Đang tải... (xem toàn văn)
tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h
+6LỜI NÓI ĐẦUHiện nay ngành công nghiệp hóa chất đang được chú trọng xây dựng và phát triển.Được ứng dụng trong nhiều ngành : thực phẩm,vật liệu xây dựng,sản xuất hóa chất,…Và trong ngành công nghiệp hóa chất và thực phẩm không thể thiếu giai đoạn sấy.Đây là công đoạn sau thu hoạchTrong nguyên liệu sản xuất trong ngành công nghiệp thi caolanh cũng là một trong những nguyên liệu khá quan trọng và phổ biến , được ứng dụng nhiều tronggsản xuất đồ gốm và sản xuất vật liệu xây dựng ,thông thường caolanh nguyên liệu ban đầu thường có độ ẩm khá cao (độ ẩm khoảng 20-25% ) vì vậy yêu cầu đặt ra trước khi đi vào sản xuất caolanh cần qua giai đoạn sấy để tách bớt lượng ẩm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật trong quá trình sản xuấtTrong quá trình sấy thì người ta có thể áp dụng nhiều phương thức sấy khác nhau.Ở đồ án này em xin trình bày phương pháp sấy khô caolanh bằng hệ thống sấy thùng quay với tác nhân sấy là khói lòPhương thức sấy thùng quay với tác nhân sấy là khói lò là phương thức sấy khá phổ biến,được ứng dụng nhiều trong thực tế sản xuấtĐược thấy giáo Vũ Minh Khôi giao nhiệm vụ : “ tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h” .Dựa trên những kiến thức đã học cùng với sự hướng dẫn của thấy em đã hoàn thành đồ án của mìnhEm xin chân thành cảm ơn thầy Vũ Minh Khôi cùng với các thầy cô trong khoa công nghệ Hóa đã chỉ bảo,giúp đỡ tận tình em trong thời gian vừa qua1 Em xin chân thành cảm ơnSinh viên thực hiệnBùi Đức Hiếu CHƯƠNG I : GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÁC THIẾT BỊ SẤY CƠ BẢNI - Vai trò của sấy trong kỹ thuật và đời sống : Sấy là qúa trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt. Ngày xưa người ta đã biết sử dụng phương pháp sấy tự nhiên rất đơn giản là phơi nắng. Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế lớn là cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vào thời tiết, đặc biệt bất lợi trong mùa mưa. Vì vậy, trong nhiều lĩnh vực sản xuất người ta phải sấy nhân tạo.- Kết quả của qúa trình sấy là hàm lượng chất khô trong vật liệu tăng lên. Điều đó có ý nghĩa quan trọng trên nhiều phương diện khác nhau. Ví dụ: + đối với các nông sản và thực phẩm thì tăng cường tính bền vững trong bảo quản +đối với các nhiên liệu ( củi, than) được nâng cao nhiệt lượng cháy, đối với các gốm sứ thì làm tăng độ bền cơ học… +và ngoài ra tất cả các vật liệu sau khi sấy đều được giảm giá thành vận chuyển. - Do các ý nghĩa đã nêu trên mà đối tượng của qúa trình sấy thật đa dạng, bao gồm nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm trong các giai đoạn khác nhau của qúa trình sản xuất và chế biến, thuộc nhiều lĩnh vực kinh tế khác nhau. Nói cách khác, kỹ thuật sấy được ứng dụng rộng rãi trong các nghành công nghiệp và nông nghiệp.- Nguyên tắc của qúa trình sấy là cung cấp năng lượng nhiệt để biến đổi trạng thái pha của lỏng trong vật liệu thành hơi. Hầu hết các vật liệu trong qúa trình sản 2 xuất đều chứa pha lỏng là nước và người ta thường gọi là ẩm. Như vậy trong thực tế có thể xem sấy là qúa trình tách ẩm bằng phương pháp nhiệt.- Việc cung cấp năng lượng cho vật liệu trong qúa trình sấy được tiến hành theo các phương pháp truyền nhiệt đã biết. Ví dụ : cấp nhiệt bằng đối lưu gọi là sấy đối lưu,+ cấp nhiệt bằng dẫn nhiệt gọi là sấy tiếp xúc, +cấp nhiệt bằng bức xạ gọi là sấy bức xạ.+Ngoài ra, còn có các phương pháp sấy đặc biệt như sấy bằng dòng điện cao tần, sấy thăng hoa, sấy chân không…- Tóm lại, để bảo quản các loại sản phẩm trong thời gian dài, trong qui trình công nghệ sản xuất của nhiều sản phẩm đều có công đoạn sấy khô.- Để chất lượng sản phẩm ngày càng được nâng cao, công nghệ sấy cũng được cải tiến và phát triển như trong nghành hải sản, rau quả và nhiều loại thực phẩm khác. Các sản phẩm nông nghiệp dạng hạt như lúa, ngô, đậu…sau khi thu hoạch cần sấy khô kịp thời, nếu không sản phẩm sẽ bị giảm chất lượng thậm chí bị hỏng dẫn đến tình trạng mất mùa sau thu hoạch.Do nhu cầu sấy ngày càng đa dạng, có nhiều phương pháp và thiết bị sấy để sấy các loại sản phẩm khác nhau. Ngoài ra, đôi khi cùng một loại sản phẩm nhưng nếu yêu cầu về qui mô sấy khác nhau thì cũng đòi hỏi thiết bị sấy phù hợp. Đối với từng loại sản phẩm đã được biết trước, nhằm đạt được các yêu cầu của sản phẩm sấy với chi phí nhiên liệu và đầu tư thiết bị ban đầu thấp nhất.II. Phân loại máy sấy : Có nhiều cách phân loại :1. Dựa vào tác nhân sấy:- Sấy bằng không khí hay khói lò.- Sấy thăng hoa.- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng.2. Dựa vào áp suất làm việc:3 - Sấy chân không.- Sấy ở áp suất thường.3. Dựa vào phương pháp làm việc:- Máy sấy liên tục.- Máy sấy gián đoạn.4. Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng.5. Dựa vào cấu tạo thiết bị: Phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng quay, sấy tầng sôi, sấy phun…6. Dựa và chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy : Sấy xuôi chiều, ngược chiều, chéo dòng…III.Khái quát về máy sấy thùng quay1.Cấu tạo: - Gồm thùng hình trụ 1 đặt dốc khoảng 1 ÷6 độ so với mặt phẳng nằm ngang. Có 2 vành đai trượt trên các con lăn tựa 4 khi thùng quay. Khoảng cách giữa các con lăn có thể điều chỉnh được, để thay đổi góc nghiêng của thùng. Thùng quay được nhờ lắp chặt trên thân thùng, bánh răng 2 ăn khớp với bánh răng 3 nối với môtơ thông qua hộp giảm tốc. Thùng quay với vận tốc khoảng từ 1 ÷ 8 vòng/phút. Bánh răng đặt tại trọng tâm của thùng.- Máy sấy thùng quay làm việc ở áp suất khí quyển. Tác nhân sấy có thể là không khí hay khói lò. Thường thì vật liệu sấy hay tác nhân sấy chuyển động cùng chiều để tránh sấy quá khô và tác nhân sấy khỏi mang theo vật liệu sấy nhiều như sấy ngược chiều. Vận tốc của không khí hay khói lò đi trong thùng khoảng 2 ÷3 m/s.- Vật liệu uớt qua phểu 10 rồi vào thùng ở đầu cao và được chuyển động trong thùng nhờ những đệm chắn 11. Đệm chắn vừa phân bố đều vật liệu theo tiết diện thùng, vừa xáo trộn vật liệu, vừa làm cho vật liệu tiếp xúc với tác nhân 4 sấy tốt hơn. Vật liệu sấy sau khi sấy khô được đưa ra cửa 6 nhờ vít tải 7 đưa ra ngoài. Còn khói lò hay không khí thải ra được cho qua xyclon 8 để giữ lại những hạt vật liệu bị kéo theo rồi thải ra ngoài trời qua ống khói. Để tránh các khí thải chui qua các khe hở của máy sấy, làm ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân, người ta đặt quạt hút 5 bổ sung cho sức hút của ống khói và tạo áp suất âm trong máy sấy.- Máy sấy thùng quay được sử dụng rộng rải trong công nghiệp hoá chất, thực phẩm… để sấy một số hoá chất, quặng Pi-rít, phân đạm, ngũ cốc đường…- 2.Ưu-nhược điểm của máy sấy thùng quay: + Qúa trình sấy đều đặn và mãnh liệt, tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy tốt.+ Cường độ làm việc tính theo lượng ẩm khá cao, có thể tới 100 kg/m3h+ Thiết bị cấu tạo gọn, chiếm mặt bằng nhỏ.- Nhược điểm : Vật liệu dễ bị vỡ vụn.IV.Khái quát về cao lanh: 1. Khi niệm về Kaolin: Kaolin l loại khống vật st mu trắngK, dẻo, mềm, được cấu thành bởi Kaolinit và một số khoáng vật khác như Illit, Montmorillonit, thạch anh sắp xếp thành tập hợp lỏng lẻo, trong đó Kaolinit quyết định kiểu cấu tạo v kiến trc của Kaolin. Kaolin cĩ thnh phần khống vật chủ yếu l Kaolinit, cĩ cơng thức l Al2O3.2SiO2.2H2O hoặc Al4 (OH) 8Si4O10. Kaolinit cĩ trọng lượng riêng 2,58-2,60 g/cm3; độ cứng theo thang Mohs khoảng 1; nhiệt độ nĩng chảy: 1.750-1.787 oC. Khi nung nĩng, Kaolinit có hiệu ứng thu nhiệt khoảng 510-600 oC, liên quan đến sự mất nước kết tinh và hiện tượng không định hình của khoáng vật. Hai hiệu ứng toả nhiệt 960-1.000 oC và 1.200 oC liên quan đến quá trình mulit hố của cc sản phẩm Kaolinit khơng định hình, với hiệu ứng 1.200 oC l qu trình kết tinh của Oxit silic khơng định hình để tạo thành Cristobalit. Các tinh thể (hạt) của Kaolinit thường màu trắng, đôi khi đỏ, nâu hoặc xanh nhạt. Chng l cc tinh thể bơng (giống tuyết) hay phiến nhỏ cĩ hình dạng 6 cạnh, hay tấm toả tia dạng đống hoặc khối rắn chắc. Trong cơng nghiệp, Kaolin được sử dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau, như gốm sứ, vật liệu mài, sản xuất nhôm, phèn nhôm, đúc, vật liệu chịu lửa, chất độn sơn, cao 5 su, giấy, xi măng trắng… 2. Cc lĩnh vực cơng nghiệp sử dụng Kaolin: Kaolin l nguyn liệu mang nhiều tính chất kỹ thuật có giá trị, được dùng trong nhiều lĩnh vực sản xuất của nền kinh tế quốc dân. Chất lượng và khả năng sử dụng trong các ngnh cơng nghiệp khc nhau phụ thuộc vo thành phần hoá học, đặc điểm cơ lý, thnh phần khống vật của Kaolin. • Lĩnh vực sản xuất đồ gốm: Kaolin dùng trong lĩnh vực sản xuất đồ gốm được phân loại theo độ chịu lửa, hàm lượng Al2O3 + TiO2, nhiệt độ thiêu kết, hàm lượng oxit nhuộm màu, độ dẻo, mật độ xâm tán và hàm lượng các bọc lớn. • - Dựa vào nhiệt độ chịu lửa, Kaolin được phân thành loại chịu lửa rất cao (trn 1.750 0C), cao (trn 1.730 0C), vừa (trn 1.650 0C) v thấp (trn 1.580 0C). • - Theo thành phần Al2O3 + TiO2, ở trạng thái đ nung nĩng Kaolin được phân thành loại siêu Bazơ, Bazơ cao, Bazơ, hoặc Axit. • - Theo độ thiêu kết, phân thành loại thiêu kết nhiệt thấp (tới 1.100 0C), thiêu kết nhiệt độ trung bình (1.100-1.300 0C) v thiu kết nhiệt độ cao (trên 1.300 0C). • Ngoài ra, người ta cịn dựa vo hm lượng oxit nhuộm màu để phân ra cc loại khc nhau, hoặc dựa vo tính dẻo chia thnh cc loại Kaolin cĩ tính dẻo cao, dẻo vừa, dẻo thấp, ít dẻo và không dẻo. Độ xâm tán cũng là một trong số cc tiu chuẩn quan trọng phn loại nguyn liệu Kaolin sử dụng trong cơng nghiệp gốm. • Để đánh giá chất lượng của Kaolin cho một ngành công nghiệp sản xuất đồ gốm, nhất thiết phải dựa theo yêu cầu hoặc điều kiện kỹ thuật của ngành đó. Ví dụ: nguyên liệu tốt nhất để chế tạo đồ gốm chịu Axit là Kaolin không được chứa cc bọc Calcit, thạch cao, Pyrit, vật liệu xm tn thơ v khơng chứa nhiều cát, phải có khả năng dính kết và độ dẻo cao. Hàm lượng Oxit sắt đối với sản phẩm quan trọng không được quá 1,5%, cịn đối với sản phẩm ít quan trọng thì không được quá 3%. Hàm lượng Oxit calci không quá 1% đối với sản phẩm quan trọng và không quá 2% đối với sản phẩm ít quan trọng. • * Sản xuất vật liệu chịu lửa: Trong ngành sản xuất vật liệu chịu lửa, người ta dùng Kaolin để sản xuất gạch chịu lửa, gạch nửa Axit v cc đồ chịu lửa khác. Trong ngành luyện kim đen, gạch chịu lửa làm bằng Kaolin chủ yếu được dùng để lót lị cao, lị luyện gang, lị gió nóng. Các ngành công nghiệp khác cần gạch chịu lửa với khối lượng ít hơn, chủ yếu để lót lị đốt, nồi hơi trong luyện kim màu v cơng nghiệp hố học, ở nh máy lọc dầu, trong công nghiệp thuỷ tinh và sứ, ở nhà máy xi măng và lị nung vơi. • Cĩ thể nĩi, ngnh sản xuất vật liệu chịu lửa Alumosilicat l một trong những ngành sử dụng nhiều Kaolin nhất. Để có một tấn sản phẩm chịu lửa phải cần tới 1, 4 tấn Kaolin. • Để đánh giá tính hữu dụng của Kaolin, cần chú ý đến độ chịu lửa v sự cĩ mặt của cc oxit, vì chng ảnh hưởng đến chất lượng của Kaolin. Khi hàm lượng Al2O3 tăng thì độ chịu lửa cũng tăng; nếu có Oxit silic tự do dưới dạng hạt cát sẽ làm giảm tính dẻo, tăng độ hao khô, độ co ngót và giảm khả năng dính kết của Kaolin. • Dựa vào yêu cầu đối với sản phẩm chịu lửa mà chọn loại Kaolin có chất lượng tương ứng. Chất lượng Kaolin được xác định bằng những điều kiện kỹ thuật riêng đối 6 với từng mỏ. • Để phù hợp với những điều kiện đó, người ta phân Kaolin chịu lửa thành các loại sau: • - Loại Bazơ: hàm lượng Al2O3 + TiO2 trên 30%; • - Loại nửa Axit: hm lượng Al2O3 + TiO2 dưới 30%; • - Loại lẫn than: Lượng mất khi nung trên 16-20%. • * Làm chất độn: Kaolin được sử dụng rộng ri trong lĩnh vực lm chất độn giấy, nhựa, cao su, hương liệu… • - Trong cơng nghiệp sản xuất giấy, Kaolin làm cho giấy có mặt nhẵn hơn, tăng thêm độ kín, giảm bớt độ thấu quang và làm tăng độ ngấm mực in tới mức tốt nhất. Loại giấy thông thường chứa 20% Kaolin, có loại giấy chứa tới 40% Kaolin. Thường một tấn giấy tiêu tốn tới 250-300 kg Kaolin. • - Trong công nghiệp cao su, Kaolin có tác dụng làm tăng độ rắn, tính đàn hồi, cách điện, độ bền của cao su. Yêu cầu về Kaolin lm chất độn cao su phải có hàm lượng: Fe2O3 < 0,75%, SO4- < 0,4%; độ hạt < 1.670 lỗ /cm2; độ ẩm < 1%. • - Trong sản xuất da nhn tạo (giả da), Kaolin có tác dụng làm tăng độ bền, độ đàn hồi. Để làm chất độn da nhân tạo, Kaolin qua ry No15 phải có độ trắng > 85%, hàm lượng Fe2O3 < 0,75%, SO4- < 0,4%; độ ẩm < 5%. • - Trong sản xuất sơn, Kaolin làm tăng độ sệt và gây mờ lớp sơn. Nó phải có tỉ trọng: 2,6 g/cm3; cỡ hạt: 2,4-5 m < 58%; độ dung dầu: 46,5-59 cm3/100 g; khơng lẫn chất kiềm v Axit ở trạng thi tự do. • - Trong sản xuất x phịng, Kaolin cĩ tc dụng đóng rắn khi sản xuất, hấp thụ dầu mỡ khi sử dụng. Lĩnh vực sản xuất x phịng yu cầu Kaolin cĩ độ hạt dưới rây 0, 053 mm lớn hơn 90%; không lẫn cát, không lắng cặn trước 8 giờ, hàm lượng Fe2O3 từ 2-3%, TiO2 1%; chất Bazơ trao đổi 0,8-2% và Carbonat 15-20% - Trong sản xuất thuốc trừ sâu, sử dụng Kaolin có độ khuếch tán lớn, sức bám tốt, trơ hoá học, hợp chất sắt thấp, độ hạt 22 m từ 40-75%. Trong sản xuất đĩa mài, người ta nén hỗn hợp hạt mài (bột Corinđon, bột kim cương) với hỗn hợp Kaolin, thạch anh, Felspat nung 1.350 oC. Yêu cầu Kaolin phải đạt Al2O3 + TiO2 > 38%; Fe2O3 < 1,8%; độ chịu lửa > 1.730 oC. Trong cc lĩnh vực sử dụng khác, Kaolin được sử dụng làm nguyên liệu sản xuất xi măng trắng, các chất trám trong xây dựng. Để sản xuất nhôm kim loại bằng phương pháp nhiệt điện, có thể sử dụng Kaolin với thành phần Al2O3 không dưới 30%, SiO2 không quá 47%, Fe2O3 khơng qu 0,5%, TiO2 khơng qu 0,3%, CaO + MgO khơng qu 0,6%, K2O + Na2O không quá 0,5%. Để sản xuất phèn nhôm, yêu cầu Kaolin chưa qua nung phải chứa Al2O3 tối thiểu 36% . 7 Phần II : TÍNH TỐN VÀ LỰA CHỌN NHIÊN LIỆU.I. Các thơng số ban đầu:1. Kiểu thiết bị sấy thùng quay,phương thức sấy xi chiều2. Tác nhân sấy: Khói lò- Nhiệt độ khói vào thùng sấy : 750oC- Nhiệt độ khói ra thùng sấy : 110oC3. Vật liệu sấy là Quặng Pyrit, có các thơng số:- Nhiệt dung riêng của Pyrit : Cp = 0,518 kJ/kg.độ- Khối lượng riêng của Pyrit : ρ = 5000 kg/m3- Khối lượng riêng xốp của Pyrit : ρx = 3300 kg/m3 - Độ ẩm của VL trước khi sấy : W1 = 23%- Độ ẩm của VL sau khi sấy : W2 = 7%- Lượng VL vào máy sấy : 12600 kg/h4. Điều kiện mơi trường+ Trạng thái khơng khí ngồi trời nơi đặt thiệt bị sấy :Nhiệt độ : to = 25oC suy ra po = 23,76 mmHg = 0,0323 at ( Bảng PL.32 trang 365 Sách Tính tốn QTTB tập 1 )Độ ẩm tương đối của kk là: ϕo = 80 % pkq = p = 760 mmHg = 1,033at.+ Hàm ẩm của khơng khí được tính theo cơng thức sau:8 xo = 0,622obhobhPPP 00ϕϕ−{sách QTTB tập 4 trang 273} Thay số vào ta được : xo = 0,6220323,0.8,0033,10323,0.8,0−= 0,016 (Kg/Kg kkk)+ Nhiệt lượng riêng của không khí:Io = Ckkk.to+xo.ih ( J/Kg kkk ) {sách QTTB tập 4 trang 273}Trong đó : Ckkk: nhiệt dung riêng của không khí khô Ckkk = 103 j/kg.độ to : nhiệt độ của không khí to= 25oC ih : nhiệt lượng riêng của hơi nước ở nhiệt độ to ; (j/Kg) ih = ro+ Ch.to ro = (2493+1,97to)103 ( j/Kg) {sách QTTB tập 4 trang 273 }Trong đó: ro = 2493.103 , nhiệt lượng riêng của hơi nước ở 0oC Ch = 1,97.103, nhiệt dung riêng của hơi nước ; ( j/Kg.độ) Vậy Io = 103.25 + 0,016.(2493+1,97.25)103 = 65676 (J/Kg kkk) = 65,676 (KJ/Kg kkk)II. Tính toán các thông số của khói lò.Khói lò là một tác nhân sấy ( TNS ) phổ biến. Khói lò có thể tạo ra nhờ đốt nhiên liệu mà chủ yếu là than đá. Khói lò được sử dụng trong các thiết bị sấy ( TBS ) có thể với vai trò là nguồn cung cấp nhiệt trực tiếp hoặc gián tiếp ( ở đây là trực tiếp ) Vì trong khói lò cũng gồm 2 thành phần : Khói khô và hơi nước.Vì thế với vai trò là TNS ta có thể xem khói lò là một dạng nào đó của không khí ẩm. Nên có thể áp dụng các công thức để tính không khí ẩm áp dụng vào với khói lò.1.Tính toán quá trình cháyNhiên liệu là than đá bao gồm thành phần sau:9 Thành phần C H S O N A WPhần trăm (%) 82 4,56 4,25 3,44 1,8 7,6 7Các thành phần của than ở chế độ làm việcAlv = A. = 100.1007100 − = 7,068 % Clv = C. 100100lvAW −− = 82.100068,77100 −− = 70,464% Hlv = H. 100100lvAW −− = 4,56. 100068,77100 −−= 3,918%Slv= S. 100100lvAW −− = 4,25. 100068,77100 −− = 3,652%Olv= O.100100lvAW −− = 3,44. 100068,77100 −− = 2,956%Nlv = N. 100100lvAW −− = 1,8100068,77100 −−= 1,547%Vậy ta được bảng sauThành phần ClvHlvSlvOlvNlvAlvWlvPhần trăm (%) 70,4643,918 3,652 2,956 1,547 7,068 7 Nhiệt dung riêng của than đá:Áp dụng công thức tính nhiệt dung riêng của than đá:Cn = 837+3,7.tn+625.x( Công thức I.48 - STT 1 trang 153) Trong đó : tn : Nhiệt độ của than trước khi vào lò đốt tn= 25oC x: Hàm lượng chất bốc x = 3%⇒ Cn = 837 + 3,7.25 + 625.0,03 = 948,25 (J/kgoC)10 [...]... tương đối ϕ i: Để tính ϕ l được xác định theo công thức: ϕ1i = B.x l p b (0,621 + x i ) ( Công thức T43 _Tính toán và thiết kế hệ thống sấy ) Trong đó: pb : là phân áp suất bão hoà của hơi nước theo nhiệt độ ti được xác định theo công thức: pb = exp 12 − 4026,42 235,5 + t i ( Công thức T44 _Tính toán và thiết kế hệ thống sấy ) B : áp suất khí trời nơi ta xác định độ ẩm tương đối ϕ + Tính : pb... tế trong thùng sấy Trong quá trình sấy thực tế, ngoài tổn thất nhiệt do khói lò mang ra khỏi thùng sấy, còn có tổn thất nhiệt ra môi trường qmt và tồn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi qvl Trong thiết bị sấy thùng quay, không sử dụng nhiệt bổ sung và thiêt bị sấy không có thiết bị chuyển tải nên qbs= 0 và qct= 0 1 .Tính toán tổn thất nhiệt trong quá trình sấy a.Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang ra :... 18 Phần III TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH I Tính toán sơ bộ thùng sấy 1 .Tính toán lượng ẩm bốc hơi Có : G1 = 6600 kg/h W1 = 24% : W2 = 6% ⇒ Độ ẩm vật liệu bay hơi W = G1 = 6600 = 1263,8 (kg/h) + Lượng caolanh ra khỏi thùng sấy G2 = G1 - W = 6600 - 1263,8 = 5336,2 kg/h 2.Các thông số cơ bàn của thùng sấy Cường độ bay hơi ẩm của caolanh A= 50 ÷ 60 kg/m3.h ,Chọn A=55 kg/m3.h ⇒ Thể tích của thùng sấy V= = =... sau buồng đốt rất lớn so với yêu cầu, vì thế trong thiết bị sấy thùng quay dùng khói lò làm TNS người ta phải tổ chức hoà trộn với không khí ngoài trời để cho một hỗn hợp có nhiệt độ thích hợp Vì vậy, trong hệ thống sấy thùng quay người ta xem hệ số không khí thừa là tỷ số giữa không khí khô cần cung cấp thực tế cho buồng đốt cộng với lượng không khí khô đưa vào buồng hoà trộn với lượng không khí khô... trường + Để tính tổn thất nhiệt ra môi trường,chúng ta phải giả thiết tốc độ của khói lò,sau đó chúng ta tính toán kiểm tra lại 24 Giả thiết tốc độ của khói lò đi trong thùng sấy là ω = 2 m/s Ta có : Nhiệt độ trung bình của khói lò vào và ra khỏi thùng sấy T1 = = = 300 oC Nhiệt độ của môi trường T2 = 27 oC Đường kính trong của thùng Dt = 1,8 m : δ1 = b1 = 1,8.10-3 m +Giả thiết : Bề dày thùng Bề mặt thùng. .. số vòng quay của thùng Ta có: n = m.k L , τ Dt tgα (Sổ tay T2 _T 122) Trong đó : + α : Góc nghiêng của thùng quay, độ Thường góc nghiêng của thùng dài là 2,5÷30, còn thùng ngắn đến 60, chọn α = 20 ⇒ tgα = 0,035 + m : Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh trong thùng, m = 1 + k : Hệ số phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí, k = 1 ( Sấy xuôi chiều ) + τ : Thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay ⇒n=... thuyết đi qua thùng sấy trong 1h Lo = lo.W= 7,46.1263,8=9427,94 (kg/h) + Lượng nhiệt tiêu hao qo= lo( I2-Io) = 7,46.(598,3-70,28) = 3939,03 (kW) + Nhiệt lượng cung cấp cho lượng ẩm được tách ra Qo= Lo( I2-Io) = Nhiệt 9427,94.(598,3-70,28 ) = 1382,81 (kW) 4.Lưu lượng thể tích ( Theo phụ lục 5 _Tính toán và thiết kế hệ thống sấy ) Dùng phương pháp nội suy ta có + Trạng thái khói trước khi vào thùng sấy ( t1,ϕ1)... máy sấy Qra = Q1’ + Q2’ + Q’3 = 1082,88 + 1,52.n ( kJ/s) c Cân bằng nhiệt lượng thùng sấy Có Qvào = Qra ⇔ 45,587 + 8.n = 1082,88 + 1,52.n ⇔ n = 160 kg Vậy lượng than cần đốt trong 1h là 160kg 3.Quá trình sấy thực tế trong thùng sấy a Trạng thái của khí trước khi vào thùng sấy Như đã tính ở trên,lượng khói lò đi vào thùng sấy có các thông số sau STT Các trạng thái của khói Giá trị 1 Khối lượng khói khô... 0,166 ϕ2 = = = 20,99 % 750 0,998.(0,621 + 0,166) + Lượng tác nhân sấy thực tế l = = = 7,19 kg /kg ẩm => L = l.W = 7,19.1268,3 = 9119,07 kg/h = 2,53 kg/s + Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực ( Theo phụ lục 5 tính toán và thiết kế hệ thống sấy) Dùng phương pháp nội suy ta có : - Trạng thái khói trước khi vào thùng sấy ( t1,ϕ1) = ( 500 ; 0,0058 ) ⇒ v1=2,23 (m3/kg không khí) ( t2;ϕ2... vào thùng sấy V1= v1.L = 2,23.2,53 =5,642 (m3/s) Lưu lượng thể tích sau khi ra khỏi thùng sấy V2= v2.L = 1,32.2,53 = 3,34 (m3/s) + Lưu lượng thể tích trung bình Vtb = = = 4,491 (m3/s) Thiết diện tự do của thùng sấy Ftd = (1- β ).Fts = = = 2,16 (m2) + Tốc độ trung bình của khói lò trong quá trình sấy thực tế 34 ωo = = =2,07 (m/s) Như vậy giả thiết ω = 2m/s khi tính tổn thất có thể xem là chính xác TÍNH . nhiệm vụ : “ tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy caolanh với năng suất 6,6 tấn/h .Dựa trên những kiến thức đã học cùng với sự hướng dẫn. thức sấy khác nhau.Ở đồ án này em xin trình bày phương pháp sấy khô caolanh bằng hệ thống sấy thùng quay với tác nhân sấy là khói lòPhương thức sấy thùng quay