Đang tải... (xem toàn văn)
THIẾT KẾ MẪU SẢN XUẤT Là công đoạn quan trọng, quyết định cho việc nghiên cứu thiết kế kiểu dáng, thông số kỹ thuật mẫu sản phẩm phục vụ tốt cho quá trình chuẩn bị sản xuất đáp ứng được yêu cầu đặt ra của khách hàng. Là cơ sở để xây dựng các bộ mẫu phục vụ cho quá trình sản xuất ( mẫu cứng, mẫu may, mẫu là, mẫu kiểm tra…).
PHẦN I: THIẾT KẾ MẪU SẢN XUẤT I - MỤC ĐÍCH Ý NGHĨA - Là cơng đoạn quan trọng, định cho việc nghiên cứu thiết kế kiểu dáng, thông số kỹ thuật mẫu sản phẩm phục vụ tốt cho trình chuẩn bị sản xuất đáp ứng đƣợc yêu cầu đặt khách hàng - Là sở để xây dựng mẫu phục vụ cho trình sản xuất ( mẫu cứng, mẫu may, mẫu là, mẫu kiểm tra…) II - ĐIỀU KIỆN CƠ BẢN ĐỂ THIẾT KẾ MẪU 1.Tiêu chuẩn cỡ số - Tiêu chuẩn cỡ số dựa vào kết khảo sát thể nhiều ngƣời, nhiều lứa tuổi nhiều đối tƣợng Do điều kiện lao động sản xuất sinh hoạt hàng ngày khác nên có thay đổi thể Căn vào hệ thống cỡ số để sản xuất sản phẩm may mặc nhằm đáp ứng đƣợc nhu cầu đại đa số ngƣời tiêu dùng +VD: Đối với ngƣời lớn đƣợc chia làm cỡ số nhƣ ( 37, 38, 39, 40,…) Ngoài cỡ số đƣợc ký hiệu chữ số La Mã (XS, S, M, L, XL, XXL, XXXL,…) + Cỡ S ngƣời có thể nhỏ thấp + Các cỡ XXL, XXXL,…chỉ ngƣời có thể to cao - Trong cỡ thƣờng đƣợc chia làm vóc, vóc biểu thị số đo chiều cao thể ngƣời mặc + Vóc 150 – 160 ngƣời thấp + Vóc 160 – 170 ngƣời trung bình + Vóc 150 – 160 ngƣời cao - Đối với áo sơ mi: Cỡ số đƣợc tính theo số đo vòng cổ, đơn vị đo “cm” + Cỡ số đƣợc ký hiệu số chữ (VD: 37, 38, 39,40,…hoặc S, M, L,…) + Trƣờng hợp có cỡ vóc (38/170 – 176…) - Đối với quần: Cỡ số sản phẩm đƣợc tính theo số đo vòng bụng, đơn vị đo “inch” + Cỡ đƣợc ký hiệu chữ:S, M, L, XL,… + Cỡ đƣợc ký hiệu số: 27, 28, 29, … * Ý nghĩa hệ cỡ số - Cỡ số giúp cho ngƣời sử dụng lựa chọn sản phẩm phù hợp với vóc dáng thể - Trong sản xuất may cơng nghiệp cỡ số đóng vai trò quan trọng cho tính tốn định lƣợng, định mức ngun liệu giá thành sản phẩm Tài liệu khách hàng - Sản phẩm mẫu - Mẫu gốc sản phẩm - Bảng thông số sản phẩm * Tài liệu khách hàng cung cấp phải đảm bảo xác, đồng bộ, thống nhất, đảm bảo măt thời gian Yêu cầu thiết kế - Phải nghiên cứu kỹ kết cấu chi tiết đƣờng may sản phẩm để tính tốn lƣợng tiêu hao công nghệ thiết kế Mẫu thiết kế phải đảm bảo đúng: - Kiểu dáng sản phẩm - Thông số phải xác, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật - Các ký hiệu mẫu phải xác, rõ ràng, đầy đủ III - THIẾT KẾ MẪU 1.Khái niệm Là trình thiết kế mẫu sản phẩm dùng sản xuất may công nghiệp, đƣợc thiết kế vật liệu mỏng, dai, mềm biến dạng 2.Phân loại mẫu 2.1 Mẫu mỏng Là mẫu dùng cho sản xuất cơng nghiệp có kích thƣớc hình dạng tất chi tiết sản phẩm đƣợc xây dựng từ mẫu tính thêm lƣợng dƣ công nghệ cần thiết Đƣợc vẽ thiết kế vật liệu giấy mỏng, dai, mềm, biến dạng thay đổi môi trƣờng 2.2 Mẫu cứng (Mẫu BTP) Là loại mẫu đƣợc sản xuất phục vụ cho giác sơ đồ, đƣợc chép từ mẫu mỏng gồm tồn chi tiết sang bìa cứng cách xác có đầy đủ thơng tin mẫu ( tên chi tiết,số lƣợng, canh sợi,…) 2.3 Mẫu thành phẩm ( Mẫu TK) Là mẫu có thơng số kích thƣớc với thơng số kích thƣớc chi tiết sản phẩm 2.4 Mẫu phụ trợ Là mẫu dùng cho công đoạn cắt, may, là, sang dấu, kiểm tra, đƣợc sử dụng trình sản xuất đảm bảo độ xác sản phẩm 2.4.1 Mẫu cắt gọt: Là mẫu có kích thƣớc mẫu BTP, đƣợc làm chất liệu có độ bền cao Mẫu thƣờng đƣợc thiết kế để cắt cho chi tiết nhỏ cần độ xác cao Mẫu có độ dày tối thiểu 5mm 2.4.2 Mẫu may – Mẫu - Mẫu may: Là mẫu thành khí chi tiết dùng để may chi tiết nhỏ chi tiết có độ xác cao ( mặt dƣới mẫu thơ ráp để xê dịch may) - Mẫu là: Là mẫu nhỏ mẫu thành khí 0.1cm chi tiết đƣợc là, đƣợc làm từ vật liệu bị biến dạng tác dụng nhiệt 2.4.3 Mẫu sang dấu: Là mẫu dùng để đánh dấu chi tiết, có dạng khe, lỗ đảm bảo xác vị trí định vị số điểm thiết kế sản phẩm Mẫu sang dấu = Mẫu TP + độ co nguyên liệu (do nhiệt độ là, đƣờng may loại thiết bị, giặt mài,…) 2.4.4 Mẫu kiểm tra Bằng kích thƣớc thành phẩm đƣợc làm bìa cứng Mẫu kiểm tra = Mẫu TK 2.4.5 Mẫu phụ dung cho hàng kẻ ( dùng để giác sơ đồ) - Mẫu phụ mẫu BTP có cộng thêm lƣợng dƣ an tồn gia cơng sản phẩm hàng kẻ, gồm chi tiết phụ nhƣ: cổ áo, bác tay, túi, cầu vai, thép tay… + Lƣợng dƣ an toàn lƣợng dƣ đƣợc cộng thêm cho chi tiết, phụ thuộc vào chu kỳ kẻ quy cách may chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sản phẩm tiết kiệm đƣợc nguyên phụ liệu + Đối với vải kẻ nhỏ cộng thêm lƣợng dƣ cho chi tiết theo chiều dọc kẻ từ 0.3 - 0.5 cm + Đối với vải kẻ caro cộng thêm lƣợng dƣ cho chi tiết theo chiều dọc chiều ngang kẻ từ 0.3 – 0.5 cm - Ra mẫu phụ kẻ caro to Trường hợp 1: Yêu cầu thẳng kẻ dọc thêm đƣờng may theo chiều dọc chi tiết cm Trường hợp 2: Yêu cầu thẳng kẻ dọc đối kẻ ngang, chiều dọc chi tiết thêm 1cm, chiều ngang chi tiết thêm đƣờng may 1/2 → chu kỳ kẻ Trường hợp 3: Yêu cầu đối kẻ dọc, trùng kẻ ngang, kẻ lần trùng lót Trƣờng hợp chiều dọc chiều ngang chi tiết cộng thêm 1/2 → chu kỳ kẻ ô kẻ Đối với loại vải kẻ xuôi chiều cộng thêm chu kỳ Mẫu khách hàng cung cấp 3.1 Nghiên cứu tài liệu khách hàng + Đọc tài liệu, ghi chép đầy đủ thông tin + Kiểm tra tất cá thông tin tài liệu, mẫu giấy, áo mẫu + Yêu cầu cụ thể mẫu 3.2 Kiểm tra, khảo sát mẫu giấy khách hàng với tài liệu kỹ thuật về: - Hình dáng chi tiết sản phẩm - Thơng tin, kí hiệu mã hàng mẫu - Chiều canh sợi chi tiết - Số lƣợng chi tiết sản phẩm - Thông số đo vị trí quy định 3.3 Trao đổi thống với phận nghiệp vụ liên quan: - Quy trình giác mẫu, bảng mầu,… - Việc tra đổi nhằm thống mẫu phận liên quan, rà sốt lại tồn u cầu kỹ thuật nhƣ thông số tài liệu kỹ thuật: áo mẫu, mẫu giấy yêu cầu khác khách hàng trƣớc triển khai công việc 3.4 Điều chỉnh mẫu giấy theo yêu cầu khách hàng, quy định độ co, cợp cho chi tiết - A: Là thông số chi tiết - B: Là độ co giãn vải may, là, ép, giặt… - C: Là độ cợp chờm - D: Độ lệch cho phép VD: Đối với áo sơ mi - Độ co cợp đƣờng may vải 100% cotton 0.3cm - Độ co cợp đƣờng may vải 65% - 55% cotton 0.4 – 0.5 cm Phƣơng pháp thiết kế mẫu khơng có mẫu khách hàng 4.1 Đọc nghiên cứu tài liệu kỹ thuật, áo mẫu khách hàng 4.1.1 Đọc nghiên cứu tài liệu kỹ thuật : Ghi chép thông tin mà tài liệu yêu cầu 4.1.2 Nghiên cứu sản phẩm mẫu: - Ghi nhận nét đặc trƣng hình dáng sản phẩm mẫu - Kết cấu chi tiết sản phẩm - Do khảo sát thông số sản phẩm mẫu đối chiếu với bảng thông số TP quy định tài liệu Lập bảng thông số sở thiết kế mẫu theo yêu cầu khách hàng - Phương pháp đo: + Sản phẩm đƣợc đặt êm phẳng bàn + Tiến hành đo khảo sát sản phẩm mẫu, đặt thƣớc đo vị trí tài liệu quy định, đo ghi chép cụ thể thông số dựa vào thơng số để thiết kế mẫu 4.2 Xác định thông số bán thành phẩm cho chi tiết 4.2.1 Ý nghĩa - Là sở để thiết kế mẫu - Xác định đƣợc lƣợng tiêu hao cơng nghệ q trình gia cơng 4.2.2 Ngun tắc - Tính tốn đầy đủ lƣợng tiêu hao cơng nghệ cho chi tiết trình thiết kế mẫu so với bảng thông số thành phẩm + Thông số BTP = thông số TP + số gia đƣờng may + độ co nguyên liệu + độ cợp + độ xơ + Chú ý:lƣợng tiêu hao công nghệ phụ thuộc vào nguyên liệu phƣơng pháp gia công 4.3 Tính độ dư trung bình 4.3.1 Độ dư trung bình cho là, ép dựng: Phụ thuộc vào tính chất nguyên liệu, lực ép, nhiệt độ ép VD: - Đối với sản phẩm áo sơ mi độ dƣ trung bình:chân cổ cổ = 0.4 cm; bác tay =0.3 cm… - Đối với sản phẩm áo jacket : Do chất liệu vải dựng áo jacket thƣờng không ổn định nên độ co mã hàng, loại dựng cụ thể đƣợc nghiên cứu tính tốn theo thực tế 4.3.2 Độ dư co cợp trình may : độ dƣ co cợp qua trình may sau trừ tiêu hao đƣờng may chuẩn loại sản phẩm vị trí đo cụ thể nhƣ sau: - Đối với sản phẩm áo sơ mi (đơn vị đo cm) Vị trí đo Áo sơ mi nam Áo sơ mi nữ Dài áo Dài tay Dài tay cộc Vòng ngực Vòng eo Vòng gấu Chân cầu vai +0,2 +0,3 +0,1 +0,6 - 0,8 +0-0,6 +0,5 - 0,8 +0,3 +0,2 +0,3 +0,1 +0,6 - 0,8 +0 +0,6 - 0,8 +0,3 Ao sơ mi nữ Ghi có eo, chiết ly +0,2 +0,3 +0,1 +1,2 - 2,5 ĐM chiết +0 +0,8 - +0,3 - Đối với sản phẩm áo jacket đơn vị đo (cm) Vị trí đo Dài áo Dài tay Vòng ngực Vòng eo Vòng gấu Vòng cổ Áo jacket hai Áo jacket 3-5 Ghi lớp lớp +0,5 +1 Có chắp sống +1 – 1,5 +0,5 +0,7 Có chắp sống + 0.8 – 1,2 +1-1,5 +2-3 Tuỳ thuộc độ dày bong +1-1,5 +2-3 Tuỳ thuộc độ dày bong +1-1,5 +2-3 Tuỳ thuộc độ dày +0,5 +0,6-1 - Đối với sản phẩm quần(đơn vị đo:cm) Vị trí đo Dài dọc Dài dàng Vòng cạp Vòng mơng Vòng đùi Vòng gối Vòng gấu Quần dài + 0.6 -1 +0.4 – 0.7 +0.6 – +0.8 – 1.2 +0.8 – 1.2 +0.3 – 0.8 +0.6 – 0.6 Quần soóc +0.4 – 0.7 +0.3 – 0.5 +0.6 – +0.8 – 1.2 +0.8 – 1.2 +0.3 – 0.8 +0.3 – 0.6 Ghi Khi có đƣờng diễu 0.8 – 1.5 Khi có đƣờng diễu 0.5 – 1.2 *Lƣu ý: Độ co cợp đƣờng may phụ thuộc vào tính chất nguyên liệu q trình gia cơng Đối với vải đặc biệt nhƣ vải len, vải xốp dày, dễ xổ tuột… độ cợp lớn Chất liệu vải co dãn có tác động đƣờng may tính tốn dựa vào kết chế thử sản phẩm 4.4 Xác định quy trình cơng nghệ sử dụng thiết bị - Máy vắt xổ chỉ: Loại vải mỏng dùng cho áo sơ mi đƣờng may 0.9cm (đƣờng may rộng 0.8cm + xén xơ 0.1cm) Loại vải dày: dùng cho áo jacket, quần đƣờng may 1.1cm(đƣờng may rộng 1cm + xén xơ 0.1cm) - Máy ống: Khoảng cách kim 4.8mm: Đƣờng ống 0.6cm; đƣờng bị 1.5cm Khoảng cách kim 6.3 mm: Đƣờng ống 0.75cm; đƣờng bị 1.8cm - Tra tay vơ xoả: Đƣờng diễu 0.6cm: Vơ xoả đầu tay 0.5cm; thân tra 0.5cm Đƣờng diễu từ 0.7cm: Vơ xoả đầu tay 0.6cm; thân tra 0.6cm - Tra cổ Đối với áo sơ mi: Đƣờng tra cổ 0.6cm Đối với áo jacket: Đƣờng tra cổ 0.8cm - Nẹp beo kê: đƣờng may lần độ rộng đƣờng diễu + cợp đƣờng may 0.4cm (kê 0.15cm) - Nẹp beo thƣờng:ra đƣờng may lần độ rộng đƣờng diễu + độ cợp đƣờng may 0.1cm - Đƣờng chắp lộn cầu vai + vai con: Ra đƣờng may 1cm 4.5 Yêu cầu chung thiết kế - Thiết kế mẫu phải đảm bảo thông số, kiểu dáng sản phẩm thoả mãn yêu cầu khách hàng - Khi thiết kế phải thiết kế mẫu thành phẩm sau thiết mẫu dựng - Khi làm mẫu cho chi tiết nhỏ phải tính tốn lƣợng tiêu hao hợp lý cho loại mẫu( thƣờng gọi độ nở hay độ ngót mẫu) VD:Thiết kế mẫu may cho chi tiết nhỏ nhƣ cổ áo, bác tay theo nguyên tắc: Mẫu thành phẩm + độ co công nghệ + độ co nguyên liệu - Thiết kế mẫu cho chi tiết nhƣ túi, nẹp, thép tay theo nguyên tắc: Mẫu = mẫu TP – 0.1 – 0.15cm( trừ độ dày mẫu đƣờng gấp vải) - Khi thiết kế mẫu dựng cho chi tiết phải nghiên cứu cụ thể tính chất loại mẽ tƣơng ứng với loại nguyên liệu từ tính tốn độ co dựng ép… Mẫu BTP = TP + đƣờng may + co NL + đƣờng gấp + độ xơ: (Thân trƣớc, thân sau, tay áo, thân quần…) - Mẫu sang dấu = mẫu TP + độ co NL + độ co đƣờng may - Mẫu sang dấu = mẫu BTP 4.6 Thiết kế chi tiết phụ - Cách 1: Từ đƣờng thiết kế bản, dựa vào bảng thông số TP, xác định đƣờng thiết kế, sau dựng hình chi tiết theo yêu cầu sản phẩm Kiểm tra lại thông số khớp với bảng thông số TP, khơng phải điều chỉnh mẫu - Cách 2: Đặt mẫu sản phẩm giấy, dùng bút chì vạch dáng chi tiết, sau đƣa thơng số để điều chỉnh hình dáng thơng số kỹ thuật - Khi thiết kế chi tiết phụ nên thiết kế theo thơng số TP, sau từ mẫu TP cộng thêm lƣợng dƣ tiêu hao công nghệ (độ co đƣờng may…) để có mẫu BTP - Các chi tiết phụ số loại sản phẩm: + Áo sơ mi: Chân cổ, cổ, bác tay, thép tay,… + Jacket: Cổ, mũ, túi, cá đồ vặt… + Quần âu: Cạp, cá, nắp túi, đáp moi, đồ vặt… 4.7 Thiết kế chi tiết - Phƣơng pháp thiết kế tƣơng tự nhƣ phƣơng pháp thiết kế chi tiết phụ, nhƣng thiết kế xong chi tiết phải đo khớp chu vi chi tiết khớp chi tiết phụ - Độ khớp chi tiết chi tiết phụ thay đổi theo chất liệu vải VD: Đối với vải có thành phần 65% – 35% : + Vòng cổ áo > Vòng thân từ – 1.3cm + Vòng nách tay áo > Vòng nách thân áo từ 1.3cm + Chiều dài chân cổ > Chiều dài chân cổ 0.3cm - Các chi tiết số loại sản phẩm: + Áo sơ mi + Jacket Thân áo: Dựa vào đƣờng nẹp áo, sống lƣng để xác định đƣờng hạ xuôi vai, hạ sâu cổ, hạ ngang nách… Ví dụ: Thiết kế thân trƣớc thân sau theo thông số TP lấy đƣờng nẹp áo, đƣờng sống lƣng làm chuẩn để xác định chiều dài thân áo Dựng đƣờng vng góc đƣờng ngang để xác định đƣờng hạ nách Đo chiều dài nẹp áo, kẻ vng góc xác định đƣờng hạ sâu cổ Cầu vai: Lấy điểm cổ áo để xác định rộng vai, hạ xuôi vai,hạ sâu cổ…Khi thiết kế xong thân áo cầu vai phải đo kiểm tra vòng cổ thân áo với vòng cổ áo Tay áo: Thiết kế tay áo thƣờng lấy đƣờng sống tay bụng tay để xác định đƣờng hạ mang tay, dựa vào bảng thông số để thiết kế rộng bắp tay, rộng cửa tay Khi thiết kế xong dùng thƣớc đo chu vi đầu tay khớp với chu vi vòng nách thân trƣớc thân sau Quần: Thân trƣớc, thân sau, thiết kế theo thông số BTP lấy dài quần, dài dọc, dài dàng làm sở để xác định đƣờng hạ cửa quần, xác định rộng gấu, rộng cạp… 4.8 Thiết kế mẫu thành khí – Mẫu định vị - Đối với sơ mi: + Thiết kế mẫu thành khí 1/2 cổ cổ có lớp dựng + Thiết kế mẫu thành khí cổ cổ có lớp dựng + Thiết kế mẫu thành khí lót cổ cổ có xƣơng cá rời hay ve ẩn … + Thiết kế mẫu thành khí chân cổ túi, bác tay, khoét cổ chấm túi chi tiết may lộn khác - - Đối với quần: + Thiết kế thành khí cạp, diễu moi, nắp túi, cá , túi ốp chi tiết may lộn khác… + Thiết kế mẫu chấm định vị - Đối với jacket: + Thiết kế mẫu thành khí mũ, cổ, chân cổ, nẹp đậy, nẹp đỡ, cơi túi, nắp túi, cá đai, chi tiết cần dung mẫu diễu trang trí + Khi thiết kế mẫu xong phải thống kê lại đầy đủ chuyển cho bô phận làm mẫu caton 4.9 Kiểm tra khớp mẫu * Kiểm tra đƣờng vẽ thiết kế: - Hình dáng chi tiết sản phẩm phải mẫu, thông số - Kiểm tra điểm ráp nối đầu chi tiết phải trơn đều, hình dáng * Kiểm tra độ xác chi tiết lắp ráp - Sau thiết kế xong dựa vào tài liệu kỹ thuật, sản phẩm mẫu để kiểm tra số lƣợng, thông số chi tiết, độ khớp chi tiết + Đối với hàng kẻ, chi tiết phải đối xứng, thẳng kẻ * Đối với áo sơ mi jacket: - Khớp lần lƣợt chi tiết lần ngoài, lần lót, dựng - Kiểm tra độ khớp chi tiết: Bản cổ với chân cổ, chân cổ với thân áo + Các chi tiết thân trƣớc lắp ráp với nhau: Nẹp với thân, túi với thân, cúp với thân chi tiết bổ thân trƣớc +Các chi tiết thân sau lắp ráp với nhau: Cầu vai với thân, chi tiết bổ thân sau + Các chi tiết tay: Bác tay với tay, thép tay với tay cửa tay, chi tiết bổ tay - Khớp thân trƣớc với thân sau, sƣờn trƣớc bới sƣờn sau, vai trƣớc với vai sau, cúp trƣớc với cúp sau - Kiểm tra độ ăn khớp lần ngồi với lần lót: dài thân áo, nẹp, rộn thân, sƣờn, vòng nách… * Đối với quần: - Kiểm tra độ khớp cạp với thân quần - Độ khớp chi tiết bổ thân trƣớc: túi với đáp túi, lót túi với thân túi, đáp moi với cửa quần, cửa quần trái với cửa quần phải - Độ khớp chi tiết bổ thâ sau: Nắp túi, đáp túi, lót túi, đũng quần thân sau - Khớp dọc quần thân trƣớc với dọc quần thân sau - Khớp dàng quần thân trƣớc với dàng quần thân sau 4.10 Lập bảng thống kê chi tiết - Kiểm tra số lƣợng chi tiết với tài liệu kỹ thuật, áo mẫu mẫu giấy - Lập bảng thống kê chi tiết: Thống kê chi tiết lần lƣợt từ vào (Lần dựng đệm), từ xuống dƣới, từ trƣớc sau - Bảng thống kê chi tiết phải ghi đầy đủ số lƣợng chi tiết.Những chi tiết đối phải ghi cụ thể - Mỗi loại vải hay phụ liệu phải đƣợc viết theo kí hiêu A, B, C…ở mục bảng thống kê - VD: + A: Vải + B: Vải lót + C: Dựng - Đối với jacket hay sản phẩm có nhiều chi tiết phải đƣợc mã hố kí hiệu A1, A2,… - Đối với sản phẩm đơn giản thƣờng ghi tắt tên gọi chi tiết VD: thân trƣớc, thân sau TT, TS… Ghi nhƣ giảm đƣợc thời gian in tăng độ bền cho máy vẽ (trƣờng hợp GSĐ máy tính) - Khi mẫu hay bảng thống kê sửa đổi phải ghi rõ ngày sửa đổi bàn giao cho phn giỏc mu Ví dụ:Bảng thống kê chi tiết áo sơ mi nam Mã hàng: LSS/311351-5 STT Tên chi tiết I.Chi tiết Thân tr-ớc trái Thân tr-ớc phải Thân sau Tay Cầu vai ngoài, II Chi tiÕt phơ.2 Cỉ lÇn lãt Bác tay lần lót Thép tay to Thép tay nhá Tói III Dùng Dùng b¶n cỉ Dùng ch©n cỉ Dùng gia cè Dùng b¸c tay SL Ký hiƯu mÉu SL(khoan bÊm) Ghi chó 1 2 N118-352 N118-351 N118-LC N118 N118 05 02 05 08 02 2 5615 R3/2003 H26 N118 N118 P230/DT 04 1 1 SL229/03 SL229/03 SL229/03 H26 Thiên 45 Giám sát trình chế thử sản phẩm nhận xét mẫu - Đối với sản phẩm có chi tiết kết cấu phức tạp có chất liệu đặc biệt nh- vải chảy, vải co giãn, trình may mẫu có sử dụng thiết bị cữ gá lắp, ng-ời thiết kế mẫu phải theo sát trình chế thử để xem xét điều chỉnh mẫu Việc giám sát cần phải theo dõi thao tác may để điều chØnh cho phï hỵp - Khi cã nhËn xÐt mÉu yêu cầu khách hàng kết hợp với kết kiểm tra chế thử sản phẩm độ co giãn vải ép, giặt để điều chỉnh lại mẫu giấy Tổng hợp phát sinh - Điều chỉnh mẫu: 6.1 Tổng hợp phát sinh - Trao đổi thống với phận liên quan (quy trình, bảng mầu, giác mẫu) với mục đích: rà soát toàn yêu cầu kỹ thuật, nh- thông số tài liệu kỹ thuật Ngoài phần có tài liệu kỹ thuật lại phần bổ sung điều chỉnh áo mẫu, mẫu giấy số quy định khác để thống với - Sau kiĨm tra tµi liƯu kü tht, áo mẫu, mẫu giấy cần tổng hợp đầy đủ thông tin liên quan tài liệu kỹ thuật, áo mẫu mẫu giấy để thông báo cho khách hàng gồm: + Sự bất hợp lý thông số + Độ khớp chi tiết lắp ráp sản phẩm lần ngoài, lần lót dựng +Sự không phù hợp đ-ờng may kết cấu sản phẩm - Việc tổng hợp quan trọng để giải vấn đề v-ớng mắc tr-ớc đ-a mẫu vào sản xuất, giảm bớt thiếu sót trình sản xuất làm ảnh h-ởng đến chất l-ợng sản phẩm tiến độ thời gian 6.2 Điều chỉnh mẫu - Dựa vào điều kiện nêu điều chỉnh mẫu giấy theo yêu cầu khách hàng Làm mẫu bán thành phẩm, mẫu thành phẩm cho cỡ ®Ĩ may mÉu - Chó ý: Khi ®-a mÉu giÊy vào cắt sản phẩm để may, mẫu phải đ-ợc làm đầy đủ vị trí bấm dấu , khoan dấu chi tiết sản phẩm * Đối với sản phẩm áo sơ mi - Khoét cổ, khoan túi thân tr-ớc (đối với vải uni+ kẻ dọc) - Bấm điểm gập nẹp thân tr-ớc - Điểm bấm họng cổ thân sau, chân cầu vai, điểm bấm đầu vai, chia đôi nách tr-ớc nách sau - §iĨm sang dÊu ly chiÕt th©n tr-íc, th©n sau - Điểm bấm đầu tay, ly cửa tay, xẻ thép tay, gập cửa tay áo cộc - Điểm bấm phân biệt mang tr-ớc mang sau tay cộc tay áo xẻ ( cho giác mẫu) - Đỉêm bấm sống dựng chân cổ - Bấm điểm gập miệng túi - Điểm bẫm chân cổ sống chân cổ * Đối với quần - Bấm ly chiết, định vị túi dọc túi chéo - Điểm bấm khớp gối (dàng dọc) - Điểm bấm gập gấu - Điểm bấm đầu cạp - Điểm Bấm vị trí dọc, thân sau cạp quần - Điểm bấm khớp đáp túi dọc với lót túi - Điểm bấm khớp đáp túi hậu với lot túi - Điểm bấm lót túi khớp với thân - Điểm bấm khớp moi với thân trái - Bấm vị trí dây patxăng (trên thân) * Đối với áo jắcket - §iĨm bÊm gi÷a häng cỉ sau - §iĨm bÊm gi÷a đầu tay - Điểm bấm đầu vai chia đôi nach tr-ớc với nách sau - Bấm đai áo vị trí chắp s-ờn gấu áo thân sau(nếu có sống sau) - Các điểm bấm trần lần lót - Các điểm bấm khớp chi tiết (đối với loại sản phẩm nhiều chi tíêt) - Đối với loại cổ quay lộn d-ỡng nhựa bấm cổ trênh d-ới - L-u ý: Để phục vụ tôt cho việc sản xuất d-ỡng nhựa với mã hàng nhân viên mẫu mỏng phải thống vơí nhân viên làm d-ỡng vị trí bấm cho phù hợp Thiết kế mẫu máy tính - Nhập mẫu điều chỉnh lên máy phải ý đến chiều chi tiết chiều canh sợi - Tiến hành nhảy cỡ mẫu khách hàng ch-a nhảy cỡ Khi nhảy cỡ phải bám sát thông số yêu cầu đ]ngf may, tính toán xác cho b-ớc nhảy(hệ số nhảy) cỡ - Sau nhảy nhảy cỡ xong phải kiểm tra lại thông số nhảy cỡ độ khớp chi tiết cỡ - Đánh tắt máy tên mã ký hiệu tên chi tiết, phải nhập đầy đủ tên mã ký hiệu - Kiểm tra lại chiều canh sợi chi tiết máy - Lập thống kê máy theo nh- thống kê viết tay chuyển mẫu thống kê cho giác mẫu - Khi nhập mẫu lên máy mẫu đ-ợc in có sai lƯch ch-a chÝnh x¸c, so víi mÉu chn phải kiểm tra điều chỉnh máy - Các chi tiết làm mẫu cắt gọt phải đầy đủ xác bấm, khoan để chuyển cho phận carton IV May mẫu đối Khái niệm -Mẫu đối mẫu kiểm chứng trình thiết kế Sản phẩm mẫu gia công xong đạt đ-ợc tiêu cụ thể thông số, kích th-ớc, tiêu chuẩn đ-ờng may, ph-ơng pháp may tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp ý nghĩa - Mẫu đối tiếng nói chung nhà sản xuất với khách hàng yêu cầu sản phẩm - Là vật mẫu để đối chứng kỹ thuật khách hàng với doanh nghiệp sản xuất, phận chuẩn bị sản xuất sản xuất - Mẫu đối sản phẩm để mô tả kiểu dáng, yêu cầu đ-ờng may thiết bị gia công sản phẩm - Dựa vào sản phẩm mẫu để thiết kế dây chuyền may nhằm tăng suất lao động ổn định chất l-ợng Sản phẩm mẫu kết hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật giúp kiểm tra quản lý chất l-ợng sản phẩm cách xác chặt chẽ - Là sản phẩm giúp cho việc thống yêu cầu cụ thể kỹ thuật mã hàng - Giúp cho việc hiểu thực yêu cầu kỹ thuật mã hàng Điều kiện - Bán thành phẩm đ-ợc cắt từ mÉu thiÕt kÕ cđa cì trung b×nh - Phơ liƯu đầy đủ, đồng bộ, theo yêu cầu - Thiết bị may đáp ứng đ-ợc ph-ơng pháp gia công yêu cầu kỹ thuật mã hàng - Có mẫu bán thành phẩm, mẫu vật(nếu có) bảng màu tiêu chuẩn kỹ thuật - Ng-ời may mẫu phải có tay nghề cao, có khả nghiên cứu, đọc hiểu, nắm vững tài liệu kỹ thuật, quy trình sản xuất Ph-ơng pháp may mẫu đối 4.1 Nghiên cứu yêu cầu kỹ thuật - Quy trình lắp ráp sản phẩm - Ph-ơng pháp gia công chi tiết sản phẩm - Vận dụng kinh nghiệm, nghiệp vụ, chuyên môn để xác định độ ăn khớp chi tiết, phải nắm vững qui trình lắp ráp từ nghiên cứu qui cách láp ráp cách tiên tiến để giảm thiểu vật t- nguyên liệu thời gian chế tạo Nghiên cứu để may theo điều kiện thực tế có doanh nghiệp (về trình độ thiết bị gia công) 4.2 Nghiên cứu tính chất nguyên phụ liệu * Nắm vững tính chất nguyên phụ liệu, lót, dựng - Đặc điểm cấu tạo - Tính chất thành phần nguyên phụ liệu - Màu sắc - Độ xơ, xoả - Độ dày mỏng - Độ trơn bóng - Độ đàn hồi * Ví dụ: - Vải thô cứng: Th-ờng có độ co lớn, nguyên liệu dày, mặt vải dễ vỡ,loại vải tối màu, dễ bị bóng, may dễ gãy kim - Loại vải cứng + bóng trơn: Khi may dễ bị nhăn, khó điều chỉnh mũi may,vải có đọ co lớn, dễ bị rút sợi Phải chọn chỉ, kim cho phù hợp, chỉnh độ nén chân vịt nhiệt độ bàn đảm bảo an toàn cho sản phẩm -Vải mỏng chảy trơn: Khi cắt độ sai lệch lớn, đ-ờng may dễ bị bai nhăn L-u ý cắt phải xác chọn cầu c-a nhỏ để may - Vải dệt kim: §é bai gi·n lín, hay tt sỉ, nỉ chØ đ-ờng may Khi gia công phải chọn thiết bị chuyên dùng cho phù hợp - Vải len: Bị bai vênh, l-u ý màu sắc nguyên liệu,vệ sinh công nghiệp, chọn thiết bị chuyên dùng để gia công - Vải lót: Lụa (xơ xoả nhiều), vylynon (may dễ bị vặn) - Khi giác ý không để chi tiết đuổi chiều, lệnh canh sợi , chồng lên Đảm bảo chi tiết không thừa không thiếu, cỡ, ký hiệu, bố trí đƣờng cong kết hợp với đƣờng cong(Đƣờng cong lồi kết hợp với đƣờng cong lõm), Các đƣờng chéo kết hợp với đƣờng chéo(đƣờng chéo đối xứng) điểm bấm, đánh dấu đƣơcj đầy đủ vào mẫu giác IV Giác sơ đồ mẫu phƣơng tiện giác mẫu 1.1 Giác thủ công: Sắp xếp chi tiết hay nhiều sản phẩm từ lớn đến nhỏ tay 1.2 Giác máy tính: Nhập thơng tin mẫu vào máy, xếp chi tiết bang di chuyển chi tiết đạt yêu cầu Phân loại mẫu giác 2.1 phân loại theo chiều giác 2.1.1 Giác chiều - Các chi tiết đƣợc giác xuôi theo chiều Với phƣơng pháp giác dung loại vải nhung, tuyết, hoa, hình cây, có chiều để đảm bảo chi tiết không bị khác màu, khác chiều , ngƣợc tuyết - Nhƣợc điểm tiêu hao vật liệu nhiều chi tiết không đảo chiều, tận dụng đƣờng cong đƣờng chéo không ngƣợc chiều 2.1.2 Giác đối xứng - Các chi tiết đƣợc giác đối xứng với đảm bảo độ cân đối hai bên Phƣơng pháp dung cho loại vải kẻ, hình có đối xứng 2.1.3 Giác hai chiều - Các chi tiết sản phẩm đƣợc giác theo hai chiều giác phải đặt theo chiều canh sợi vải mẫu trùng với Với phƣơng pháp nhày giác dễ đặt, lồng ghép chi tiết với nhau, tiết kiệm đƣợc nguyên liệunhƣng áp dụng đƣợc cho loại vải uni, vải kẻ dọc, vải hoa rối 2.2 Phân loại theo nhóm mầu vải -Trong mã hàng có khác màu sắc, độ co, u cầu giác…thì phải nhóm mầu vải để giácvà đảm bảo yêu cầu kỹ thật chung, nhóm theo ba dạng: + Nhóm theo thống kê + Nhóm theo yêu cầu cách giác + Nhóm theo u cầu chu kỳ kẻ + Ví dụ: Mã hàng A có màu vải có màu vải kẻ caro có chu kỳ kẻ 2.5 cm có màu vải uni có độ co nhóm hai màu kẻ karơcó chu kỳ kẻ với màu vải uni có độ co với 2.3 Phân loại theo số lƣợng cỡ - Giác đơn: Chỉ giác sản phẩm cỡ bề mặt vải Phƣơng pháp dung để khảo sát định mức tƣơng đối sản phẩm Hay dùng giác đơn hàng lẻ, bổ sung trình sản xuất - Giác ghép: Là giác nhiều sản phẩm, nhiều cỡ số bề mặt vải - Giác ghép đóng: Là giác lần lƣợt sản phẩm hay cỡ số bề mặt vải - Giác ghép mở: Có thể giác phối hợp chi tiết sản phẩm khác bề mặt vải - Giác ghép phối hợp: Kết hợp giác chi tiết lớn với chi tiết nhỏ để tiết kiệm nguyên liệu b Kim may * Kim may đƣợc tính tuỳ theo chất liệu vải kiểu đƣờng may, thiết bị may mà quy định cỡ kim, loại kim cho phù hợp - Đối với chất liệu vải dệt thoi thơng thƣờng tính chất vải biến động bề mặt vải nhƣ đứt sợi, lỗ kim, vỡ mặt vải, nhăn đƣờng may sử dụng cỡ kim 65-70/1214 dung đầu kim nhọn bình thƣờng - Chất liẹu vải dệt kim tính chất vải đứt sợi, vỡ mặt vải trình sản xuất dung kim 65-70/70 có đầu tròn đặc biệt để tránh đứt sợi chống nhăn * Tuy nhiên trình sản xuất phải vào chất liệu vải thực tế( vải có chất liệu đặc biệt) để nghiên cứu cỡ kim cho phù hợp c Tuí POLY * Kích thƣớc, kiểu dáng, chất liệu, độ dày, màu sắccụ thể theo YCKT bảng màu NPL khách hàng * Trong trƣờng hợp phải tính kích thƣớc túi poly phƣơng pháp tính nhƣ sau: Túi poly có xúp túi KT chiều rộng = KT sản phẩm sau gấp + 3cm (K/ cao cm) *Trong trƣờng hợp chất liệu sản phẩm, chiều cao khoanh cổ, kiểu dáng sản phẩm khác Ngƣời xây dựng quy trình tiêu chuẩn phải đo thực tế sản phẩm để quy định kích thƣớc túi, nhƣng phải đảm bấou hoàn thiện chiều rộng túi > sản phẩm hoàn thiện từ 1-1,5 cm d Khoanh cổ nhựa * Tuỳ theo YCKT khách hàng Trong trƣờng hợp phải quy định chiều cao, chiều dài khoanh cổ nhựa phƣơng pháp tính nhƣ sau: + Chiều cao khoanh cổ nhựa = cao chân cổ + cao cổ/2 + Chiều cao khoanh cổ nhựa phụ thuộc vào chiều dài vòng cổ Khi cài cúc để làm vị trí cài, chiều dài vòng cổ giao 10cm e Khoanh cổ giấy * Chiều cao cổ giấy = Cao chân cổ - 0.2cm * Chiều cao khoanh cổ giấy = Chiều dài chân cổ may xong – 2cm g Cúc * Kích thƣớc cúc đƣợc quy định nhƣ sau: + Cúc 28L đƣờng kính 17mm + Cúc 24L đƣờng kính 14mm + Cúc 20L đƣờng kính 12mm + Cúc 18L đƣờng kính 11mm + Cúc 16L đƣờng kính 10mm + Cúc 14L đƣờng kính 9mm * Căn vào đƣờng kính cúc xác định chiều dài dao chém dài đƣờng kính cúc 2mm VD: Cúc 16L dao 1.2cm Chú ý: Kích thƣớc dao chém thay đổi phụ thuộc vào độ dày cúc, kiểu dáng đặc biệt, vào tính chất đặc biệt loại Trong trƣờng hợp phải thùa thử để kiểm tra xác định h Chun * Kiểm tra tính chất chun: Độ dày mỏng, độ co giãn để xác định % co giãn chunk hi may vào sản phẩm * May thử sản phẩm để xác định độ co giãn chunk hi may * Phƣơng pháp tính chun cho sản phẩm: VD: Tính chun cho vòng cạp L1: Thơng số vòng cạp = 76cm (êm chun) L2: Độ giãn chun sau may 2cm L3: Điểm nối đầu chun giao 1cm Tổng số chun cắt = L1 – L2 + L3 = 75cm 3.2.5.2 Phƣơng pháp đo, tính tốn kích thƣớc hòm hộp a Các loại hòm hộp * Kiểu dáng: - Hòm hộp mở nắp liền - Hòm hộp mở nắp rời * Chất liệu giấy: - Hộp lớp (1 lớp sóng) sau hoàn thiện độ dày giấy – 5mm - Hộp lớp (2 lớp sóng) sau hồn thiện độ dày giaays – 7mm b Phƣơng pháp tính tốn * Nắm đƣợc quy cách là, gấp sản phẩm, chất liệu, nguyên liệu, độ cao khoanh cổ nhựa cỡ số, kiểu dáng sản phẩm * Số lƣợng sản phẩm quy chách xếp sản phẩm hộp * Các loại vách ngăn cách đặ loại vách ngăn hòm hộp * Kích thƣớc hòm hộp * Chiều dài, chiều rộng, cao hòm hộp = chiều dài thực tế + độ cử động sản phẩm 1cm độ dày giấy 3.2.5.1 Tính định mức phụ liệu * Tính định mức may: Đƣợc tính băng phƣơng pháp: a Phƣơng pháp tính theo tiêu hao thực tế: * Đo chiều dài số mét thực tế khảo sát may cụ thể sản phẩm may mặc * Với cách ta tính đƣợc cỡ mà ta đem may Trong sản xuất phải may nhiều cỡ vóc để khơng tốn thời giant a tính cỡ đầu cỡ cuối * Các cỡ lại đƣợc tính từ hai cỡ cho b Phƣơng pháp tính theo chiều dài đƣờng may: * Đo chiều dài loại đƣờng may lớp vải tính theo hệ số khảo sát thực nghiệm * Tính theo cơng thức L = ZLđm = Z(Lđm TT * K) + T L: Định mức may cho sản phẩm Lđm: Chiều dài đƣờng may Lđm TT: Chiều dài đƣờng may đo thực tế sản phẩm K: Hệ số đƣờng may (phụ thuộc vào số lớp vải, độ dày vải, mật độ mũi may) T: Tiêu hao thiết bị (máy cắt tự động hay không) Tuỳ theo đơn hàng mà ta nhân thêm % Đơn hàng 200sp x 30% Đơn hàng 500sp x 20% Đơn hàng 1000sp x 10% Đơn hàng nhiều x 5% - Phƣơng pháp đo chiều dài đƣờng may theo bảng phân tích phƣơng pháp mây lập - Phƣơng pháp đo: Đo chiều dài đƣờng may theo BTP + Chiều dài lại mũi - Lđm = Chiều dai BTP + (1cm lần lại mũi) x đầu đƣờng may Tính lƣợng tiêu hao cho đƣờng may dựa vào sở định mức cho loại đƣờng may - Lđm x Số tiêu hao + Dài đầu Cuối đƣờng may với máy may kim đầu tính 4cm * Định mức may * Loại vải dày (nhung, nỉ, kaki, cà bông) 6mũi/1cm 1m đƣờng may = 3m 4mũi/1cm 2.8m đƣờng may = 2.8m * Loại vải mỏng: 6mũi/1cm 1m đƣờng may = 2.5m 4mũi/1cm 1m đƣờng may = 2.5m * Trung bình 1m đƣờng may = 3m BẢNG TÍNH ĐỊNH MỨC CHỈ Tổng Vị trí đo số đo Quay lộn cổ + diễu 120 Ghim mo 42 Vào ba chân cổ 48.5 Tra mí cổ + mí sống chân 94.7 cổ Bọc chân cổ 48.5 …………… Lại mũi 2.4 2.4 Lƣợng dƣ 20 10 10 Tổng (cm) 142 52 58.5 Hệ số may 3 Tổng (m) 4.274 1.45 1.755 1.3 10 105.9 3.177 10 56 1.566 ĐỊNH MỨC CHỈ THÙA Cỡ khuyết (cm) 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 Thùa tay (cm) 0.51 0.57 0.63 0.69 0.75 0.81 0.87 Thùa máy (cm) 0.53 0.59 0.65 0.72 0.78 0.84 0.90 Đinh tay (m) 0.33 0.35 0.39 0.43 0.47 0.48 Đinh máy (m) 0.31 0.33 0.38 0.42 0.45 0.48 ĐỊNH MỨC CHỈ ĐÍNH Cỡ cúc 10 -11mm (16 – 18L) 13mm (20 – 22L) 14 -15 mm (24L) 17mm (28L) 20mm (30L) 21 – 22mm (32L) ĐỊNH MỨC CHỈ DI BỌ Chiều dài bọ (cm) 0.5 0.7 1.5 Đính tay (m) 0.14 0.19 0.28 0.38 0.5 Đính máy (m) 0.22 0.29 0.40 0.54 0.74 ĐỊNH MỨC CHỈ THÊU - Đo chiều dài mét sản phẩm - Thêu thử kiểm tra số mũi hệ số bƣớc nhảy L = Sm * Ktt L: định mức thêu sản phẩm Sm: Số mũi thêu thực tế sản phẩm Ktt: Số bƣớc thêu thực tế (Chiều dài trung bình bƣớc thêu = chiều dài trung bình bƣớc thêu mặt phải + 1/3 bƣớc thêu mặt trái) ĐỊNH MỨC CHỈ VẮT SỔ Vắt sổ = tơ: 1m đƣờng vắt sổ = 0.167372GR Định mức tổng sản phẩm ZLvs x 0.167372 Lvs = Tổng đƣờng vắt sổ sản phẩm Vắt sổ 1m đƣờng may = 11.54m Vắt sổ kim 1m đƣờng may = 19.5m ĐỊNH MỨC ĐƢỜNG MAY MĨC XÍCH 1m đƣờng may = 6m ĐỊNH MỨC CHỈ CHUNG CHO CÁC ĐƠN HÀNG Số mét Số mét đo nhân hệ số Ghi thực tê quy đổi 1m 20m Độ rộng đƣờng may 0.8cm 1m 17m Độ rộng đƣờng vắt 0.5cm 1m 3m 1m 4m 1m 0.15m TT Tên đƣờng may Máy vắt sổ Máy kim tết Máy vắt sổ Máy kim Máy vắt gấu Chỉ dóng (khuyết đầu 1khuyết tròn) Khuyết đầu tròn 1khuyết Chặn bọ 1bọ Đính cúc thƣờng 1cúc Đính cúc kim tay 1cúc 10 1.3m 0.25m 0.2m 0.3m Chú ý: Mức hao số lƣợng sản phẩm đơn hàng mà (+) thêm % hao phí sản xuất Đơn hàng < 200 sản phẩm đƣợc phép + 20% hao phí Đơn hàng từ 200 – 500 sản phẩm đƣợc phép + 15% Đơn hàng từ 500 sản phẩm trở lên đƣợc phép + 10% Đối với đơn hàng Jacket: Đơn hàng có loại vải dày cộng thêm đến % so với định (Tuỳ loại vải mà áp dụng cho phù hợp) Modul 5: XÂY DỰNG ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHẾ TẠO SẢN PHẨM - THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT MAY I ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHẾ TẠO SẢN PHẨM Khái niệm - Dựa việc nghiên cứu hành động xác định đƣợc yếu tố mục cơng việc, trình tự yếu tố cơng việc, trình tự yếu tố cơng việc đƣợc xác định thời gian đòi hỏi để tiến hành yếu tố cơng việc đƣợc tính tốn - Xác định thời gian cần thiết để chế tạo sản phẩm quan trọng nhƣ thông tin sở để quản lý xí nghiệp - Định mức thời gian chế tạo sản phẩm thời gian cần thiết để hoàn thành mọt đơn vị cơng việc Ta biểu diễn Thời gian chuẩn = thời gian đo đƣợc x (1 hệ số cân bằng) x (1 tỷ lệ trừ hao) 1.2 Đơn vị đo thời gian (TMU): a Khái niệm:Đơn vị đo thời gian đƣợc sử dụng phƣơng pháp đo thời gian (MTM) ký hiệu Therblig tƣơng ứng với giá trị thời gian điều kiện có trƣớc (loại trường hợp) đƣợc ký hiệu: TMU Một TMU (đơn vị đo thời gian) = 0.00001 = 0.00006 phút = 0.036 giây Ngƣợc lại: giây = 27.8 TMU 1phút = 1.667 TMU = 100.000 TMU b Định nghĩa phương pháp MTM: Là phƣơng pháp nghiên cứu chuyển động ngƣời lao động, dựa sở phân tích thao tác lao động thành chuyển động xavs định cho chƣyển động điều kiện để thực (về kỹ thuật, tổ chức) yếu tố ảnh hƣởng đến thời gian thực chuyển động Từ thành lập cơng thức, bảng tiêu chuẩn thời gian cho chuyển động gọi bảng MTM 1.3 Hệ thống bảng biểu giá trị tính tốn - Để tiện ích cơng việc đƣa cử động, thao tác làm việc ngƣời công nhân vào hệ thống biểu mẫu giá trị thời gian phƣơng pháp MTM, ngƣời ta quy ƣớc gán cho độgn tác tay, chân , mắt, thể ký hiệu chữ đầu động tác tiếng Anh nhƣ sau, hay nói cách khác ngƣời ta chia hoạt động ngƣời trình lao động 20 chuyển động gồm: + chuyển động tay + chuyển động mắt + chuyển động chân thân hình TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Tên chuyển động Ký hiệu Tiếng Anh Giơ tay R Reach Chuyển vật M Move Xoay bàn tay T Turn Quay tay C Crank Cầm vật G Grasp Lắp vật P Position Ấn AP Apply pressure Thả tay RL Release – load Tách vật D Chuyển động mắt Nhìn EF Eye Focus Quan sát ET Eye Travel Chuyển động chân & thân Chuyển động bàn chân FM Foot Mition Chuyển động chân LM Leg Motion Bƣớc sang bên SS Side Step Quay ngƣời TB Turn body Cúi khom B Bend Cúi gập S Stoop Quỳ (có hai trƣờng hợp) + Một chân KOK Kneel on one Knee + Hai chân KNK Kneel on Both Knees Ngồi đứng + Ngồi xuống SIT Sit + Đứng dậy STD Stand up Đi W Walk * Để làm rõ vấn đề ta xét yếu tố ảnh hƣởng tới chuyển động tay nhƣ sau: - Khoảng cách giơ tay: + Đo đƣờng cong thực tế + Là quỹ đạo chuyển động bàn tay cánh tay đƣợc tính từ điểm đầu đến điểm cuối chuyển động Đƣờng cong thực tế A B + Khoảng cách từ đến 80cm + Trƣờng hợp giơ tay có trƣờng hợp: - RA: Giơ tay cao đến vị trí cố định giơ tay đến tay thứ hai để yên - RB: Giơ tay đến vị trí có thay đổi ít, đòi hỏi có quan sát giơ tay đến vật mặt phẳng không thay đổi - RC: Giơ tay dến vị trí xác định - RE: Giơ tay lấy thăng đƣa tay chỗ nghỉ - Kiểu giơ tay có dạng: + Có vận tốc ban đầu (V0) vận tốc cuối (Vc) V0 0; Vc A B C D V0 - Phƣơng pháp biểu diễn chuyển động giơ tay, ngƣời ta ding dạng công thức với trật tự ký hiệu xác định: m R 30 A C D Đổi hƣớng Kiểu giơ tay Trƣờng hợp giơ tay Khoảng cách giơ tay Ký hiệu giơ tay Kiểu giơ tay Vc + Ví dụ: + M05B 10/2 + M25Am4 Trong đó: M: Ký hiệu dịch chuyển vật M: Kiểu dịch chuyển có V0 (V0 0) 50.25- Khoảng cách dịch (cm) A,B - Trƣờng hợp di chuyển đến vị trí cố định khơng cố định 10/2 - Trọng lƣợng vật 10kg, dịch chuyển tay 4Trọng lƣợng vật kg, dịch chuyển tay Ta xét ví dụ cụ thể: Động tác lấy nắp bút lắp vào thân bút Nội dung Ký chuyển động tay hiệu trái Giơ tay cầm nắp R30B bút Cầm nắp bút G1A Chuyển phía M26B ngƣời Số lần xuất Số lần xuất Ký hiệu TMU 12.8 2.0 12.3 12.8 R30B 2.0 G1A 12.3 M26B Nội dung chuyển động tay phải Giơ tay đến thân bút Cầm thân bút Đƣa phía ngƣời Lắp vào Ấn vào 16.1 P2SE 16.2 AP1 86.5 TMU Ý nghĩa khoa học phƣơng pháp MTM: - Qua định nghĩa cho thấy phƣơng pháp MTM dùng đê phân tích, định mức lao động cách xác có sở khoa học - Ví dụ: Muốn phân tích thao tác lao động nào, ta việc phân chia thao tác thành thành phần giống nhƣ thành phần phƣơng pháp MTM Từ xác định đƣợc thời gian thực thao tác Điều kiện để xây dựng định mức: - Để xây dựng đƣợc “Định mức kỹ thời gian chế tạo sản phẩm” cách tiêu chuẩn cần phải khẳng định đƣợc ba yếu tố sở nhƣ sau: + Điều kiện làm việc đƣợc xác định trƣớc + Phƣơng pháp thao tác đƣợc xác định trƣớc + Công việc cơng nhân có trình độ trung bình tiến hành làm Trình tự đo thời gian: 4.1 Phân tích sản phẩm: - Theo hiệp hội MTM “Viện nghiên cứu khoa học công nghệ may – Hãng Juki” Nhật Bản ngƣời ta quy ƣớc xây dựng bảng ký hiệu sau: Bảng D – ký hiệu chung JIS Z88206 – 1966 Phân loại công đoạn Ký hiệu Chế tạo sản xuất Chuyển giao Giám sát Giữ lại Mơ tả Giai đoạn, vật đƣợc sản xuất phƣơng pháp vật lý hố học theo mục đích cơng việc, giai đoạn làm công tác chuẩn bị cho công đoạn sau Giai đoạn, vật sản xuất đƣợc chuyển từ địa điểm sang địa điểm khác Giai đoạn mà vật đƣợc đo, kết đƣợc so sánh với tiêu chuẩn quy định Chất lƣợng sau đƣợc đánh giá tốt hay xấu, chấp nhận hay bị loại bỏ Giai đoạn mà vật liệu đƣợc lƣu kho hay tạm thời giữ lại không sản xuất Chuyển giao giám sát Lưu ý: Trong trƣờng hợp chữ “vật” có nghĩa nguyên liệu, vật liệu hoàn thành phận hay sản phẩm - Các ký hiệu sau cho phép phân loại tiếp q trình cơng đoạn công việc may Bảng D – Ký hiệu cho công tác may Ký hiệu Mô tả Công tác máy may kim Công tác máy may chuyên dùng thiết bị chuyên dùng Công tác làm tay Công tác ép Công tác chuyển giao (vận chuyển) Giám sát số lƣợng Giám sát chất lƣợng Giữ lại vật liệu phận cắt Giữ lại sản phẩm cuối - Theo kết nghiên cứu hiệp hội MTM Nhật Bản, nghành may sau đo đạc bấm thời gian tra cứu kết theo bảng TMU ngƣời ta có lƣợng đơn vị thời gian trừ hao 20% tính theo giây - Ở Việt Nam nghiên cứu áp dụng phƣơng pháp MTM may công nghiệp, PGS – TS Dƣơng Hồng Quý theo thực trạng thể chất, địa ngƣời VN q trình lao động Ơng đƣa số K = 1.1 tra cứu kết bảng số liệu TMU 4.2 Phương pháp đo thời gian: - Thời gian đƣợc đo phƣơng pháp khác nhiều công cụ khác Phƣơng pháp phổ biến sử dụng đồng hồ bấm thời gian Có hai cách sử dụng đồng hồ bấm thời gian nhƣ sau: 4.2.1 Quan sát thời gian liên tục: - Tiếp tục quan sát mà không bấm đồng hồ ngừng chạy mà công việc ngừng đọc ghi giá trị mà kim đồng hồ Sau hồn thành tồn cơng việc, lấy thời gian kết thúc phần công việc trừ thời gian ghi lúc ban đầu có thời gian cho phần công việc 4.2.2 Quan sát thời gian riêng lẻ: - Để đo thời gian thành phần cơng việc, để đồng hồ vị trí khơng, bắt đầu bấm đồng hồ chạy Khi kết thúc cơng việc bấm đồng hồ dừng đọc kết thời gian Sau lại để đồng hồ để đo thời gian phần việc thứ hai Sắp lại động tác cho thành phần cồng việc kết thúc xong công việc Với phƣơng pháp khơng cần làm phép tính trừ Ngƣợc lại phải bấm nút đồng hồ nhiều lần nên dễ làm tăng sai số đồng hồ Vì phƣơng pháp quan sát thời gian riêng lẻ không thích hợp với thành phần cơng việc mà thời gian ngắn 4.2.3 điều kiện để đo thời gian chế tạo: - Nghiên cứu phƣơng pháp lắp giáp sản phẩm hợp lý - Lập bảng nội dung bƣớc công việc - Chuẩn bị đồng hồ để bấm giây (chỉ dùng loại đồng hồ để bấm giờ) - Phân chia cơng việc chính, phụ dây chuyền + Cơng việc cơng việc phải gia cơng máy + Công việc phụ công việc gia cơng máy + Thao tác thao tác trực tiếp góp phần để hồn thành bƣớc cơng việc + Thao tác phụ thao tác làm công việc chuẩn bị xếp sản xuất + Thao tác bổ trợ thao tác hỗ trợ giúp cho thao tác - Khi quan sát phải giải thích cho cơng nhân biết rõ mục đích việc nghiên cứu thời gian - Xác định công việc công đoạn liên quan - Xác định cơng nhân có liên quan với hệ thống lao động có phân cơng, xác định ngƣời chịu trách nhiệm cho công đoạn Đối với sản phẩm hệ thống may hoàn chỉnh sản phẩm, xác định số công nhân lành nghề chịu trách nhiệm sản phẩm hệ thống - Chuẩn bị bảng quan sát, mẫu điền, bút ghi - Ngƣời quan sát phải đứng chéo sau ngƣời thợ từ 1.5m đến 2m để nhìn đƣợc hai tay ngƣời thợ theo đƣờng thẳng ngắn CẦn phải quan sát 15 lần nhiều Vào lúc nên ghi điều kiện làm việc công nhân tờ ghi quan sát, bên cạnh giá trị thời gian Vì điều kiện làm việc giúp tìm điểm cần phải cải tiến - Xác định điểm cần bấm giây thời gian (giữa phận may) - Ngay trƣớc ngƣời công nhân bắt đầu động tác (Tại điểm kiểm tra định trƣớc) Hãy bắt đầu đo thời gian, bắt đầu bấm giây đồng hồ điểm kiểm tra, đọc thời gian đồng hồ ghi vào cột thời gian toàn mẫu ghi quan sát - Nếu cơgn nhân có động tác bất thƣờng xảy ra, đánh dấu (V) cột dành cho thời gian cá nhân Nếu ngƣời quan sát ghi đƣợc thời gian dài ghi chữ (M) cột thời gian toàn 4.2.5 Chọn đối tượng bấm giờ: Có hai cách - Cách 1: Chọn ba đối tƣợng có tay nghề khá, TB, yếu Cho ba ngƣời may cơng đoạn Sau lấy kết bình quân ba ngƣời tổng lần may khảo sát - Cách 2: Chọn đối tƣợng có suất lao động bình qn, có tinh thần trách nhiệm thao tác tƣơng đối xác Trƣớc bấm cho ngƣời may thử sản phẩm vài lần để thao tác thành thạo sau thức bấm - Dựa vào kết thực nghiệm để nghiên cứu thao tác lắp giáp sản phẩm, thiết kế dây chuyền, nên bấm phải bấm xác bƣớc cơng việc Cho ngƣời cơng nhân may đến lần Ghi đầy đủ, xác thời gian sau lần may Tổng cộng thời gian may chia ho số lần may đƣợc thời gian bình qn bƣớc cơng việc Ứng dụng thực tế việc nghiên cứu thời gian: - Nghiên cứu thời gian để xác định thời gian chế tạo sản phẩm - Là thời gian lập kế hoặch sản xuất cho mã hàng - Dựa vào bảng thời gian chế tạo để nhóm bƣớc cơng việc theo thời gian bình qn bố trí hợp lý lao động thuận tiện cho việc sử dụng loại thiết bị, cữ gá lắp nhằm nâng cao suất lao động - Là sở cho ngƣời công nhân phấn đấu thực bƣớc cơng việc đƣợc giao - Là sở để tính toán giá thành tiền lƣơng cho ngƣời lao động + VD: Bảng thời gian chế tạo chi tiết sản phẩm quần âu ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHI TIẾT MỘT SẢN PHẨM Quần âu nam: Vải kaki (giặt mài) Khách hàng: LY & Fung REF: 025/04+LF017/04+LF24/04 HĐ: TD06 – LF/04 TT I 10 11 12 13 14 15 16 17 NỘI DUNG BƢỚC CÔNG VIỆC Nhận hàng KT – BTP giao hàng cho bƣớc công việc Viết số tổ + gài Gập may miệng túi nhỏ (Túi đồng hồ) máy hai kim Gập dán túi nhỏ (Túi đồng hồ) vào đáp + diễu hoàn chỉnh Vắt sổ ba đáp túi May đáp túi trƣớc vào lót túi máy kim tết May lộn lót túi chéo, lộn diễu hồn chỉnh (liền sống) Gập may mí Mtúi hậu băng máy kim May diễu trang trí túi hậu đƣờng Vắt sổ đầu moi lộn, vắt sổ cạnh moi May ghim đáp moi dƣới Chặn bọ ghim đáp dƣới Vắt sổ đáp moi trái May dây VX (cữ) hai kim Là ép cạp (cữ) Làm dấu dán nhãn vào cạp May lộn hai đầu cạp, lộn hoàn chỉnh Cộng THÂN TRƢỚC 18 Chặn lộn Mtúi trƣớc + đặt dây viền Bấm, lộn, diễu miệng túi đƣờng (thợ điều động) Ghim gáy túi, cạnh túi vào thân quần May cửa quần, đặt mẫu may moi, chắp đũng trƣớc + diễu Cộng 20 21 T’ CHẾ TẠO 25 14 10 25 16 36 60 3 30 45 20 3 3 3 10 35 42 36 36 455 60 55 48 156 NHÓM ĐỒ VẬT II 19 CBCV III THÂN SAU 22 23 24 25 26 May đáp thân sau hai kim May chắp đũng thân sau May diễu đũng thân sau hai kim Gập dán hai túi hậu (thợ điều động) Đặt mẫu diễu túi hoàn chỉnh Cộng IV LẮP RÁP HOÀN THIỆN 319 3 40 36 32 112 80 300 NGƢỜI THỰC HIỆN 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 May chắp giàng quần May diễu giàng quần kim (thợ điều động) May chắp dọc quần Làm may diễu dọc quần Làm dấu cắt chăn dây BX vào thân (dao xén) (ĐĐ) Làm dấu tra cạp + diễu cạp hoàn chỉnh (tra cạp) (ĐĐ) Lộn ống may gấu hoàn chỉnh Chặn bọ miệng túi hậu Chặn hai bọ moi Gập dây VX chặn 10 bọ Thùa khuyết đầu tròn Chấm dấu dập cúc moi, cạp Đột oze túi trƣớc Sửa chân dây VX sau giặt May ghim cạp trƣớc giặt Nhặt Cộng Thâu hoá (2 ngƣời) Tổ trƣởng (1 ngƣời) Tổ phó (5 ngƣời) Cộng Tổng thời gian quy chuẩn 60 92 3 100 36 60 43 205 3 3 3 2 110 32 16 110 16 80 120 20 10 35 1102 56 28 140 224