Đang tải... (xem toàn văn)
đây là bản thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy, dành cho những bạn đang làm đồ án công nghệ đồ án đc trình bày rõ ràng, đầy đủ, các bạn có thể tham khảo để làm
NẾU BẠN MUỐN CÓ TẤT CẢ CÁC FILE BẢN VẼ (BV CHI TIẾT, BV 3D, BV LỒNG PHÔI, KHUÔN ĐÚC, MẪU ĐÚC, PHƯƠNG ÁN, NGUYÊN CÔNG, ĐỒ GÁ…) ĐỀ CẦN LY HỢP B CÓ THỂ LIÊN HỆ VỚI SDT 0378903857 OR MAIL hauthuc196@gmail.com để mua lại MỤC LỤC LỜI NĨI ĐẦU……………………………………………… trang CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT…………………………………………… trang CHƯƠNG II: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ….…… ….……………………….………… trang CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG…………trang 11 CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……… …… trang 18 CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG KHOÉT DOA LỖ Ø36+0,025 ………………….trang 61 CHƯƠNG VI: TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOÉT- DOA LỖ Ø36 …………………… trang 71 KẾT LUẬN ………….………………………………… trang 76 TÀI LIỆU THAM KHẢO ………………………………… trang 77 LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kỹ sư khí cán kỹ thuật khí đà tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp sản xuất, sữa chữa sử dụng Mực tiêu môn học tạo điều kiện cho người học nắm vững vận dụng có hiệu phương pháp thiết kế, xây dựng lý q trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức nhằm đạt tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện quy mô sẩn xuất cụ thể Mơn học cịn truyền đạt u cầu tiêu cơng nghệ q trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chương trình đào tạo ngành cơng nghệ chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trị quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà người kỹ sư gặp phả thiết kế quy trình sản xuất chi tiết khí Được giúp đỡ tận tình thầy Phan Thanh Vũ giúp em hồn thành tốt mơn học Em xin chân thành cảm ơn CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1: Công dụng điều kiện làm việc chi tiết 1.1 Công dụng Chi tiết gia công cần ly hợp dùng để đóng mở cấu truyền chuyển động chi tiết Cần ly hợp có khối lượng kích thước nhỏ, lực tác dụng lên chi tiết khơng lớn, u cầu kỹ thuật đòi hỏi cao độ song song hai lỗ 0,02 , độ vng góc 0.03 Độ nhám mặt phẳng Rz20 - Tên chi tiết: CẦN LY HỢP - Chi tiết gồm phần: + Phần thân: Hình trụ chiều dài 180mm, đường kính ngồi Þ56mm, đường kính lỗ Þ36 thân có gờ Þ 46 để bắt bulông M24 + Phần đế: Gồm hai có chứa hai lỗ 24 1.2 Yêu cầu kỹ thuật - Độ song song hai lỗ 0.02, độ đồng tâm 0.02 1.3 Vật liệu Cần ly hợp chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo thép cacbon, thép hợp kim, loại gang xám Ở với chi tiết ta chọn vật liệu gang xám GX 18 – 36, việc chế tạo (đúc) gia công giá thành vật liệu gang xám thấp 2: Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành dạng : Sản xuất đơn Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ) Sản xuất hàng khối Mỗi dạng sản xuất có đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Để xác định dạng sản xuất, ta cần phải tính : 2.1 Sản lượng hàng năm chi tiết Tính cơng thức : N N m.(1 αβ ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N0 : số sản phẩm sản xuất năm m: lượng chi tiết sản phẩm : số % phế phẩm ( = - 6) : số % chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = - 7) Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có: N0 = 80.000 chiếc/năm m=1 = 3%; = 5% Ta có: N 80,000.1.( 35 ) 86.400 chiếc/năm 100 2.2 Tính khối lượng chi tiết Q = V. (kg ) Trong đó: Q: khối lượng chi tiết ( kg ) V: thể tích chi tiết ( dm3 ) : trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với: Khối lượng riêng gang xám là: 7,4 (kg/dm3 ) Và ta phân chi tiết thành phần nhỏ để tính thể tích chi tiết: Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia cơng thành phần, sau ta tính thể tích phần tổng hợp thể tích lại, ta tích chi tiết V = 28 180 ≈ 443341 V = 23 22 ≈ 36561 V = 22 2.24 ≈ 72985 V =16.50.(36+56)/2 ≈ 36800 V =44.44.20 = 38720 V = 20.44.98 = 86240 Thể tích rỗng chi tiết sau đúc V =18 180 ≈ 183217 V = 10,5 24.2 ≈ 16625 V =10,5 32.2 ≈ 2111 Vậy: V = V1 + V2 + V + V 4+ V + V 6- V - V - V = 512694 Ta có: Trọng lượng chi tiết là: Q1 = 0,5127 x 7,4 ≈ 3,8 (kg) * Cách xác định dạng sản xuất : (bảng 2.2 trang 20 HDTK DACNCTM) Q1 – Trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg – 200 kg < 4kg Sản lượng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 1000 > 5000 > 50.000 ( HDTK ĐA-CNCTM – trang 20) Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng khối CHƯƠNG 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu Với chi tiết Cần Ly Hợp này, ta chọn vật liệu chế tạo gang xám GX 18-36 Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần sau : Độ bền Hàm lượng nguyên tố (%) Mác gang Độ rắn HB Kéo GX 18 36 Uốn 18 36 170 – 229 C Si 3,3 1,4 P Mn S Không 0,7 0,2 0,1 Phương pháp chế tạo phơi: Vì dạng sản xuất hàng khối vật liệu gang xám GX 18-36 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, với cấp xác II Loại phơi có cấp xác kích thước IT14 IT17 Độ nhám bề mặt: Rz=80m 2.1 Máy làm khn: ta chọn dịng máy làm khn 91271M Liên Xơ (cũ) Đặc tính Cơng máy dụng Nửa tự Kích thước Lực khn rỗng ép (DxRxC) Số lần dằn kG phút Kích thước bao máy Khối lượng máy, kg Khn động, dằn, có ép thêm, khn 500x400x 200 250 210 1.660x1.0 60x1.550 có chốt đẩy 2.2 Máy làm ruột: ta chọn dòng máy làm ruột 45542 Liên Xơ (cũ) 1.260 Đặc tính Cơng máy dụng Năng suất lần/h Thời gian Kích thước Khối lượng Kích thước chế tạo bao ngồi máy, ruột, mm ruột, s máy kg Máy thổi cát vị Ruột trí,làm 40 – 60 cát ruột nửa tự động (Thiết kế đúc – trang 216) 220x150x200 120 – 180 2.385x1.660x 1.970 1.367 2.3 Hỗn hợp khuôn đúc : Loại Tính chất hỗn hợp Khối hỗn Độ bền N/cm2 lượng vật Lượng đất Độ thông hợp Cỡ hạt đúc, kg sét, % khí Nén tươi Kéo khơ cát Cát áo khuôn < 200 0,16 – 0,2 – 10 40 – 70 4–5 tươi đúc gang 2.4 Thành phần tính chất hỗn hợp cát làm khn : Khối Loại hỗn lượng vật hợp cát đúc, kg Cát áo khuôn tươi < 200 đúc gang (Thiết kế đúc – trang 298) Thành phần, % khối lượng Độ ẩm Cát – đất Cát cũ Bột than % sét 4,5 – 5,5 45 – 75 21 – 51 3–5 2.5 Các lưu ý đúc chi tiết : Do gang xám dễ đúc chảy lỗng tốt, co ngót nên dùng rộng rãi để đúc chi tiết, trình đúc cần lưu ý số việc sau: - Do gang dễ biến trắng nên dùng vật làm nguội cần phải thận trọng - Khi đúc, thơng thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng nhiệt độ, tránh nút nhiệt vật đúc - Tránh bị biến trắng cục bộ, ráp khn nên tránh khe hở lớn ruột tạo rìa thừa, gây nứt mép cạnh Mùn cưa Chọn phương pháp gia công Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt như: phay, khoan, khoét, doa Căn vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết cần gia cơng phương pháp gia cơng đạt vị trí kết cấu cụ thể chi tiết Chúng ta có phương pháp gia công sau đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế dễ gia công: Các mặt 1, 2, 6, 7,9 dùng phương pháp phay Lỗ dùng phương pháp khoét, doa Lỗ 4, 5, 8, 10 dùng phương pháp kht, doa, tarơ Các mặt cịn lại không yêu cầu gia công Các phương án gia công 10 Sai số chuẩn lượng biến động lớn gốc kích thước chiếu lên phương kích thước cần thực Sai số phát sinh chuẩn định vị khơng trùng gốc kích thước Sơ đồ chuỗi kích thước hình thành H c D c 18m sin Sai số kẹp chặt xác định theo bảng 24/TKĐACNCM => kc 70m gd 182 702 72m Sai số gá đặt lại bước doa tinh là: gd 0,2 gd 14 , m Với sai số gá đặt bổ sung gia cơng máy có nhiều trục (do cấu mang trục quay) Đối với bước công nghệ doa tinh, sai số gá đặt gd lấy Bây ta tính lượng dư nhỏ theo công thức: 62 Z i 2( R zi 1 Ti 1 P i 1 i ) ( bảng sách TK ĐACNCTM) Lượng dư nhỏ khoét thô là: 2Z 2(500 59,252 722 ) 1186m Lượng dư nhỏ khoét tinh là: 2Z 2(50 1,1852 722 ) 244m Lượng dư nhỏ doa tinh là: 2Z 2(10 0,022 14,4 ) 49m Dung sai cho nguyên công tra sách sổ tay dung sai kỹ thuật đo Dung sai phôi: 500m Dung sai khoét thô: 50m Dung sai khoét tinh: 30m Dung sai doa : 25m Kích thước tính tốn: Doa tinh: 36,025mm Kht tinh: 36,025- 0,049= 35,976 mm Khoét thô: 35,976- 0,244= 35,732 mm Phôi: 35,732- 1,186= 34,546 mm Cột kích thước giới hạn xác định sau: lấy kích thước tính tốn làm trịn theo hàng số có nghĩa dung sai ta dmax , sau lấy dmax , trừ dung sai ta dmin Doa tinh: d max 36,025 mm dmin = 36,025 - 0,025 = 36 mm Khoét tinh: dmax=35,976 mm dmin = 35,976 – 0,03 = 35,946 mm Khoét thô: dmax=35,732 mm dmin = 35,976 – 0,05 = 35,682 mm Kích thước phơi: dmax=34,546 mm dmin = 34,546 – 0,5 = 34,146 mm 63 Cột lượng dư giới hạn xác định sau: Zmin hiệu hai kích thước nhỏ ngun cơng kề nhau, Zmax hiệu hai kích thước lớn ngun cơng kề Vậy ta có: Khi doa tinh: 2Zmin= 36,025 – 35,976 = 0,049 mm 2Zmax= 36 – 35,946 = 0,054 m Khi khoét tinh : 2Zmin= 35,976 – 35,732 = 0,244 mm 2Zmax= 35,946 – 35,682 = 0,264 mm Khi khoét thô : 2Zmin= 35,732 – 34,546 = 1,186 mm 2Zmax= 35,682 – 34,146 = 1,536 mm Tất khối lượng tính tốn ghi bảng tính lượng dư Lượng dư gia cơng tổng cộng tính sau: 2Z0min= 0,049+0,244+1,186= 1,479 mm 2Z0max= 0,054+0,264+1,536= 1,854 mm Trình Các yếu tố tạo thành Lượn Kích Dun Kích thước Lượng dư giới tự lượng dư g dư thước g sai giới hạn hạn m tính tính m mm m bước tốn tốn cơng 2Zmi mm nghệ n m Phôi Khoé Rzi Ti i i 25 25 1185 - 0 50 - t thô Khoé - - 2Zmi x n 34,04 - - 35,72 35,67 1536 1186 35,97 35,94 264 244 Dmin 500 34,54 50 30 59,2 72 1186 30 34,54 2Zma Dmax 1,18 35,73 36 244 35,97 64 t tinh Doa - 0,02 14, tinh 49 36,02 25 36,02 36 54 49 1854 1479 Tổng Tính chế độ cắt 4.1 Khi kht thơ lỗ 36 + Chiều sâu cắt : t D d 35,732 34,546 1,186mm 2 + Bước tiến S : Tính S theo cơng thức độ bền dao: S= CS D 0,6 Theo bảng 1-3 trang 83, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Cs= 0,113 Nên S = 0,113.35,7320,6 = 0,97 mm/vòng + Tính tốc độ cắt: V CV D ZV KV m/phút T m t xV S yV Bảng - trang 84, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Cv Zv Xv yv m 105 0,4 0,15 0,45 0,4 Bảng 4-3 trang 85, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: T = 40 phút Bảng 5-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Kmv = 1,13 Bảng 7-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Knv = 0,8 Bảng 6-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Klv = 1,0 Bảng 8-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Kuv = 1,0 65 Kv = 1,13.0,8.1.1 = 0,904 V 105.35,7320, 0,904 90 mm/ph 400, 4.1,1860.15.0,97 0, 45 Số vòng quay trục : n 1000.V 1000.90 802 vòng/ phút D 35,732 Lấy theo máy n= 375 vòng/phút + Lực cắt momen xoắn: Momen xoắn: M = 𝐶𝑀 𝐷𝑍𝑀.𝑆𝑌𝑀.𝑡𝑥𝑀.𝐾𝑚𝑀 (KG) P0 = 𝐶𝑝 𝐷𝑍𝑝.𝑆𝑌𝑝.𝑡𝑥𝑝.𝐾𝑚𝑀 (kGm) Lực cắt : Theo bảng 7-3 trang 87, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: CM ZM XM YM Cp Zp Yp Xp 0,196 0,85 0,8 0,7 1 1 Theo bảng 12-1 13-1trang 21, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: HB n p 200 0, ) ( ) 1,03 190 190 Kmp= KmM= ( Thay vào công thức : Lực cắt Po = 1.35,7321.0,971.1,1861.1,03 42,3 Kg Momen xoắn M= 0,196.35,7320,85.0,97 0, 7.1,1860,8.1,03 4,7 kg.m + Công suất cắt gọt :N = M n 3,8.375 1,8 KW 975 975 Công suất mũi khoét 1,8 kW so với công suất máy 4,5 kW thoả mãn điều kiện an toàn 4.2 Khi khoét tinh lỗ 36 + Chiều sâu cắt : t D d 35,976 35,732 0,122mm 2 + Bước tiến S : 66 Tính S theo cơng thức độ bền dao: S= CS D 0,6 Theo bảng 1-3 trang 83, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Cs= 0,113 Nên S = 0,113.35,9760,6 = 0,97 mm/vịng + Tính tốc độ cắt: V CV D ZV KV m/phút T m t xV S yV Bảng - trang 84, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Cv Zv Xv yv m 105 0,4 0,15 0,45 0,4 Bảng 4-3 trang 85, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: T = 40 phút Bảng 5-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí: Kmv = 1,13 Bảng 7-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Knv = 0,8 Bảng 6-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Klv = 1,0 Bảng 8-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Kuv = 1,0 Kv = 1,13.0,8.1.1 = 0,904 V 105.35,9760, 0,904 128 mm/ph 400, 4.0,1120.15.0,97 0, 45 Số vịng quay trục : n 1000.V 1000.128 1133 vòng/ phút D 35,976 Lấy theo máy n= 375 vòng/phút + Lực cắt momen xoắn: Momen xoắn: M = 𝐶𝑀 𝐷𝑍𝑀.𝑆𝑌𝑀.𝑡𝑥𝑀.𝐾𝑚𝑀 (KG) Lực cắt : P0 = 𝐶𝑝 𝐷𝑍𝑝.𝑆𝑌𝑝.𝑡𝑥𝑝.𝐾𝑚𝑀 (kGm) Theo bảng 7-3 trang 87, Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí: CM ZM XM YM Cp Zp Yp Xp 0,196 0,85 0,8 0,7 1 1 Theo bảng 12-1 13-1trang 21, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: 67 HB n p 200 0, ) ( ) 1,03 190 190 Kmp= KmM= ( Thay vào công thức : Lực cắt Po = 1.35,9761.0,971.0,1221.1,03 36 Kg Momen xoắn M= 0,196.35,9760,85.0,97 0, 7.0,1220,8.1,03 0,77 kg.m + Công suất cắt gọt :N = M n 0,77.375 0,3 KW 975 975 Công suất mũi khoét 0,3 kW so với công suất máy 4,5 kW thoả mãn điều kiện an toàn 4.3 Chế độ cắt doa lỗ 36 + Chiều sâu cắt : t = D d 36,025 35,976 0,025 mm 2 + Bước tiến S : Tính S theo cơng thức độ bền dao: S= CS D 0,7 Theo bảng 2-3 trang 84, Chế Độ Cắt Khi Gia Cơng Cơ Khí: Cs= 0,15 Nên S = 0,15.36,0250,7 = 1,8 mm/vịng + Tính tốc độ cắt: V CV D ZV KV m/phút T m t xV S yV Bảng - trang 85, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Cv Zv Xv yv m 109 0,2 0,5 0,45 Bảng 4-3 trang 85, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: T = 45 phút Bảng 5-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Kmv = 1,13 Bảng 7-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Knv = 0,8 Bảng 6-3 trang 86, Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí: Klv = 1,0 Bảng 8-1 trang 17, Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí: Kuv = 1,0 Kv = 1,13.0,8.1.1 = 0,904 V 109.36,0250, 9,04 192 mm/ph 450, 45.0,0250.3,60,5 68 Số vịng quay trục : n 1000.V 1000.192 813 vòng/ phút D 36,025 Lấy theo máy n=375 vòng/phút Khi doa momen xoắn lục dọc trục bé nên bỏ qua 69 CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG KHOÉT- DOA LỖ M36 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia gia công ngắn đáp ứng nhịp độ yêu cầu sản xuất: thời gian cần thiết để gá đặt, thời gian yêu cầu nguyên công, thời gian máy thời gian phụ Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia công Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo lắp ghép, vật liệu dễ kiếm, dễ thay & sử dụng dễ dàng Tóm lại, mục đích thiết kế đồ gá làm tăng suất gia cơng từ giảm giá thành sản phẩm Nội dung thiết kế đồ gá 2.1 Nguyên lý hoạt động đồ gá Chi tiết gia công đặt lên phiến tỳ khống chế bậc tự do, khối V ngắn khống chế BTD Lực kẹp W lên chi tiết tạo cấu kẹp liên động Thân đồ gá định vị lên bàn máy thông qua mặt đáy xác định vị trí bàn máy thơng qua hai then dẫn hướng vít Khi gia cơng dao thực chuyển động quay chỗ nm, bàn máy mang đồ gá chi tiết thực chuyển động chạy dao S Với nguyên tắc hoạt động đồ gá cần thiết kế phải tạo đủ lực kẹp gia công, đồng thời phải đạt độ xác để thực độ xác yêu cầu nguyên công 2.3 Xác định phương chiều điểm đặt lực lực cắt lực kẹp chặt Để đảm bảo độ xác chi tiết sau gia cơng lực kẹp chặt lực căt phải đảm bảo yêu cầu tối thiểu sau: Đối với lực kẹp chặt: + Khơng phá hỏng vị trí định vị phôi 70 + Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch tác dụng lực cắt không lớn so với giá trị cần thiết làm biến dạng phôi + Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác dụng vào + Cố gắng làm cho phương chiều không ngược chiều với lực cắt mà cần vng góc hướng vào bề mặt định vị + Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn bảo đảm an tồn, tháo tác nhanh, tốn sực, dễ bảo quản sửa chữa… Thao tác: + Lắp chi tiết: đưa chi tiết lên phiến tỳ đặt lên thân đồ gá, dùng khối V ngắn định vị mặt bên Dùng cấu kẹp chặt liên động để kẹp chặt + Tháo chi tiết: sau gia công xong, ta nới lỏng đai ốc chi tiết kéo chi tiết Để đáp ứng tối đa điều kiện ta chọn phương án kẹp chặt sau: Mômen cắt M có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục Muốn cho chi tiết khơng bị xoay mơmen ma sát lực hướng trục lực kẹp gây phải thắng mômen cắt 71 2.4 Tính lực kẹp cần thiết khoét Với sơ đồ lực hình vẽ, lực dọc trục P0 làm tăng kẹp chặt, momen xoắn MX làm chi tiết quay quanh tâm lỗ cần khoét Để chống lại momen quay cần có lực kẹp chặt với lực cần thiết Wct tạo momen ma sát mặt đáy, phương trình cần momen xác định: K M X M ms K M X W ct f R ms Với Rms = a W ct K M X f a Trong đó: Wct: lực kẹp cần thiết (N) K: hệ số an tồn MX: momen xoắn kht thơ (N.mm) f: hệ số ma sát chi tiết đồ định vị f= 0,4 (tra bảng 6.3 trang 145 HD TKDACNCTM) a= 60mm: khoảng cách từ mũi khoan tới mỏ kẹp (mm) K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 (trang 204 giáo trình CNCTM) ° K 1,5 hệ số an toàn ° K1 1,1 : hệ số kể đến bề mặt gia công ° K 1,2 1,6 : hệ số kể đến tăng lực cắt mòn dao ° K : hệ số tính đến việc tăng lực cắt bề mẵt gia công gián đoạn ° K 1,3 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay ° K : hệ số xét đến ảnh hưởng momen làm quay chi tiết quanh trục ° K 1,2 : hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phôi với đồ gá =>K = 1,5.1,1.1,2.1.1,3.1.1,2= 3,1 W ct 3,1.4,7 607 KG 0,4.0,06 Cơ cấu sinh lực 72 W W ct.L 607.66 1113KG L1 36 Tính đường ren trung bình bulơng kẹp chặt theo công thức sau: d C W 1,4 1113 14,7 mm => chọn bulơng có đường kính ngồi 10 d=16mm Trong : C =1,4 ren hệ mét σ : ứng suất kéo (Kg/mm2); bulơng thép 45 σ=10 d: đường kính đỉnh ren 2.5 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ct= gd c kc2 m2 dc2 Trong đó: - gđ: Sai số gá đặt, tính tốn đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [ gđ] = 1/2. Với =30m dung sai kích thước cần gia công nguyên công [gđ] = 15m - Sai số chuẩn c =0: Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước gây - k: Sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt xác định theo công thức bảng 24 (TK Đ/ACNCTM) Cần nhớ phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt khơng 73 - m: Sai số mòn Sai số mòn xác định theo công thức sau đây:( trang 148 HD TK DACNCTM) m N (m) = 0,2 3000 10 m - đc: Sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy đc=5 10 m - ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số cần xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta sử dụng cơng thức sau để tính sai số chế tạo cho phép: ct= gd c2 kc2 m2 dc2 = 0,0152 02 02 0,012 0,0052 0,01 m Căn vào sai số chế tạo cho phép ct đồ gá để chế tạo lắp ráp chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng yêu cầu chế tạo chi tiết ngun cơng Căn vào sai số chế tạo cho phép ct đồ gá để chế tạo lắp ráp chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng yêu cầu chế tạo chi tiết ngun cơng u cầu kỹ thuật đồ gá sau: Độ khơng vng góc tâm bạc đế đồ gá ≤ 0,01 mm Độ không song song đế đồ gá phiến tỳ ≤ 0,01 mm Đốí với chi tiết dùng để định vị cho chi tiết dẫn hướng cho dụng cụ cắt phải nhiệt luyện đạt độ cứng 55 60 HRC Bạc dẫn hướng cho mũi doa bề mặt phải gia cơng đạt độ bóng Ra = 1.25 0.63 mm Bảo quản đồ gá Trong q trình gia cơng, khơng để phoi bám bề mặt định vị Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kỹ bụi phoi bề mặt phiến tì Khi cất giữ cần bảo quản điều kiện có bơi lớp chống sét lên bề mặt đồ gá Đây đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản riêng điều kiện tố 74 KẾT LUẬN Trong thời gian thực đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em cố lại kiến thức học tiếp thu thêm nhiều kiến thức bổ ích khác Ngồi việc cố mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em tìm hiểu kỹ phương pháp cơng nghệ thơng dụng khác Qua tạo cho em hiểu biết rõ ràng so với nghiên cứu lý thuyết Tuy nhiên số liệu mà em tính tốn đưa góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay phải gặp điều khơng thực tế Do q trình làm đồ án em khơng thể tránh khỏi thiếu sót, em mong thầy dẫn thêm Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy Phan Thanh Vũ tận tình giúp đỡ em hồn thành đồ án môn học TPHCM, ngày 25 tháng 11 năm 2018 75 TÀI LIỆU THAM KHẢO Hướng dẫn Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy (Hồ Viết BìnhPhan Thanh Minh; NXB ĐHQGTPHCM; 2014) Giáo trình Cơng Nghệ Chế Tạo Máy (Phan Thanh Minh- Hồ Viết Bình; NXB ĐHQGTPHCM; 2014) Giáo trình Cơng Nghệ Kim Loại (PGS.TS Hoàng Trọng Bá; ĐH SPKT TPHCM; 2014) Thiết kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy (GS.TS Trần Văn Địch; NXB Khoa học Kỹ thuật; 2005 ) Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1,2,3 (GS.TS Trần Đắc LộcPGS.TS Lê Văn Tiến- PGS.TS Ninh Đức Tốn- PGS.TS Trần Xuân Việt; Khoa học Kỹ thuật; 2005) Sổ tay Atlat đồ gá ( PGS.TS Trần Văn Địch; NXB Khoa học Kỹ thuật; 2000) 76 ... hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học cơng nghệ chế tạo máy nằm chương trình đào tạo ngành công nghệ chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trị quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề. .. đồng tâm 0.02 1.3 Vật liệu Cần ly hợp chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc mơi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo. .. cacbon, thép hợp kim, loại gang xám Ở với chi tiết ta chọn vật liệu gang xám GX 18 – 36, việc chế tạo (đúc) gia công giá thành vật liệu gang xám thấp 2: Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy, người