Đang tải... (xem toàn văn)
Hiện nay ngành công nghiệp xi măng Việt Nam đều sử dụng bao bì ba lớp KPK để đóng gói xi măng thương phẩm loại 50 kg. Bao có dạng hình ống trụ được gấp dẹt và may kín hai đầu. Góc đầu trên bao có miệng van để nạp nhiên liệu. Mặt ngoài vỏ bao có in tất cả các thông tin cần thiết như : lô gô, nhãn mác, thương hiệu, địa chỉ nhà sản xuất cùng các chỉ dẫn sử dụng và bảo quản ...Thiết bị, công nghệ và vật tư để sản xuất bao bì được nhập ngoại từ nhiều nước khác nhau. Nhưng về cơ bản công nghệ làm vỏ bao là như nhau.Để làm ra những vỏ bao đựng xi măng, người ta sử dụng những nguyên liệu như : nhựa hạt PP, PE, các loại giấy Kraft, mực in, hồ dán, chỉ khâu và các loại phụ gia cho nhựa.Qui trình sản xuất vỏ bao cũng theo trình tự : đầu tiên là sản xuất ra những sợi PP trên dây chuyền tạo sợi. Rồi đêm những sợi đó dệt ra những cuộn vải PP bằng máy dệt tròn ở công đoạn dệt. Kế đến đem tráng ép một lớp giấy Kraft lên bề mặt lớp vải dệt bởi một lớp nhựa mỏng ở công đoạn tráng màng để tạo ra những cuộn vải phức hợp KP. Sau đó dùng những cuộn vải KP để sản xuất bao bì KPK trên dây chuyền tạo ống. Ở công đoạn này băng vải KP được lót thêm một lớp giấy Kraft rồi được cuốn, in, dán, cắt tạo dạng ống bao được gấp dẹt có vỏ ngoài là lớp vải phức hợp KP phía trong là ống bao một lớp giấy Kraft. Ống bao KPK được chuyển đến khâu gấp van rồi sang công đoạn may kín hai đầu bao. Cuối cùng là khâu in dấu giáp lai, ép kiện đóng gói sản phẩm thành từng bó rồi nhập kho là hoàn tất quá trình sản xuất bao bì KPK.
1 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BAO BÌ XI MĂNG Hiện ngành công nghiệp xi măng Việt Nam sử dụng bao bì ba lớp KPK để đóng gói xi măng thương phẩm loại 50 kg Bao có dạng hình ống trụ gấp dẹt may kín hai đầu Góc đầu bao có miệng van để nạp nhiên liệu Mặt vỏ bao có in tất thông tin cần thiết : lô gô, nhãn mác, thương hiệu, địa nhà sản xuất dẫn sử dụng bảo quản Thiết bị, công nghệ vật tư để sản xuất bao bì nhập ngoại từ nhiều nước khác Nhưng công nghệ làm vỏ bao Để làm vỏ bao đựng xi măng, người ta sử dụng nguyên liệu : nhựa hạt PP, PE, loại giấy Kraft, mực in, hồ dán, khâu loại phụ gia cho nhựa Qui trình sản xuất vỏ bao theo trình tự : sản xuất sợi PP dây chuyền tạo sợi Rồi đêm sợi dệt cuộn vải PP máy dệt tròn công đoạn dệt Kế đến đem tráng ép lớp giấy Kraft lên bề mặt lớp vải dệt lớp nhựa mỏng công đoạn tráng màng để tạo cuộn vải phức hợp KP Sau dùng cuộn vải KP để sản xuất bao bì KPK dây chuyền tạo ống Ở công đoạn băng vải KP lót thêm lớp giấy Kraft cuốn, in, dán, cắt tạo dạng ống bao gấp dẹt có vỏ lớp vải phức hợp KP phía ống bao lớp giấy Kraft Ống bao KPK chuyển đến khâu gấp van sang công đoạn may kín hai đầu bao Cuối khâu in dấu giáp lai, ép kiện đóng gói sản phẩm thành bó nhập kho hoàn tất trình sản xuất bao bì KPK Tuy trình sản xuất tùy thuộc vào thiết bị nguyên liệu sản xuất có đặc tính khác đòi hỏi phải có biện pháp công nghệ khác cho phù hợp để đạt mục đích chất lượng hiệu sản xuất kinh doanh Bởi lý thuyết bổ túc viết dựa sở thiết bị thực tế sản xuất xí nghiệp bao bì Vĩnh Tuy trình bày thành năm phần, tương ứng với năm công đoạn sản xuất trình sản xuất bao bì : Công nghệ tạo sợi PP Công nghệ dệt vải PP Công nghệ tráng màng tạo vải phức hợp KP Công nghệ tạo ống bao KPK Công nghệ may bao KPK Phần CÔNG NGHỆ TẠO SỢI A – Khái quát dây chuyền tạo sợi Tạo sợi công đoạn dây chuyền sản xuất bao bì xi măng KPK Quá trình gia công sợi dệt PP thực liên tục dây chuyền thiết bị tự đông liên hoàn STAREX – 1000, thường gọi tắt dây chuyền tạo sợi Sơ đồ khối dây chuyền công nghệ tạo sợi Máy cấp liệu định lượng thể tích Nhựa hạt P.P Phụ gia bột đá CaCO3 Bộ đùn Máy đùn trục vít Hộp lưới lọc Khuôn phẳng Màng nhựa lỏng Bể nước làm nguội màng Màng phim nhựa Bộ phận tách nước làm khô màng Bộ phận băm rìa Kéo căng cắt màng thành sợi Bộ phận hút thu hồi phế thải Sợi Sấy nóng sợi Bộ kéo dãn sợi Bộ phận tơi sợi Sợi thành phẩm Dàn máy cuộn sợi Thuyết minh công nghệ Nguyên liệu bao gồm nhựa hạt PP phụ gia bột đá CaCO3 máy cấp liệu định lượng thể tích trộn lẫn theo tỷ lệ qui định tự động cấp liệu cho máy đùn trục vít Máy đùn trục vít chảy nhào trộn nhuyễn nguyên liệu tạo dòng nhựa lỏng chuyển động với áp suất cao đùn khỏi máy đùn, qua phận lưới lọc, qua vùng chuyển tiếp, vùng trộn tĩnh tới khuôn phẳng tiếp tục bị đùn qua khe hở miệng khuôn phẳng hình thành màng nhựa lỏng đồng Màng nhựa lỏng đùn xuống bể nước làm nguội khiến đông lại thành màng phim nhựa Màng phim nhựa kéo lên khỏi bể nước, ép tách nước hút ẩm làm khô kéo căng cắt chia thành nhiều băng sợi gọi sợi Những sợi sấy nóng, kéo dãn nguội để thành sợi dệt PP máy cuộn sợi thu gom thành bô hin sợi – sản phẩm để cung cấp cho công đoạn dệt vải PP Những sợi hai bên rìa mép màng phận hút rìa băm nhỏ đưa trở lại máy đùn để tái chế sản xuất Bộ phận hút phế thải liên tục làm việc sẵn sàng hút sợi đứt hay phế thải thùng chứa Ngoài dây chuyền cần đến hệ thống cung cấp khí nén nước lạnh để phục vụ sản xuất Việc đánh giá chất lượng sợi thực cách lấy mẫu xác định tiêu chuẩn sợi thiết bị thí nghiệm phòng KCS B – Qui trình công nghệ sản xuất sợi dệt PP Căn vào trình tự công nghệ ta chia trình sản xuất sợi thành công đoạn : 1º Công đoạn tính toán chuẩn bị sản xuất 2º Công đoạn gấp liệu 3º Công đoạn tạo màng 4º Công đoạn tạo sợi 5º Công đoạn tạo sợi dệt 6º Công đoạn thu gom đánh giá chất lượng sợi I – Công đoạn tính toán chuẩn bị sản xuất Đây công việc phải làm trước tiền hành sản xuất loạt sản phẩm Xác định rõ nhiệm vụ loạt sản xuất : - Loại nhựa dùng cho sản xuất - Loại tỷ lệ phụ gia dùng cho nhựa - Bề rộng sợi - Trọng lượng sợi (D) Nhập liệu xác định vào mục “Tính toán” hình xử lý trung tâm : - Tỷ trọng nhựa dùng để sản xuất sợi - Bề rộng sợi - Trọng lượng sợi (Denier) - Số lượng sợi - Số rìa cắt - Tỷ lệ kéo dãn tổng thể Cài đặt thông số gia công chuẩn bị sản xuất : Sau nhập đủ liệu, máy tính tự động tính toán đưa kết lý thuyết Ta phải vào làm sở để định thông số gia công tiến hành cài đặt thông số tất trang menu cần thiết hình điều khiển Đồng thời với việc gia nhiệt máy hoàn thiện công tác chuẩn bị sản xuất II – Công đoạn tiếp liệu 1.Liệu : Liệu dùng sản xuất sợi dệt PP hỗn hợp nhựa hạt PP phụ gia bột đá CaCO3 - Hạt nhựa dùng sản xuất sợi nhựa tổng hợp poly propylen (kí hiệu PP) có tỷ trọng > 0.9 số chảy = 2.5 ÷ Có nhiều loại nhựa có nguồn gốc xuất xứ từ nhiều nước khác Yêu cầu hạt nhựa dùng sản xuất phải khô, sạch, không bị biến tính - Phụ gia bột đá CaCO3 : sản xuất từ đá vôi theo dây chuyền công nghệ : đá vôi đem nung thành vôi, vôi đem lọc kỹ sau viên sấy khô bảo quản bao bì chống ẩm Sử dụng phụ gia cho nhựa nhằm mục đích tăng cường tính sợi Sử dụng tỷ lệ phụ gia hợp lý tăng độ bền kéo sợi mà không ảnh hưởng nhiều đến tính dẻo sợi Thường lượng phụ gia dùng liệu = ÷ 10% Tiếp liệu : a Thiết bị cấp liệu Thiết bị sử dụng cho việc tiếp liệu máy cấp liệu định lượng thể tích Tự động cấp liệu phương pháp hút khí tạo áp suất chênh lệch để hút liệu thiếu Nhựa hạt phụ gia CaCO3 từ thùng chứa riêng tự động hút lên két chứa trộn với theo tỷ lệ qui định theo nguyên tắc định lượng thể tích trước vào két liệu hợp b Nguyên tắc định lượng thể tích phối trộn tạo liệu hỗn hợp Trên đoạn ống dẫn nhựa, ống dẫn phụ gia vào két hợp có đoạn theo phương thẳng đứng làm nhựa suốt có khắc vạch chia theo đơn vị thể tích Phía đoạn ống có đục lỗ tròn, phía đoạn ống dẫn phụ gia có lắp van điều chỉnh tiết diện cửa dẫn liệu Khi két hỗn hợp nạp liệu, hạt nhựa phụ gia đồng thời chảy theo đoạn ống dẫn để vào két hợp phối trộn với theo định lượng thể tích định c Phương pháp xác định điều chỉnh tỷ lệ phụ gia liệu hỗn hợp Nhét hạt nhựa màu (do đánh dấu) qua lỗ đục vào ống dẫn nhựa làm tương tự cho máy cấp phụ gia Khi trình tiếp liệu hỗn hợp xảy ra, hạt nhựa màu hạt phụ gia màu trôi xuống theo dòng nhựa dòng phụ gia để chảy vào két hợp tạo liệu hỗn hợp Căn vào khoảng dịch chuyển hạt màu thời điểm mà định thể tích loại xác định tỷ lệ phụ gia liệu hỗn hợp Điều chỉnh tỷ lệ phụ gia cách mở hãm xoay van điều chỉnh tiết diện cửa dẫn phụ gia theo vạch khắc vòng xoay đạt tỷ lệ phụ gia liệu mong muốn Biện pháp bảo quản cải thiện chất lượng liệu sản xuất sợi dệt PP Việc bảo quản hạt nhựa đặt biệt phụ gia CaCO bao bì kho chứa giữ chưa đủ giữ khô nguyên liệu, đặc biệt với khí hậu ẩm Để ngăn ngừa ảnh hưởng xấu nguyên liệu bị ẩm gây ra, giải pháp thông dụng hữu hiệu sấy liệu sản xuất III – Công nghệ tạo màng Tạo màng tạo phôi để làm sợi dệt PP Bởi công đoạn tạo màng đóng vai trò quan trọng cho chất lượng sợi tình trạng vận hành dây chuyền tạo sợi Thiết bị dùng cho tạo màng đùn bể nước làm nguội Trong đùn gồm máy đùn trục vít + hộp lưới lọc + zone nối + zone trộn tĩnh khuôn phẳng lắp liền khối với di chuyển hai ray theo điều khiển để phù hợp với trạng thái làm việc thiết bị Quá trình tạo màng phân làm giai đoạn : - Tiếp nhận, hóa lỏng nguyên liệu trộn nhuyễn đùn dung dịch nhựa nóng chảy - Lọc dung dịch nhựa nóng chảy - Tạo màng nhựa lỏng - Tạo màng phim nhựa Giai đoạn tiếp nhận, hóa lỏng nguyên liệu đùn nhựa Quá trình xảy bên máy đùn trục vít Với cấu tạo có dạng ống trụ dài, bên thân xylanh máy đùn bố trí gia nhiệt điện trở zone từ zone đến zone để cấp nhiệt cho máy đùn nấu chảy hạt nhựa thành thể lỏng Bên máy đùn trục côn có cánh vít xoắn nông dần theo chiều từ đầu vào đến đầu máy đùn Khi trục vít quay nhào trộn đẩy khối nhựa lỏng phía trước tạo áp suất đùn Việc cài đặt nhiệt độ cho máy đùn dựa mục đích công nghệ vùng máy đùn trục vít - Vùng đầu máy đùn (còn gọi cổ cấp liệu) gia nhiệt, chí dùng đường nước lạnh để làm mát với mục đích trục vít quay máy tiếp nhận nguyên liệu (hạt nhựa + phụ gia) từ két chứa tải vào bên máy đùn mà không bị nhiệt làm chảy nguyên liệu gây cản trở cho việc tiếp liệu Cài đặt nhiệt độ cho cổ cấp liệu “Feed in” khoảng 40 ÷ 50ºC - Vùng biến mềm hóa lỏng nguyên liệu: Vùng tính từ zone đến zone Việc cài đặt nhiệt vùng với mục đích làm nguyên liệu biến mềm hóa lỏng không hoàn toàn, tạo điều kiện trục vít quay trộn liệu dễ đẩy bọt khí lẫn liệu thoát lối đầu vào máy để tránh làm rỗ đứt màng lẫn bọt khí Tùy theo đặc tính loại nhựa, mức độ sử dụng phụ gia suất chạy máy mà đặt nhiệt độ cho zone 1, zone 2, zone máy đùn theo xu hướng tăng dần thường mức > 200ºC, ví dụ : zone = 225 ºC, zone = 230 ºC, zone = 235 ºC - Vùng hóa lỏng hoàn toàn đùn ép nguyên liệu tính từ zone đến zone máy đùn Nên đặt nhiệt cho vùng cao nhiệt vùng máy đùn để nguyên liệu hóa lỏng hoàn toàn kết hợp với trục vít quay ép khối nhựa lỏng chuyển động với áp suất lớn hình thành nhiều dỏng chảy có chiều khác nhau, khiến trộn nhuyễn khối nhựa lỏng đảm bảo đồng dòng nhựa lỏng trước bị đùn khỏi máy Về lý thuyết nhiệt độ đặt cho zone cuối máy đùn tùy thuộc vào loại nhựa, mức độ sử dụng bột đá làm phụ gia suất gia công Tuyệt đối tránh trường hợp đặt nhiệt cao gây cháy nhựa ảnh hưởng xấu đến tính cơ, ly, hóa nhựa Thực tế nhiệt cài đặt cho vùng dao động 250 ºC Lọc nhựa đùn Để loại bỏ tạp chất thành phần liệu không tan nhuyễn làm đồng khối nhựa lỏng, ta dùng băng lưới lọc Bộ lưới lọc gồm hai lưới lưới thô lưới tinh lắp kép với hộp lưới đầu máy đùn trục vít Quá trình lọc làm lưới bẩn gây bí làm tăng áp suất trước lưới, phải dùng chế độ dịch lưới để đảm bảo chất lượng màng nhựa ổn định sản xuất a Lắp lưới lọc - Lưới lọc thô có dây sợi lưới to, mắt lưới thô Lưới thô có nhiệm vụ đỡ giữ bảo vệ cho lưới tinh không bị lõm, rách áp suất nhựa đùn, lưới thô phải kẹp sát sau lưới tinh - Khi phải xử lý cố lưới lọc thay lưới thao tác theo trình tự sau : + Chuyển chế độ dịch lưới sang chế độ thủ công đặt nhiệt dộ dịch lưới lên 220ºC khóa van nước lạnh làm mát hộp lưới lọc để nhiệt hộp lưới tăng nhanh + Chờ cho nhựa hóa lỏng đầu lưới nới lỏng nêm khe vào lưới lọc dùng kìm kẹp rút lưới cũ theo lối cửa + Vệ sinh nhựa lỏng lồng lưới vào khe lắp lưới Để dễ luồn, đầu băng lưới phải cắt vát côn Lồng lưới vào hộp băng lọc phải chọn chiều tết sợi dây lưới xuôi với chiều dịch lưới để tránh bị vấp gây rách tắc lưới không dịch Đầu lưới cần nhô khỏi khe dịch lưới hết phần vát côn + Xiết bắt lại nêm khe lắp lưới cho nêm đủ tỳ nhẹ vào lưới để không làm kẹt lưới giữ cho nhựa lỏng không chảy tràn cửa vào lắp lưới + Chuyển chế độ dịch lưới “Auto” đặt nhiệt dịch lưới xuống 80ºC đồng thời mở van nước lạnh làm mát hộp băng lưới lọc + Lấy gỗ che khe lưới lọc cho máy đùn khởi động tốc độ thấp 50 v/ph đến thấy nhựa đùn đầy khe dịch lưới dừng máy đùn + Chờ cho nhựa đông nguội hoàn toàn (khoảng 20 phút) vận hành máy đùn để tránh nhựa lỏng đùn khe dịch lưới b Dịch lưới : Quá trình lọc làm lưới bẩn, gây bí lưới làm áp suất trước lưới tăng cao ảnh hưởng tới vận hành chất lượng màng Để khắc phục tượng phải dịch lưới Có chế độ dịch lưới dịch lưới tay dịch lưới tự động Chế độ dịch lưới tay sử dụng thay lưới giải cố lưới lọc, vận hành sử dụng chế độ dịch lưới tự động - Chế độ dịch lưới tự động : xác lập hai yếu tố nhiệt độ dịch lưới chu kì dịch lưới Với mục đích lọc tạp chất ổn định áp suất đùn để ổn định màng ta nên để chu kì dịch lưới ngắn bước dịch lưới nhỏ - Chu kì dịch lưới xác định gián tiếp thời gian chờ đốt “Waiting time” tức khoảng thời gian từ lúc gia nhiệt phục vụ việc dịch lưới bị ngắt đến hoạt động trở lại Qua thời gian dài theo dõi thực tế ta cài đặt giá trị mục “Waiting time” 20 phút hợp lý - Bước dịch lưới lớn hay nhỏ tỷ lệ thuận với giá trị nhiệt độ dịch lưới thời gian chờ đốt Tốc độ dịch lưới phụ thuộc vào mức độ tạp chất bám vào lưới thể thông qua trạng thái áp suất trước lưới lọc Bởi định chế độ dịch lưới vào độ dao động áp suất trước lưới lọc ∆P c Xử lý cố áp suất trước lưới tăng đột biến Vì lý làm bí lưới khiến áp suất trước lưới tăng đột biến, để tránh bị lõm, rách lưới ảnh hưởng tới trình đùn ta phải xử lý tình cách : chuyển chế độ dịch lưới chế độ thủ công “Manual” đặt nhiệt độ đốt lưới lên 110ºC để dịch lưới Nếu thấy lưới không dịch phải dùng kìm kẹp đầu lưới kéo để tránh phải ngừng dây chuyền sản xuất Khi áp suất trở lại bình thường ta phải chuyển chế độ dịch lưới tự động “Auto” cũ Tạo màng nhựa lỏng Dòng nhựa lỏng máy đùn qua lưới lọc làm sạch, qua zone chuyển tiếp, zone trộn tĩnh để ổn định áp suất thành phần tiếp tục bị đùn qua khe hẹp miệng khuôn phẳng hình thành màng nhựa lỏng để trì trạng thái lỏng nhựa, zone 9,11,12 zone khuông phẳng từ zone 21 đến zone 26 nên đặt nhiệt độ cao vài độ so với nhiệt độ zone cuối máy đùn (zone 6) Kích thước màng nhựa phụ thuộc vào kích thước miệng khuôn Để chiều dày màng đồng đều, người ta phải vệ sinh miệng khuôn trước vận hành chỉnh khe hở miệng khuôn phẳng cho thật a Vệ sinh miệng khuôn phẳng Tất bề mặt tiếp xúc với nhựa nóng chảy đùn (từ máy đùn -> zone chuyển tiếp -> khuôn phẳng) mạ lớp hợp kim đặc biệt để chống oxy hóa ăn mòn hóa cao Để bảo vệ lớp mạ vệ sinh miệng khuôn phải dùng gạt nhôm dao rạch khe hở miệng khuôn đồng đỏ Qui trình vệ sinh miệng khuôn sau: - Bấm nút khởi động máy đùn tốc độ chậm 50v/phút đến nhựa chảy miệng khuôn tạo thành màng đều, không khuyết, rách, không lẫn bọt khí lỗ thủng ngừng máy đùn Lấy nhôm gạt nhựa miệng khuôn, lấy dao đồng rạch khe hở miệng khuôn xịt dầu bảo vệ silicon vào miệng khuôn lấy giẻ đồng lau miệng khuôn trước vận hành b Điều chỉnh khe hở miệng khuôn Trên suốt bề rộng miệng khuôn phẳng có 36 vít chỉnh khe hở miệng khuôn chia cho nửa (trái phải) miệng khuôn Mỗi nửa có 16 vít chỉnh đánh số từ 1÷18 từ Thường khe hở miệng khuôn từ 0.4÷0.6mm tùy theo bề dày sợi dệt Để chỉnh khe hở miệng khuôn ta dùng đồng đỏ có bề dày phù hợp đưa vào khe hở miệng khuôn vừa di chuyển vừa điều chỉnh vít cho khe hở suốt chiều rộng khuôn Trong vận hành tùy theo vị trí sợi cần điều chỉnh dàn máy cuộn sợi mà suy vị trí vít phải chỉnh miệng khuôn phẳng Tạo màng phim nhựa Màng nhựa lỏng từ khuôn phẳng đùn đưa xuống bể nước làm nguội khiến đông lại thành màng phim nhựa đan qua lăn để làm căng, phẳng màng trước cặp lăn kéo “Take up” kéo lên khỏi bể nước làm nguội Mức nước nhiệt độ nước bể làm nguội màng khống chế theo giá trị cài đặt 38ºC hệ thống bơm nước tuần hoàn thiết bị trao đổi nhiệt để cung cấp thêm nước lạnh * Ảnh hưởng công nghệ làm nguội màng đến tính chất kích thước màng phim nhựa : - Mức nước bể làm nguội ảnh hưởng đến kích thước dày, rộng màng phim : Do màng nhựa lỏng đùn khỏi miệng khuôn tiếp xúc với không khí bị nhiệt nên co ngót lại Bởi khoảng cách từ miệng khuôn xuống mặt nước làm nguội nhỏ màng đỡ bị co thắt nên rộng mỏng Nhưng khoảng cách ngắn làm sóng nước gây ảnh hưởng tới chất lượng màng Kinh nghiệm thực tế nên để khoảng cách từ miệng khuôn phẳng tới mặt nước làm nguội từ 5÷6cm - Vị trí màng lỏng đùn xuống bể nước nên hai máng nước tràn bể để cân áp lực tránh sóng nước khiến độ dày màng bị dao động - Nhiệt độ nước làm nguội định tốc độ đông nguội màng nên ảnh hưởng nhiều đến tính màng phim Nhiệt độ cài đặt cho nước làm nguội màng 38ºC không nên để dao động nhiều Trong điều kiện mùa đông chạy máy, thấy nhiệt độ nước < 20ºC nên vận hành với tốc độ chậm kết hợp với việc tăng tốc độ trục vít thêm khoảng 1÷2v/phút chờ cho nhiệt độ nước >25ºC đưa dây chuyền chế độ vận hành tiêu chuẩn II – Tiêu chuẩn chát lượng sản phẩm vải dệt PP Khổ vải kích thước dung sai theo qui định.2 Mật độ sợi ngang sợi dọc đảm bảo theo tiêu chuẩn Độ chéo sợi ngang phải hạn chế tới mức 4.Hạn chế tối đa khuyết tật vải dệt : khuyết sợi, chồng sợi, lỗ hổng đứt sợi nút cục nối sợi tạo Độ dày sợi dọc không sai khác nhiều để tránh cho cuộn vải có đường gồ sống trâu Đường cắt chia vải dao nhiệt (hoặc dao cơ) phải thẳng, nhẵn, không bị lẹm, không bị sơ xước, xổ sợi 7.Bề mặt vải dệt phẳng, nhẵn, không bị sơ xước, không nhiễm bẩn Vải thành cuộn đủ số mét theo cài đặt Cuộn vải căng tròn, không loe, không méo, mặt đầu cuộn vải phẳng có đủ dấu chỗ vải lỗi Ngoài cuộn vải thành phẩm phải dán phiếu cắt cuộn ghi đầy đủ thông tin : số cuộn, số máy dệt, số mét vải, khổ vải dệt, thời điểm cắt cuộn, III – Trình tự công nghệ dệt Tính số sợi dọc + Biết : - Bề rộng sợi dệt : a - Chiều dày sợi dệt : d - Khổ vải cần phải dệt : B + Tính số sợi dọc cho máy dệt - Để sợi ngang đan xen vào sợi dọc khe hở hai sợi dọc k > d (d bề dày sợi dệt) - Tính số sợi dọc để dệt đủ khổ vải : n = B : (a + k) - Suy số sợi dọc phải dùng cho máy dệt tròn : 2n * Ví dụ : Cần dệt khổ vải 1055mm từ sợi dệt rộng 3mm dày 45μm Tính số sợi cho máy dệt → Nếu chọn khe hở hai sợi dọc để sợi ngang chui qua đan dệt vải k > d → Chọn k = 60 μm = 0.060 mm số sợi dọc cho máy dệt : 2n = [1055 : (3 + 0.06)] ≈ 688 sợi Phân bố sợi dọc Đảm bảo nguyên tắc chia sợi dọc theo chu vi vòng dệt + Cố gắng chia số sợi dọc cho 36 dây go máy dệt Nếu phép chia không hết phân bố số sợi dư cho có xu hướng chia chu vi vòng dệt + Tính số khe bỏ ngỏ (không luồn sợi qua) vòng lược tròn cho mật độ sợi dọc chu vi vòng dệt Luồn sợi : Đảm bảo nguyên tắc 1º Luồn sợi đường truyền + Sợi dọc : giá mắc sợi → khuyết → lược dàn sợi trước → hệ thống lăn bôi trơn đổi hướng → vòng luồn sợi → cần bù sức căng sợi dọc → go máy dệt → vòng lược tròn → vòng dệt + Sợi ngang : thoi dệt → cần bù sức căng sợi ngang → cần chèn sợi ngang → vòng dệt 2º Đường sợi dọc ngắn để giảm độ căng sợi dọc 3º Không chéo sợi để tránh ma sát 4º Hai sợi liền dây go dẫn lên xuống ngược chiều để sợi ngang đan vào qui luật dệt nong mốt 5º Đoạn sợi dọc từ cần bù sức căng → dây go → khe vòng lược tròn → hướng tâm vòng dệt đoạn thẳng để tránh bị cọ sát sợi với khe dây go khe vòng lược tròn 6º Chiều lắp cuộn sợi ngang vào thoi dệt không làm cản trở tới trình nhả sợi – Nhánh sợi ngang không phía với phanh sợi ngang Bôi trơn làm mát sợi Để giảm ma sát làm mát sợi dọc trình dệt, đường truyền sợi dọc có hai vị trí bôi trơn sợi dung dịch dầu tan nước Yêu cầu việc bôi trơn là: + Dung dịch dầu bôi trơn không ảnh hưởng tới độ bám dính vải dệt tráng ép tạo vải KP + Con lăn vớt phải quay cấp dầu đủ ướt bề mặt sợi Hệ thống báo lỗi a, Báo lỗi sợi dọc : Trường hợp hết đứt sợi dọc cần bù sức căng sợi dọc bật tiếp xúc với vòng tròn kim loại máy dệt khiến đèn báo lỗi bật sáng khu vực có cố máy dệt tự động dừng lại Phải khắc phục cố máy hoạt động Các trục trặc với hệ thống báo lỗi sợi dọc thường : + Vòng tròn kim loại tiếp mát máy dệt ghép từ nhiều đoạn cung rời ống kẹp, tiếp xúc không tốt mát cần bù có chạm vào không tác dụng báo lỗi Phải phát khắc phục cố không thiếu sợi dọc sai qui luật dệt vị trí khuyết sợi + Cần bù sợi đứt bị cài vướng vào bên cạnh làm không bật Trường hợp thực tế xảy khó phát hiện, kinh nghiệm phát qua đoạn sợi đứt máy dấu hiệu khác thường ống vải dệt, ví dụ : có vết dọc mày sẫm thiếu sợi, vệt sáng trùng hai sợi dọc bị sợi b, Báo lỗi sợi ngang : Có hai loại cảm biến để báo lỗi sợi ngang : + Cảm biến mày lắp soi vào vị trí lõi cuộn sợi ngang lắp thoi dệt Khi sợi ngang hết lộ phần lõi cuộn sợi màu đen mắt thần soi thấy, đèn báo lỗi bật sáng máy tự động dừng Bởi việc bắt buộc phải sử dụng lõi cuộn sợi ngang có mày đen, phải thường xuyên lau bụi kính mắt thần + Cảm biến báo lỗi trùng đứt sợi ngang : lắp gần vòng dệt, có nhiệm vụ kiểm soát vị trí cần bù sức căng sợi ngang Chỉ cần đứt trùng sảu sợi ngang cần bù sức căng sợi bung ra, quay qua mắt thần bị soi thấy lấp tức máy dừng đèn báo lỗi bật sáng Vậy vị trí lắp mắt thần để phát lỗi đứt sợi ngang khống chế độ trùng sợi ngang để tăng cường chất lượng dệt, đồng thời khống chế khổ vải rộng Khi chọn vị trí hợp lý mắt thần cữ để điều chỉnh cần chèn cho sáu thoi dệt máy c, Báo lỗi hình máy dệt (xem phần thống kê lỗi tài liệu nhà sản xuất thiết bị) Rải sợi ngang để đan dệt vải Người ta rải sợi ngang từ cuộn sợi ngang lắp thoi dệt qua cần bù sức căng đến cần chèn sợi ngang đan xen vào sợi dọc Khi dệt, sợi dọc kéo tịnh tiến qua khuôn dệt kéo theo sợi ngang, đồng thời mâm dệt quay đẩy thoi dệt quay theo vòng tròn ray xung quanh khuôn dệt,buộc cuộn sợi ngang lắp hai ụ đỡ thoi dệt phải quay để rải sợi ngang theo đường xoắn ốc đan chặt vào sợi dọc thạo thành ống vải dệt - Để chống xổ sợi cuộn sợi ngang chặn hai đầu hai nắp nhựa tròn có dán mút mềm trước lắp vào thoi dệt - Hai ụ đỡ thoi dệt có ụ động trang bị lò xo đẩy đảm bảo hai ụ đỡ tỳ giữ hai nắp đầu cuộn sợi ngang - Độ căng sợi ngang dệt phụ thuộc vào lực phanh cuộn sợi ngang, trạng thái quay hai ụ đỡ ma sát tiếp xúc hai ụ đỡ với nắp cuộn sợi - Bốn bánh xe lăn thoi dệt lăn qua sợi dọc hai vòng ray dệt Bởi bánh xe phải quay trơn, bề mặt lăn bánh xe phải tròn khe hở bánh xe với vòng ray phải hợp lý để chống kẹt, trượt xiết đứt sợi dọc - Bốn bánh tỳ thoi dệt lăn vòng lược tròn để chống lực ly tâm giúp thoi quay tròn ổn định dệt Do yêu cầu bánh tỳ tương tự bánh lăn thoi dệt Quá trình đan sợi dệt vải phức tạp qui trình công nghệ dệt Nó định phần lớn chất lượng dệt, nên đặc biệt trọng từ khâu kiểm tra phụ tùng thiết bị đến việc lắp ráp hiệu chỉnh, khâu vệ sinh phải thường xuyên Kéo gấp ống vải tròn thành dẹt Khi qua khuôn dệt, ống vải tròn căng kéo qua khuôn gấp vải Chu vi ống vải từ hình tròn chuyển sang hình chữ nhật dẹt dần thành hai lớp vải ép vào cuộn vải kéo qua phận dao cắt Để mặt vải căng phẳng chu vi tiết diện vuông góc với đường truyền ống vải khuôn gấp phải lớn chu vi ống vải 10mm khuôn gấp phải đàn hồi co dãn Cắt dọc đôi ống vải Để dọc đôi ống vải thành hai lớp vải đơn, trước hết phải căng hai bên cạnh gấp ống vải dùng dao điện trở nhiệt cắt đứt vải, theo đường gấp hai bên ống vải Sau dùng cặp lăn phẳng mép vải Nhiệt dao điều chỉnh bới biến trở, dao đưa vào vị trí cắt máy chạy, máy dừng dao nhiệt đưa khỏi mép vải nhờ hệ thống điều khiển tự động điện + khí nén để tránh cháy lẹm vải dệt Ngoài dao lắp cố định sau dao cắt nhiệt, sẵn sàng cắt dọc mép vải hệ thống dao cắt nhiệt có cố - Vải căng nhiệt dao hợp lý đường cắt thẳng không bị cháy lẹm mép vải - Phải cắt vào đường gấp ống vải khổ vải cuộn vải cuộn vải máy dệt Bộ phận cuộn vải dệt Hai máy cuộn hai băng vải dệt thành hai cuộn vải độc lập Điều chỉnh độ căng kéo vải hai máy cuộn tốt cho trình cắt dọc ống vải chất lượng cuộn vải Điều chỉnh độ căng máy dừng khắc phục tượng rút sợi dọc làm thiếu sợi ngang vải dệt IV – Những khuyết tật phổ biến dệt Đứt sợi dọc : có nhiều nguyên nhân gây đứt sợi dọc phổ biến : - Hiện tượng chéo sợi dọc - Chất lượng trạng thái làm việc bánh xe lăn thoi dệt - Hiện tượng văng cuộn sợi ngang - Va chạm sợi dọc dây go Khổ vải dệt dao động : có nhiều nguyên nhân làm cho khổ vải dệt bị dao động Nhưng chủ yếu ảnh hưởng lực căng sợi ngang a, Ảnh hưởng lực căng sợi ngang đến chất lượng vải dệt : Lực căng sợi ngang ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước khổ vải chất lượng vải dệt : + Bình thường lực căng sợi ngang hợp lý, giúp cho sợi ngang xếp phẳng, xếp xít đan xen vào sợi dọc, tạo cho bề mặt vải dệt phẳng nhẵn, mật độ sợi ngang sợi dọc độ căng sợi ngang sợi dọc nhau, khiến độ bền kéo vải dệt theo hai phương ngang dọc không khác nhiều Như chất lượng vải dệt tốt khổ vải dệt ổn định + Nếu sợi ngang căng, dệt sợi ngang bị xếp chồng lên làm bề mặt vải dệt xù lên, nhăn nhúm, ống vải dệt bị thắt lại nên khổ vải đương nhiên bị hẹp + Các sợi ngang trùng, đan xen vào sợi dọc không kéo phẳng nên bị phồng rộp lên bề mặt vải dệt thường không Khiến độ bền kéo theo phương ngang vải dệt giảm nhiều so với phương dọc, ống vải dệt rộng đương nhiên khổ vải tăng lên Vải dệt chất lượng + Khi độ căng sợi ngang khác xa làm cho bề mặt vải dệt không đều, sợi phẳng nhẵn, sợi phồng rộp lên Cũng làm độ bền kéo theo phương ngang vải dệt giảm khổ vải bị dao động b, Biện pháp khống chế độ dao động lực căng sợi ngang để đảm bảo chất lượng vải dệt : + Chọn cuộn sợi ngang : cuộn sợi dùng làm sợi ngang phải có kích thước nhỏ 120mm, bề mặt cuộn sợi không gồ ghề sóng lượn, hai mặt đầu cuộn sợi phẳng tượng bị xổ sợi + Cuộn sợi phải đỡ quay trơn nhẹ nhàng hai ụ đỡ thoi dệt + Thường xuyên theo dõi ảnh hưởng phanh đến độ căng sợi để điều chỉnh thay kịp thời + Hạn chế đến mức việc ấn nút chạy chậm “INCH” điều làm tăng sức căng sợi ngang dẫn đến khổ vải bị hẹp + Điều chỉnh phát huy tốt hiệu hệ thống báo lỗi trùng sợi ngang + Điều chỉnh cần chèn sợi ngang cho sức căng sợi + Khi cuộn sợi ngang nhỏ dẫn đến sợi ngang bị trùng máy dừng lại ta nên chọn giải pháp thay bô bin sợi ngang Tập trung cuộn sợi ngang nhỏ chờ thay má phanh chạy tiếp đổi sang làm sợi dọc Phần CÔNG ĐOẠN TRÁNG ÉP TẠO VẢI KP I – Sơ lược công đoạn tráng ép Tráng ép công đoạn thứ dây chuyền sản xuất bao bì xi măng Nhiệm vụ công đoạn tạo vải phức hợp KP cách tráng màng nhựa chảy lỏng vào hai lớp vải dệt PP giấy Kraft, sau ép dán lại với Tiếp đến cắt xén hai bên rìa mép băng vải theo qui cách định trước lại thành cuộn vải KP để cung cấp cho dây chuyền tạo ống sản xuất ống bao xi măng Dây chuyền tráng ép tạo vải KP minh họa theo sơ đồ khối sau : Bộ đùn màng nhựa Vải dệt PP Bộ định biên vải Bộ sấy vải Bộ tạo nhám vải Bộ phận tráng ép Bộ định biên giấy Giấy Kraf Thu hồi rìa mép vải Bộ phận xén Bộ phận vải rìa mép vải KP - Vải dệt PP kéo rải từ cuộn vải giá cuộn qua phận : định biên vải, sấy nóng vải, tạo nhám vải để ổn định luồng vải tăng khả bám dính vải tới phận tráng ép để tạo vải KP - Băng giấy Kraft kéo rải từ cuộn giấy giá cuộn qua định biên giấy vào phận tráng ép tạo vải KP - Bộ đùn màng nhựa tráng bao gồm máy đùn trục vít khuôn phẳng di chuyển theo điều khiển tới phận tráng ép đùn màng nhựa nóng chảy vào lớp vải dệt PP giấy Kraft để ép ép dán tạo vải KP - Bộ xén rìa xén phẳng hai bên mép băng vải KP theo khổ vải bề rộng mép dán định trước Hai bên rìa mép vải phận quạt hút thu hồi tập trung phế thải - Bộ cuộn vải thu hồi băng vải KP thành cuộn có chiều dài kích thước cuộn vải theo ý muốn - Toàn trình sản xuất vải KP thực tự động dây chuyền tráng ép (còn gọi dây chuyền tráng màng), có nguồn cung cấp khí nén cung cấp nước lạnh để phục vụ dây chuyền II – Giới thiệu phận dây chuyền tráng màng Bộ phận rải vải PP Cuộn vải PP lắp cố định trục có vecxy cao su bơm khí nén sau đặt lên giá đỡ cuộn Giá đỡ lắp hai cuộn vải để thực đổi cuộn mà dừng máy Giá đỡ cuộn di chuyển theo phương ngang dây chuyền điều khiển định biên vải nhờ có lắp bánh xe lăn hai ray chữ I Một đầu gối đỡ trục cuộn vải trang bị hệ thống phanh điều khiển theo cài đặt giúp cho trình dẫn vải tạo sức căng cần thiết cho băng vải Việc nâng, hạ cuộn vải lên giá đỡ dùng palăng điện Bộ phận rải giấy Kraft Cũng tương tự rải vải : Việc cố định cuộn giấy trục đặt lên giá đỡ, giá đỡ lắp hai cuộn giấy để thay đổi, có phận phanh giấy phận rải vải Nhưng khác chỗ giá đỡ cuộn giấy không tự di chuyển cách điều biên giấy không giống với cách điều biên vải Bộ định biên vải PP Gồm cảm biến hệ thống điều khiển điện - thủy lực Nó có nhiệm vụ điều khiển chuyển động giá đỡ cuộn vải để ổn định luồng băng vải cách khống chế đường bên mép vải Bộ định biên giấy Cũng gồm cảm biến soi mép băng giấy cấu điều khiển trục dẫn giấy hệ thống điện – pistong khí nén để ổn định vị trí băng giấy vào tráng ép Bộ sấy vải Bao gồm cặp lô sấy ép Trong lô sấy có đường kính lớn, vỏ kim loại làm nóng nhờ sấy dầu bơm dầu tuần hoàn Quả lô ép có đường kính nhỏ bề mặt bọc cao su Khi làm việc lô cao su ép căng băng vải dệt lên bề mặt lô sấy, vừa kéo vải khỏi cuộn vừa sấy nóng vải.Việc sấy vải giúp vải khô hạn chế đông nguội nhanh màng nhựa tráng ép để đảm bảo độ bám dính vải tráng Bộ tạo nhám vải tia lửa điện cao áp : Với mục đích tạo lỗ bề mặt vải dệt để tăng khả bám dính vải tráng Nhưng nhược điểm làm cho độ bền vải giảm điều kiện bảo quản đánh lửa cao áp phức tạp Bởi sử dụng đánh lửa tạo nhám vải trường hợp vải khó bám dính Bộ đùn nhựa tráng : gồm máy đùn trục vít khuôn phẳng Nguyên tắc làm việc tương tự phận tạo màng dây chuyền tạo sợi Máy đùn có zone gia nhiệt trục vít côn chảy đùn nhựa qua lưới lọc, qua khuôn phẳng tạo màng nhựa mỏng băng vải dệt PP băng giấy Kraft để ép dán tạo vải KP Việc điều khiển đùn nhựa tráng thực bảng điều khiển trung tâm hình vi tính Bộ ép dán tạo vải KP Bộ ép gồm cặp lô ép lô kích thước lớn vỏ kim loại bên làm mát nước lạnh tuần hoàn, lô ép có vỏ bọc cao su đường kính nhỏ Cặp lô ép lắp giá điều chỉnh theo hai phương chiều cao chiều dọc băng chuyền để thay đổi khoảng cách từ ép đến miệng khuôn phẳng mà giữ cho màng nhựa vào tâm khe ép Quả lô ép điều khiển piston khí nén để thực chuyển động chuyển đổi trạng thái ép hay không ép trình sản xuất vải KP Bộ phận xén thu hồi rìa mép vải Việc xén rìa hai bên mép băng vải KP thực hai dao cắt dạng đĩa tròn Thay đổi áp lực dao cắt cách thay đổi áp suất khí nén điều khiển lực tỳ dao cắt Khổ vải KP khoảng cách hai dao cắt Hai bên rìa mép băng vải quạt hút qua đường ống thu hồi tập trung vào chỗ chứa rìa 10 Bộ phận cuộn vải KP : làm nhiệm vụ băng vải KP thành cuộn có chiều dài vải kích thước cuộn vải định trước Toàn thiết bị cuộn vải lắp khung bệ di chuyển theo phương ngang băng chuyền nhờ có lắp bánh xe lăn hai ray chữ I Thiết bị có nhiều cảm biến cấu điều khiển thủy lực khí nén Quá trình cuộn vải kiểm soát tự động, liên tục Các thao tác cắt cuộn, hạ cuộn, cấp lõi cuộn lập trình sẵn III – Các tiêu chuẩn chất lượng vải tráng KP Vải tráng KP phải đủ lớp (trừ mép dán) : vải dệt + màng tráng + giấy Kraft Khuyết ba lớp không đạt Ngoài chỗ nối vải, nối giấy phải loại bỏ Các tiêu chuẩn đánh giá vải tráng bao gồm : Độ bền vải tráng KP : xác định hai tiêu giá trị lực kéo đứt hệ số dãn dài vải xét theo hai phương ngang dọc băng vải KP Độ bám dính : độ liên kết ba lớp : Vải dệt PP – màng nhựa – giấy Kraft thường xem xét dựa hai tiêu chuẩn : - Độ bám dính màng nhựa với vải dệt PP : tiêu chuẩn thường xem đạt vò nhàu vải KP không bóc màng nhựa khỏi bề mặt lớp vải dệt - Độ bám dính lớp giấy Kraft : đánh giá cách vò nhàu vải KP bóc riêng lớp giấy Kraft, giấy bị rách có phần bám lại màng nhựa tùy mức độ nhiều mà đánh giá độ bám dính giấy Kích thước vải tráng KP : bao gồm kích thước khổ vải tráng kích thước phần mép dán (phần không tráng giấy Kraft) Tiêu chuẩn theo nơi sản xuất nhìn chung không sai khác nhiều, ví dụ : khổ vải ≥ 1044mm; bề rộng mép dán ≥ 35mm Định lượng vải tráng : trọng lượng 1m² vải KP Nó phụ thuộc vào định lượng vải dệt PP, định lượng giấy Kraft định lượng lớp màng nhựa tráng Hơn để sản xuất loại bao khác người ta sử dụng loại vải KP có định lượng khác nhau, thường có định lượng 160g/m² Tiêu chuẩn cuộn vải KP Vải KP lõi tiêu chuẩn Cuộn vải KP có kích thước số lượng mét vải phạm vi qui định Cuộn vải tròn đều, không méo, không loe, không bị xô lớp Phía đầu qui ước cuộn vải có đánh dấu vị trí vải tráng bị lỗi ghi chép đầy đủ thông tin theo qui định : số mét vải, loại vải dệt, loại giấy tráng, ca ngày tháng sản xuất IV – Các biện pháp công nghệ sản xuất vải tráng KP Công nghệ xử lý vải dệt tráng ép tạo vải KP 1º Chọn vải dệt khô, sạch, không nhiễm bẩn (đặc biệt chất dầu mỡ chất gây ảnh hưởng tới khả bám dính vải với màng nhựa) Vải đủ khổ rộng theo qui định Cuộn vải dệt căng tròn đều, không loe, không méo, vải dệt không rách nát, xô lệch 2º Lắp cuộn vải trục đảm bảo đồng tâm, khoảng cách từ đầu trục đến mặt đầu cuộn vải phải thống theo dấu hay cữ kích thước định biên kiểm soát Cuộn vải định vị kẹp chặt trục, đảm bảo chống trôi cuộn gia công Lắp hai cuộn vải giá đỡ để thay đổi phải có chiều nhả vải ngược nhau, mặt đầu hai cuộn vải thẳng hàng dọc băng chuyền Khi nối vải thay cuộn phải đảm bảo băng vải thẳng hàng căng đồng thời mối nối phải dính 3º Ổn định vị trí băng vải tráng : Đặt vị trí cảm biến khống chế mép băng vải hợp lý Căn vào vị trí dao cắt rìa mép vải KP để phân chia rìa cắt cho hai bên mép vải tránh gây phế phẩm vải tráng Khi khổ vải dệt bị dao động phải linh hoạt điều chỉnh vị trí cảm biến để hạn chế phế thải 4º Độ căng băng vải dệt Độ căng giúp băng vải chuyển động ổn định mặt vải phẳng Độ căng băng vải giá trị cài đặt lực phanh trục cuộn vải định.Thường lực phanh cuộn vải cài đặt khoảng 20kg Tốc độ kéo vải cặp lô ép sấy nên để nhỏ 1÷2% so với tốc độ cặp lô tráng ép thùy theo nhiệt độ sấy vải để trì độ căng vải vào cặp lô ép 5º Sấy vải dệt trước tráng : Việc sấy giúp vải khô nóng lên làm hạn chế đông nguội nhanh màng nhựa lỏng tráng ép để tăng cường độ bám dính vải tráng Nhiệt độ cài đặt cho sấy vải tùy theo mức độ sử dụng phụ gia bột đá khâu sản xuất sợi dệt PP Ngoài vào độ ẩm vải dệt nhiệt độ môi trường Thông thường định nhiệt độ đầu sấy khoảng từ 80ºC÷100ºC 6º Tạo nhám vải dệt tia lửa điện cao áp : Với mục đích tạo lỗ bề mặt vải dệt để tăng khả bám dính với màng nhựa Nhưng lỗ thủng làm độ bền vải dệt Bởi sử dụng đánh lửa tạo nhám trường hợp vải khó bảm dính, ví dụ vải dệt từ sợi pha nhiều bột đá làm khả bám dính vải xấu đi, đòi hỏi phải tạo nhám để tăng khả bám dính vải 7º Đánh dấu lỗi sản phẩm vải tráng KP theo vị trí lỗi vải dệt Lỗi vải dệt thường đánh dấu theo qui định Hoặc phát lỗi vải dệt gây ảnh hưởng đến chất lượng vải tráng KP người công nhân vận hành phải đánh dấu vị trí lỗi vải tráng công đoạn tạo ống dễ loại bỏ sản phẩm lỗi Công nghệ xử lý giấy tráng Kraft sản xuất vải KP 1º Chọn giấy tráng Kraft Giấy phải trạng thái khô sạch, có khả bảm dính với màng nhựa nóng chảy ép Khổ giấy theo qui định, không rách nát, chắp vá Cuộn giấy căng tròn đều, không loe, không méo Độ bền kéo giấy (đặc biệt độ bền kéo dọc) phải đảm bảo chịu độ căng cần thiết để không bị rách, đứt gia công 2º Lắp cuộn giấy - Lắp cuộn giấy trục phải đảm bảo đồng tâm Cuộn giấy định vị kẹp chặt để không bị trôi cuộn gia công Khoảng cách từ mặt đầu cuộn giấy đến đầu trục phải tính toán để đảm bảo bề rộng mối dán băng vải KP.Cuộn giấy chuẩn lắp xác giúp băng giấy chuyển động ổn định, mặt giấy phẳng căng đều, không bị sóng, nhăn, rung, giật, gây rách giấy Cơ sở để định vị trí cuộn giấy băng chuyền tráng màng vị trí dao cắt rìa mép vải KP phía bên mối dán bề rộng mối dán vải KP - Đặt cuộn giấy giá đỡ cuộn phải chọn chiều nhả giấy Chiều rải giấy lại phụ thuộc vào việc lựa chọn bề mặt giấy có độ bám dính tốt Lắp hai cuộn giấy giá đỡ phải đảm bảo thẳng hàng dọc băng chuyền Khi nối giấy phải đảm bảo hai băng giấy thẳng hàng, trùng mép băng giấy căng đều, mối nối chắn 3º Ổn định vị trí băng giấy tráng Bộ định biên giấy tự động điều chỉnh vị trí mép giấy để ổn định bề rộng mép dán Trong sản xuất công nhân vận hành phải thường xuyên kiểm tra mép dán hiệu chỉnh định biên đảm bảo mép dán qui cách 4º Độ căng băng giấy tráng Băng giấy Kraft cặp lô tráng ép kéo khỏi cuộn Độ căng băng giấy phụ thuộc vào giá trị cài đặt lực phanh giấy Việc đặt lực phanh giấy vào chất lượng giấy tình trạng cuộn giấy Đặt lực căng lớn giấy phẳng chuyển động ổn định dễ đứt giấy Để lực căng nhỏ độ căng không ổn định, giấy dễ bị giật đứt Thường chọn lực căng giấy từ 12 ÷ 18kg Bởi người công nhân vận hành phải linh hoạt điều chỉnh lực căng giấy để vận hành ổn định 5º Giải pháp để tăng độ bám dính giấy Ngoài việc lựa chọn bề mặt giấy có độ bám dính tốt để tráng, với loại giấy khó bám dính sử dụng trục tạo nhám làm xước bề mặt giấy để tăng khả bám dính giấy tráng Biện pháp sử dụng thật cần thiết việc đồng nghĩa với việc làm giảm độ bền giấy tăng lượng bụi giấy sản xuất Công nghệ tạo màng để tráng ép vải KP Việc tạo màng nhựa để tráng ép vải KP tương tự trình tạo màng dây chuyền tạo sợi Nhưng khác chỗ sử dụng nguyên liệu loại hạt nhựa có số chảy cao hàng chục lần so với nhựa tạo sợi Nguyên liệu cấp cho máy đùn qua thiết bị tự động cấp liệu định lượng thể tích Máy đùn nấu chảy đùn nhựa lỏng qua lưới lọc, qua miệng khuôn phẳng tạo thành màng nhựa đồng Tiêu chuẩn chất lượng màng nhựa bao gồm : tính đồng nhất, không lẫn bọt khí, không lẫn tạp chất, bề dày đồng đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng vải tráng Chất lượng màng nhựa phụ thuộc vào chất lượng hạt nhựa, chế độ gia công kích thước màng nhựa - Hạt nhựa dùng cho tạo màng : hạt nhựa PP PE có số chảy từ 25÷40g/ph Hạt nhựa phải khô sạch, không bị biến tính - Chế độ gia công : bao gồm chế độ nhiệt cho vùng máy đùn khuôn phẳng, chế độ cho lọc, chế độ áp suất, tốc độ trục vít tình trạng miệng khuôn phẳng Các chế độ cài đặt thể thực tế hình xử lý trung tâm Các chế độ gia công định tùy theo loại nhựa, tùy theo tính chất yêu cầu loại vải tráng KP điều chỉnh theo kết thu từ khâu KCS nhằm có sản phẩm vải tráng tốt hiệu kinh tế cao - Kích thước màng nhựa điều chỉnh theo định lượng màng tráng khổ vải KP Nếu bề rộng màng nhựa phụ thuộc vào bề rộng miệng khuôn phẳng tốc độ vận hành, bề dày màng nhựa phụ thuộc vào khe hở miệng khuôn phẳng tốc độ trục vít máy đùn Hơn kích thước màng nhựa phụ thuộc vào loại nhựa dùng cho tạo màng Bởi sản xuất phải linh hoạt điều chỉnh cho phù hợp để tránh phế thải lãng phí vật tư * Với tráng việc thường xuyên hay gặp vệ sinh miệng khuôn thay lưới lọc : + Lắp thay lưới lọc : Đối với tráng màng không dùng phụ gia bột đá tạo sợi, nên thường sử dụng lưới lọc thô để lọc nhựa lỏng Khi phải xử lý cố lưới lọc thay lưới thao tác theo trình tự sau : - Chuyển chế độ dịch lưới sang chế độ thủ công đặt nhiệt dộ dịch lưới lên 220ºC khóa van nước lạnh làm mát hộp lưới lọc để nhiệt hộp lưới tăng nhanh - Chờ cho nhựa hóa lỏng đầu lưới nới lỏng nêm khe vào lưới lọc dùng kìm kẹp rút lưới cũ theo lối cửa - Vệ sinh nhựa lỏng lồng lưới vào khe lắp lưới Để dễ luồn, đầu băng lưới phải cắt vát côn Lồng lưới vào hộp băng lọc phải chọn chiều tết sợi dây lưới xuôi với chiều dịch lưới để tránh bị vấp gây rách tắc lưới không dịch Đầu lưới cần nhô khỏi khe dịch lưới hết phần vát côn - Xiết bắt lại nêm khe lắp lưới cho nêm đủ tỳ nhẹ vào lưới để không làm kẹt lưới giữ cho nhựa lỏng không chảy tràn cửa vào lắp lưới - Chuyển chế độ dịch lưới “Auto” đặt nhiệt dịch lưới xuống 80ºC đồng thời mở van nước lạnh làm mát hộp băng lưới lọc - Lấy gỗ che khe lưới lọc cho máy đùn khởi động tốc độ thấp 50 v/ph đến thấy nhựa đùn đầy khe dịch lưới dừng máy đùn - Chờ cho nhựa đông nguội hoàn toàn (khoảng 20 phút) vận hành máy đùn để tránh nhựa lỏng đùn khe dịch lưới + Vệ sinh miệng khuôn phẳng trước vận hành Tất bề mặt tiếp xúc với nhựa nóng chảy đùn (từ máy đùn -> zone chuyển tiếp -> khuôn phẳng) mạ lớp hợp kim đặc biệt để chống oxy hóa ăn mòn hóa cao Để bảo vệ lớp mạ vệ sinh miệng khuôn phải dùng gạt nhôm dao rạch khe hở miệng khuôn đồng đỏ Qui trình vệ sinh miệng khuôn sau: - Bấm nút khởi động máy đùn tốc độ chậm 50v/phút đến nhựa chảy miệng khuôn tạo thành màng đều, không khuyết, rách, không lẫn bọt khí lỗ thủng ngừng máy đùn Lấy nhôm gạt nhựa miệng khuôn, lấy dao đồng rạch khe hở miệng khuôn xịt dầu bảo vệ silicon vào miệng khuôn lấy giẻ đồng lau miệng khuôn trước vận hành + Điều chỉnh khe hở miệng khuôn phẳng : dùng đồng đỏ có bề dày phù hợp (0.3 ÷ 0.5mm) đưa vào khe hở miệng khuôn phẳng vừa dịch chuyển vừa điều chỉnh vít miệng khuôn cho khe hở suốt bề rộng khuôn Công nghệ tráng ép tạo vải KP Trước tráng ép tạo vải KP phải vệ sinh miệng khuôn phẳng lựa chọn hai phương án vận hành đùn : - Phương án : Khởi động trước đùn đến thấy màng nhựa đùn tiến máy đùn vào vùng tráng Khi thấy có nhựa tráng rơi xuống khe tráng khởi động dây chuyền máy đùn tiếp tục tiến hết hành trình lại Phương án vừa tốn nhựa tráng, vừa gây nhiều phế thải tráng lần có 5m vải phế phần nhựa tráng Công nghệ vải KP : Bộ phận vải KP đảm nhiệm công việc vải, cắt vải đổi cuộn, nâng hạ cuộn vải, nạp lỗi cuộn vải Các thao tác theo lập trình tự động thiết bị Bởi công nhân vận hành cần điều khiển thao tác theo hướng dẫn vận hành để tránh gây lỗi cho cuộn vải ... Công đoạn tính toán chuẩn bị sản xuất Đây công việc phải làm trước tiền hành sản xuất loạt sản phẩm Xác định rõ nhiệm vụ loạt sản xuất : - Loại nhựa dùng cho sản xuất - Loại tỷ lệ phụ gia dùng... tráng, ca ngày tháng sản xuất IV – Các bi n pháp công nghệ sản xuất vải tráng KP Công nghệ xử lý vải dệt tráng ép tạo vải KP 1º Chọn vải dệt khô, sạch, không nhiễm bẩn (đặc bi t chất dầu mỡ chất... ống sản xuất ống bao xi măng Dây chuyền tráng ép tạo vải KP minh họa theo sơ đồ khối sau : Bộ đùn màng nhựa Vải dệt PP Bộ định bi n vải Bộ sấy vải Bộ tạo nhám vải Bộ phận tráng ép Bộ định bi n