Đang tải... (xem toàn văn)
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo Nguyễn Huy Ninh đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo Nguyễn Huy Ninh đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. 1 I - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. 1. Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). 2. Điều kiện làm việc. Điều kiện l m vià ệc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi l m vià ệc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) v chià tiết thường xuyên không chịu tải, không m i mòn, có va à đập khi l mà việc, nhiệt độ l m vià ệc không cao. II- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật đã hợp lý với chức năng làm việc của đối tượng gia công. Bề mặt l m vià ệc chủ yếu của tay biên l hai bà ề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - Hai lỗ vít 1 và 2 dùng để cố định càng với trục - Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 150 ± 0,1 , độ không song song của hai mặt A và B là 0,1 mm trên l = 100 mm , độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1 mm trên l = 100 mm . Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau: 2 + Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững. + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với càng gạt các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến. Các phương pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật v à điều kiện sản xuất. Gia công bằng phương pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta. III - XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: ) 100 1.(.1 αβ + += mNN Trong đó: N: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm. N 1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1. β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%). α : Số phế phẩm (3%). 5 3 5000.1.(1 ) 5400 100 N + = + = ( chiếc). Trọng lượng của chi tiết: Q=V.γ Trong đó: γ : Trọng lượng riêng của vật liệu. γ = 7,85 g/cm 3 V: Thể tích chi tiết. 3 V= Π. 20 2 . 25 + Π. 12,5 2 .25 + Π. 4 2 . 5 + Π.4 2 .4,5 + 0,5.(25 + 40).150. 10 + 0,5.( Π. 20 2 . 10 - Π. 12,5 2 .10) =96719 mm 3 =96,7 cm 3 Q=96,7 .7,85=760 (g) Tra bảng 2 trang 13 [5], ta được dạng sản xuất l h ng loà à ạt. IV- CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây. *Phôi dập. Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng c ng, trà ục chữ thập, trục khuỷu . . . có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt l các kích thà ước theo chiều cao v sai là ệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4,độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05. Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung l nén khà ối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn v có thà ể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất h ng loà ạt v h ng khà à ối. *Rèn tự do. 4 Ưu điểm của rèn tự do. Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít. Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co . Biến tổ chức hạt th nh tà ổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó l m tà ăng cơ tính sản phẩm. Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt. Các nhược điểm của rèn tự do. Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém. Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết v già ữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc v o trìnhà độ công nhân v trình à độ tổ chức nơi l m vià ệc. Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai v thà ời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. *Đúc trong khuôn kim loại. Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao. Giá th nh sà ản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . . Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . . Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. 5 Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi dập. V- LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG. *Xác định đường lối công nghệ. Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt. * Lập sơ bộ các nguyên công Nguyên công 1 : Phay mặt đầu A của c ng, gia công trên máyà phay đứng, dùng dao phay mặt đầu, đạt độ bóng R z = 20 Nguyên công 2 : Phay mặt đầu B của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu ,đạt độ bóng R z = 20 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng ∅20 +0.084 , gia công trên máy khoan đứng, đạt độ nhám R a =2,5 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ nhỏ của càng ∅12 +0.07 , gia công trên máy khoan đứng, đạt độ nhám R a =2,5 Nguyên công 5 : Phay hai mặt đầu lỗ ren, gia công trên máy phay ngang, dao phay đĩa. Nguyên công 6: Khoan, ta rô lỗ ren ∅4 trên vấu đầu to, gia công trên máy khoan đứng. Nguyên công 7 : Khoan, ta rô lỗ ren ∅4 trên vấu đầu nhỏ, gia công trên máy khoan đứng. Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song của đường tâm hai lỗ, độ không song song của 2 lỗ ∅20 v à ∅12 nhỏ hơn 0.1mm trên 100mm. *Thiết kế các nguyên công cụ thể Nguyên công 1 : Phay mặt đầu A của càng Định vị: Chọn hai mặt đầu B của trụ làm chuẩn thô 6 n định vị ba bậc tự do ,hai khối V một khối V tuỳ động và một khối V cố định dịnh vị ba bậc tự do. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít tay đòn. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6M12. Công suất của máy Nm = 8,7kW, hiệu suất máy η = 0,75. Giới hạn số vòng quay trục chính(31,5-1600) m=18 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-126 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 80 mm, Z = 5 răng. *Phay thô Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm. Lượng chạy dao răng làS z = 0,13mm/răng, tốc độ cắt V= 316 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng(HB=170-220) của chi tiết gia công (bảng 5-126 Sổ tay CNCTM2) ⇒ k 1 = 1 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(có vỏ cứng) cho trong bảng 5-126 trong Sổ tay CNCTM2 ⇒ k 2 = 0,9 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k 3 =1 Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 80.14,3 4,284.1000 .1000 D v t π 1132vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ l :à V tt = == 1000 1250.80.14,3 1000 m nD π 314 m/phút. Lượng chạy dao phút là S p = S z .z.n m = 0,13.5.1250 =812.5 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 800mm/phút. * Chế độ cắt khi phay tinh t=0,5 S o =1mm/vòng các thông số khác lấy như phần trên V tt =314 m/phút n m = 1250 vòng/phút S n = 800mm/phút Tra bảng 5-129STCNCTM có công suất cắt cần thiết là N=2,3 kw thoả mãn công suất của máy Nguyên công 2 : Phay mặt đầu B của càng Định vị: Chọn mặt đầu A của trụ làm chuẩn định vị ba bậc tự do ,hai khối V một khối V tuỳ động và một khối V cố định dịnh vị ba bậc tự do. Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít tay đòn. 7 Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6M12. Công suất của máy Nm = 8,7kW, hiệu suất máy η = 0,75.Giới hạn số vòng quay trục chính(31,5-1600) m=18 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-126 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 80 mm, Z = 5 răng. Lượng dư gia công: Phay với lượng dư Z b1 = 1,5 m m *Phay thô Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao răng là Sz = 0,13mm/răng, tốc độ cắt V= 316 m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc v o à độ cứng(HB=170-220) của chi tiết gia côngbảng 5-127 Sổ tay CNCTM2 ⇒ k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công(có vỏ cứng) cho trong bảng 5-126 trong Sổ tay CNCTM2 ⇒ k 2 = 0,9 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k 3 =1 Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 80.14,3 4,284.1000 .1000 D v t π 1132vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ l :à V tt = == 1000 1250.80.14,3 1000 m nD π 314 m/phút. Lượng chạy dao phút là S p = S z .z.nm = 0,13.5.1250 =812.5 mm/phút. Theo máy ta có S m = 800mm/phút. *Chế độ cắt khi phay tinh t=0,5 S o =1mm/vòng các thông số khác lấy như phần trên V tt =314 m/phút n m = 1250 vòng/phút S n = 800mm/phút Tra bảng 5-129STCNCTM có công suất cắt cần thiết là N=2,3 kw thoả mãn công suất của máy Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ đầu to của càng ∅20 +0.084 . Lập sơ đồ gá đặt: Dùng mặt Alàm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp có đầu kẹp chữ C kẹp chặt vào mặt đầu to của càng 8 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình ∅max = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,2 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 18 mm, mũi khoét có d=19,8mm và mũi doa có d = 20mm ( Tra theo bảng 3-131Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1): Lượng dư gia công: Với lượng dư khoan Z b1 = d 1 /2 = 9 mm, lượng dư khi khoét là Z b2 =(d 2 -d 1 )/2=0,9 và lượng dư doa Z b3 = (d 3 -d 2 )/2 =0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ ∅18, chiều sâu cắt t = 9 mm, lượng chạy dao S = 0,36 (Tra bảng 5-87 STCNCTM-tập2 S=0.35÷0,43 mm/vòng), Thép 45 HB=170-220 l nhóm gia công 6 ta cóà tốc độ cắt V=24 m/phút. (bảng 5-86 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1.(hệ số k 2 ,k 3 ,k 4 tra bảng 5- 87 STCNCTM tập 2) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 24.1.1.1.1 = 24 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: n t = == 18.14,3 24.1000 . .1000 d v t π 425vòng/phút ⇒ ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 450 vòng/phút Tra bảng 5-88 ta có công suất cần thiết là 1,7 kw thoả mãn công suất làm việc của máy Xác định chế độ cắt cho khoét lỗ ∅19,8, chiều sâu cắt t = 0,9 mm, lượng chạy dao S = 0,56 (Tra bảng 5-107 STCNCTM-tập2 0.5÷0,6)mm/vòng, tốc độ cắt V=22 m/phút. (bảng 5-105 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1.(hệ số k 2 ,k 3 ,k 4 tra bảng 5- 87 STCNCTM tập 2) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 22.1.1.1.1 = 22 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công thức: n t = == 8,19.14,3 22.1000 . .1000 d v t π 354 vòng/phút 9 ⇒ ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 360 vòng/phút Xác định chế độ cắt cho doa lỗ ∅20. Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng (tra bảng 5-112 STCNCTM-tập2), tốc độ cắt V = 9,2 m/phút. Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k 3 = 1. k 4 : HS điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, k 4 = 1 v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 = 9,2.1.1.1.1 = 9,2 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: n t = == 20.14,3 2,9.1000 . .1000 d v t π 146 vòng/phút ⇒ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 150 (vòng/phút) và lượng chạy dao S = 1 (mm/vòng) Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ của càng ∅12 +0.07 . Lập sơ đồ gá đặt: Dùng mặt B làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V tự lựa hạn chế 1 bậc tự do còn lại Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp có đầu kẹp chữ C kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình ∅ max = 25mm. Công suất của máy N m = 2,2 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d 1 = 11.8 mm và mũi doa thô có d 2 = 12mm Lượng dư gia công: Với lượng dư khoan Z b1 = d 1 /2 = 5,9 mm, lượng dư khi khoét là Z b2 =(d 2 -d 1 )/2=0,1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ: chiều sâu cắt t = 5,9mm, lượng chạy dao S = 0,27 (Tra bảng 5-87 STCNCTM-tập2 0.25÷0,31)mm/vòng, tốc độ cắt V=20,5 m/phút. (bảng 5-86 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ) Ta có các hệ số: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k 2 = 1. 10 [...]... I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết III: Xác định dạng sản xuất 28 IV: Chọn phương pháp chế tạo phôi V: Lập thứ tự các nguyên công VI: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại……………………………………………………………………… VII: Tính. .. hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị... phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công 3, còn lại là thống kê kinh nghiệm *Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất Theo tài liệu tham khảo ta có: Lượng dư dập 2±0,05mm Lượng dư gia công thô sau khi dập: 1,5mm Lượng dư gia công tinh sau... phút IX - TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan - khoét doa lỗ to của càng Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau: + Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy công cụ sẽ... 65.20.10 200 =0,95(Nm) Tính công suất cắt :Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có M x n 0,95.150 Ne= 9750 = 9750 =0,015 kw 20 q=0,3 VIII- TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chi c (thời gian nguyên công) To - Thời... bậc tự do còn lại Tính lực kẹp của cơ cấu: Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp có đầu kẹp chữ C kẹp chặt vào mặt đầu to của càng Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1,N2: Phản lực phiến tỳ P : Lực cắt chi u trục đặt mtai tâm lỗ khoan chi u hướng xuống, lực này luôn cân bằng với phản lực ở các phiến tỳ Mx : Mô men xoắn do cắt gây ra có xu hướng làm xoay chi tiết xung quanh trục của nó W : Lực kẹp chi tiết Fms : Lực... gia công thô k2=1,2 k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1 k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3 k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5=1 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 ⇒ K=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5=3,5 ⇒ w= K M x f a = 3,5.39,4 0,2.15 =46 Kg Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 27 Sai số chế tạo cho phép của. .. để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công: Phương pháp thống kê kinh nghiệm Phương pháp tính toán phân tích Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị... nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là: Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì, 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ Lượng dư gia công tính cho các nguyên công, các bước khoan, khoét, doa lỗ ∅20 2 2 Z min = 2( Rz + Ta + ρ a + ε b2 ) Công thức tính: RZa : Chi u cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại Ta: Chi u sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ. .. THÌ TRA THEO SỔ TAY CÔNG NGHỆ [1-2] Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 4 khoan, khoét, doa, vát mép lỗ φ20+0,035 Ta có các thông số đầu vào: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy Nm = 6 kW, hiệu suất η = 0,8 *Tính chế độ cắt khi khoan lỗ ∅18 Chi u sâu cắt:t= 18 2 =9 mm Cv D q V = m y kv T S Tốc độ cắt: Có công thức: 18 1420 240 1660 Trong đó: theo bảng . TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng như những yêu cầu. phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho