ở trung tâm xử lý vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiển trung tâm. Nhờ vậy sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn có chất lương cao, được khách hàng tín nhiệm. 1.1.1. Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng Xi măng pooclăng là chất kết dính xây dựng, các thành phần của nó gồm có các hợp chất có độ bazơ cao. Trên quan điểm hoá học người ta phân chia như sau: Nhóm xi măng silic - môi trường nước. Nhóm xi măng Alumin - môi trường nhiệt độ cao. Nhóm xi măng khác - môi trường đăc biệt. Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker xi măng với thạch cao (3-5%) và phụ gia nếu có. Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 4 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Khi thành phần phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng được gọi theo gốc cùng với tên phụ gia như xi măng pooclăng xỉ , xi măng pooclăng pudơlan… Clinker xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi đá sét theo các modun hệ số phù hợp để tạo ra các thành phần khoáng theo mong muốn. 1.1.2. Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng Thành phần phối liệu của sản xuất xi măng gồm có bốn oxit chính là CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 . - Oxít canxi do các nhóm nguyên liệu chứa cacbonnat canxi cung cấp (đá vôi). - Oxit silcic, oxit nhôm, oxit sắt nằm trong các khoáng sét do các đá sét cung cấp. - Để điều chình cho phù hợp các thành phần phải thêm vào một số phụ gia điều chình như quặng sắt, bôxít. Khi chọn nguyên liệu cho đá vôi sét mà hàm lượng sét > 20% là tốt nhất. Cho clinker tốt, công nghệ đơn giản ít tốn năng lượng. Đất sét chứa các thành phần sau: khoáng sét, muối khoáng, tạp chất hữu cơ, đá sỏi cát trương thạch trong đó khoáng sét là chủ yếu. Để sản xuất xi măng thì đá sét phải có hàm lượng khoáng sét > 70- 75%. 1.1.3. Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng Quá trình tạo clinker thu nhiệt cà chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt độ cao 1400 - 1500 0 C trong thời gian nhất định. Vì vậy phải cung cấp nhiên liệu để nung chín được clinker. Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện sử dụng 3 nhiên liệu chính: - Nhiên liệu rắn (than). - Nhiên liệu lỏng (dầu MFO). - Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên). Nhiên liệu rắn chủ yếu thường dùng với loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc để pha hỗn hợp than bụi. Nhiên liệu lỏng dầu MFO nhiệt năng cao ít tro dễ điều chỉnh khi nung nhưng giá thành cao và phải gia nhiệt trước khi đưa và lò. 1.1.4. Một số tính chẩt của xi măng pooclăng - Độ mịn: Độ mịn quyết định cường độ của ximăng khi đông cứng, xi măng sẽ cứng hơn nếu min hơn lại dễ hút ẩm và khi hoá rắn thường hay rạn nứt, toả nhiều nhiệt. Hơn nữa nếu nghiền quá mịn xi măng, thì làm tốn thời gian và năng lượng nên năng suất giảm. - Trọng lượng riêng: Phụ thuộc và thành phần khoáng của clinker, hàm lượng phụ gia. Trọng lựợng riêng của xi măng pooclăng là 3.05 - 3.2 g/cm 3 . - Lượng nước tiêu chuẩn: Là lượng nước cần thiết đưa vào trộn vưa xi măng. Lượng nước đưa vào sẽ ảnh hưởng tới thời gian đóng rắn của xi măng và giảm cường độ của xi măng. - Thời gian đông kết: Là thời gian tính từ khi đổ nước vào xi măng khi bắt đầu và kết thúc đóng rắn. Đây là một đặc tính quan trọng của xi măng pooclăng dựa vào đó có thể tính toán thời gian thi công xây dựng. Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 5 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Tốc độ đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker, lượng nước nhào vữa, độ mịn của xi măng, nhiệt độ của môi trường. - Tính chịu lửa: Xi măng pooclăng chịu nhiệt kém. Ở nhiệt độ 2000 0 C thì mác xi măng giảm 50%, ở nhiệt độ 5750 0 C thì xi măng bị phá huỷ hoàn toàn. - Mác của xi măng: Người ta làm một mẫu bê tông theo tiêu chuẩn rồi đo cường độ chịu lực của mẫu đó. Giá trị cường độ chịu lực của mẫu bê tông chính là mác của xi măng. - Độ ổn định thể tích: Là độ co ngót nằm trong phạm vi cho phép được xác định bằng nguyên tắc dụng cụ Le chaterlie < 10 mm. Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 6 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 1.2. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng. Dây chuyền sản xuất chính của công ty xi măng Hoàng Thạch bao gồm các công trình sau đây: Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 7 Cảng Đá vôi Đập búa Đập trục Đá vôiĐậpbúa Kho đồng nhất sơ bộ Kho: Than,xỉ Bô xít Phụ gia thạch cao Sấy,nghiền nguyên liệu Sà lan dầu Bể dầu Phụ gia Si lo clinker ClinkerThạch cao Đồng nhất bột liệu Cấp liệu lò nung Lò nung Hầm sấy dầu Máy nghiền than Nghiền xi măng Silo chứa xi măng Đóng bao Đường thuỷ Đường bộĐường sắt ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Từ công trình 1 đến 10 là khu khai thác đá vôi và đá sét, được khai thác theo phương pháp cắt tầng, nổ mìn phá đá. - Công trình 11 và công trình 19 là phân xưởng nguyên liệu: với nhiệm vụ đập nhỏ đá vôi và đá sét để đưa vào kho 15 sau đó đưa qua máy nghiền và được đồng nhất phối liệu. - Công trình 20 và công trình 30 là phân xưởng lò, nó làm nhiệm vụ nung luyện bột liệu đã được đồng nhất thành Clinker. - Công trình 31 và công trình 33 là phân xưởng xi măng, có nhiệm vụ nghiền Clinker thành xi măng và được đưa vào xi lô chứa. - Công trình 34 là phân xưởng đóng bao và xuất xi măng với nhiệm vụ đóng bao xi măng và xuất xi măng theo các tuyến đường bộ, đường sắt và đường sông. 1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu M01 J 1 0 J12 U 1 0 ÐÁ VÔI J01 U12 M M P31 Hình 1:Công đoạn nghiền và vận chuyển đá - Đá vôi: đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các thiết bị có trọng tải lớn. Đá vôi được đổ vào băng tải kiểu xích cào J10. Tại đây những loại đá có kích thước nhỏ được đưa trực tiếp xuống băng tải J12. Còn những loại đá to được đưa qua máy đập kiểu búa EV để đập nhỏ, sau đó cũng đổ xuống băng tải J12. Nguyên liệu sau khi được đổ xuống J12 sẽ được tiếp tục đưa xuống băng tải U10 và U12 để vận chuyển vào kho chứa liệu. Kho chứa liệu có 2 tác dụng vừa để dự phòng vừa để đồng nhất nguyên vật liệu. - Đá sét: được khai thác bằng phương pháp cầy ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị có trọng tải lớn về máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau khi đập đá sét được vận chuyển và rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng 6.600 tấn. - Phụ gia điều chỉnh: để đảm bảo chất lượng Clinker, công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các modul, hệ số được xác định. Do đó Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 8 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt, quặng bôxít và đá silic. * Công đoạn nghiền đá sét và vận chuyển cũng tương tự như công đoạn nghiền và vận chuyển đá vôi. 1.2.2. Công đoạn nghiền nguyên liệu Hình 2 :Công đoạn nghiền liệu Đá vôi, đá sét, phụ gia được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân DOSIMAT và cân băng điện tử JO9 qua van điều liệu được đưa vào máy nghiền bi R2M01. Liệu ở đầu ra máy nghiền được đưa tới buồng phân ly S01. Tại đây nếu liệu nhỏ và mịn sẽ được thổi lên đưa vào 2 cyclon S15 và S17, liệu mịn lắng xuống vào 2 van kiểu vít S16, S18 và được đổ xuống máng U01. Những hạt liệu to sẽ được đưa trở lại máy nghiền qua máng M22 đến gầu nâng J01, qua máng J02 đến máng J04. Đồng thời những hạt liệu có kích thước vừa cũng được hút lên S01, qua van và rơi xuống máng J04, từ máng J04 qua bộ đo lưu lượng J06 để quay trở lại máy nghiền. Khí thải được tách bụi mịn tại 2 cyclon S15 và S16 được hút bởi quạt S20. Khí từ quạt S20 hồi lưu trở lại phân ly S01, một phần được đưa vào lọc bụi tĩnh điện J2P21. Sau khi qua lọc bụi, khí sạch được đưa ra ngoài theo hệ thống quạt thông gió. Dây chuyền I nhà máy ximăng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng (cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt bằng 100% than cám 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn. Dây chuyền II nhà máy là dây chuyền sản xuất ximăng lò quay phương pháp khô, Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 9 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP chu trình kín, có hệ thống tiền nung (Canciner) tiêu hao nhiệt lượng thấp là 715 Kcal/ Kg Clinker, được làm nguội kiểu dàn ghi, tăng hiệu quả làm mát, chất lượng sản phẩm tốt, dễ nghiền. Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn, hiện đại bằng công nghệ PJC Master Piece ABB. Ngoài ra ở dây chuyền II còn có hệ thống SCANNER giám sát nhiệt độ vỏ lò. Lò được kéo bởi động cơ 1chiều công suất 450 Kw dùng hệ điều khiển SIMOREG. 1.2.3. Công đoạn cấp liệu vào lò Trong công đoạn này bao gồm 2 gầu nâng: Gầu nâng R2A20 là gầu nâng chính còn gầu nâng W2B20 là gầu nâng phụ. Nguyên vật liệu sau khi vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc W2B20 sẽ được rơi xuống máng khí động R2A21, từ đây liệu sẽ được đưa vào silô đồng nhất H2H01, trong đó có khí nén sục liên tục. Dòng khí sục liên tục này có tác dụng đồng nhất liệu một cách hiệu quả. Hình 3 :Công đoạn cấp liệu vào lò Khi xảy ra sự cố hoặc gầu nâng R2A20 đầy thì khi đó van phân chia R2U06 sẽ đưa liệu vào gầu nâng phụ W2B20, từ đây liệu được đưa lên máng trượt W2A21, qua van phân chia W2A24 và W2A25 để đưa xuống máng trượt R2A21. Sau đó nguyên liệu sẽ được đưa vào xilô đồng nhất H01 để đồng nhất liệu. Đáy xilô có dạng hình tròn, từ đây liệu sẽ được rút xuống theo các cửa liệu khác nhau theo từng cụm một, điều này giúp cho liệu được rút xuống một cách đều đặn. Các van điều tiết điều chỉnh lưu lượng liệu qua bộ giám sát H2-3050, qua van H30 xuống két cân W2A01, qua máng xuống đường ống dẫn theo kiểu vít xoắn W2A06, tiếp tục qua van phân chia W2A09 đưa liệu vào gầu nâng W2A20, qua máng trượt W2A21 để đưa liệu vào hệ thống tháp trao đổi nhiệt. Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 10
