Đang tải... (xem toàn văn)
I:Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Thân hộp đảo chiều là chi tiết dạng hộp rỗng , có gân gờ để tăng cứng vững .Nó làm nhiệm vụcủa chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp tạo thành một hộp đảo chiều hoàn chỉnh. Đặc điểm của nó là có nhiều gân ,có nhiều phần lồi lõm .Trên hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau như mặt lắp với ổ lăn,mặt lắp bích , mặt lắp với đế ...và một số bề mặt không phải gia công sau khi tạo phôi. Mặt trên được gia công phẳng,trên đó có 8 lỗ M8 để bắt vít lắp với thân. 2mặt bên được gia công phẳng trên đó có các lỗ M6(12lỗ),1lỗ M8,1lỗM12 để lắp ghép bích với thân. Ngoài ra trên đó còn có 2lỗ trụ được gia công với độ chính xác cao cả về kích thước lẫn khoảng cách trục,độ song song giữa hai truc... Mặt đế được gia công phẳng,trên đó có 4lỗ để bắt bu nông với nền. Để đạt được yêu cầu kĩ thuật như bản vẽ thì phương pháp gia công lần cuối các bề mặt có thể chọn các phương pháp sau: Mặt trên,mặt đế và mặt bên:phay,bào,chuốt,tiện,mài ở đây ta chọn : Phay Mặt lỗ chính : Tiện,doa ở đây ta chọn : Tiện II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Dựa vào bẩn vẽ , các kích thước , yêu cầu kĩ thuật ,vật liệu chi tiết GX và sản lượng hàng năm ta thấy. + Hộp có đủ cứng vững để gia công,không bị biến dạng và cho phép gia công ở chế độ cắt cao,đạt năng suất cao + Các bề mặt có thể chọn chuẩn có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công ,cho phép gá đặt nhanh. + Các bề mặt thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao cho phép gia công đồng thời nhiều mặt + Kết cấu tuy phức tạp nhưng vật liệu là GX cho phép đúc đơn giản. Phần hai XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng cho tính chất tổng hợp,giúp cho việc xác định đường nối,biện pháp công nghệ và tổ chức cản xuất một cách hợp lý đểv tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Dạng sản xuất được xác định bởi: + Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công (chiếcnăm) + Khối lượng chi tiết gia công. I. Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Tính theo công thức: Ni = N.mi.(1+ )(1+ ) Trong đó : Ni – Sản lượng cần chế tạo của chi tiết thứ i N – Sản lượng sản phẩm mang chi tiết thứ i ( chiếcnăm) N = 20000 mi Số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩm mi = 1 i Số % dự phòng do hư hỏng do chế tạo của chi tiết thứ i i – Số % dự phòng do mất mát hư hỏng , bảo quản , vận chuyển i=3% ; i=3%. Thay các hệ số vào công thức ta được: Ni=20000.1.(1+ ).(1+ ) = 21218 (chiếcnăm) II. Khối lượng của chi tiết. Khối lượng chi tiết : G = V. (kg) (1) Trong đó : Khối lượng riêng vật liệu chi tiết . = 7.2 kgdm3 V – Thể tích chi tiết ( dm3). Xác định V. Vì chi tiết phức tạp nên ta chia ra các phần để rễ tính ,chi tiết này đối xứng qua 2 trục do đó ta tính cho cho 1 góc sau đó nhân với 4.(hình bên) + Thể tích vách 1 V1 = (109.5.115 – (.1,622)4).103 = 5.9,66 Cm3 + Thể tích vách 2 V2 = 93.30.5.103 = 13,95 cm3 + Thể tích vách 3 V3 = 109.(5+32).30.103 = 21,255.103 Cm3 +Thể tích thành 4 V4 = 14.34.12 + (123312).12.14 = 26,376 Cm3 + Thể tích hình vành khăn 5 và 6 V5 = 4(902 622).10.103 = 34,4 Cm3 V6 = 4(782 622).5.103 = 8,792 Cm3 + Thể tích đế 7 V7 = 53.10.7.103 = 11,13 Cm3 v = = 149,187 Cm3 V = 4v = 149,178.4 = 596,748 Cm3 = 0,596748dm3 Thay V vào 91). G = 0,596748.7,2 = 4,3 kg Tra bảng 2 1 Kết luận đây là dạng sản xuất hàng khối . Phần ba XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I. Xác định phương pháp chế tạo phôi: Vật liệu thân hộp là GX2140 có cơ tính : k = 21kgmm2 u = 40kgmm2 HB = 170241 Dựa voà đặc điểm hình dáng kết cấu của chi tiết , kết hợp với vật liệu chế tạo phôi và dạng sản xuất nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc Hiện nay có những phương pháp đúc sau: 1. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ : + Ưu điểm : Giá thành rẻ Đúc được các chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối lượng từ nhỏ đến lớn . + Nhược điểm : Lượng dư của phôi đúc lớn Độ chính xác của phôi đúc thấp Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của người làm khuôn . + Phạm vi ứng dụng : Từ những đặc điểm trên thấy rằng phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ . 2. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy : + Ưu điểm : Độ chính xác của phôi cao Năng suất đúc cao do khuôn được làm bằng máy Đúc được các chi tiết có trọng lượng từ bé đến lớn Lượng dư để lại cho gia công nhỏ Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm . + Nhược điểm : Giá thành chế tạo mẫu khá cao . + Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn . 3. Đúc áp lực : + Ưu điểm : Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao có thành mỏng, kết cấu phức tạp +Nhược điểm : Phải tính chính xác lực đè khuôn Khuôn phải được chế tạo chính xác nên giá thành cao. + Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc này nên áp dụng cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn với những chi tiết có thành mỏng, nhỏ nhẹ . 4. Đúc trong khuôn kim loại : + Ưu điểm : Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao Đúc được các chi tiết phức tạp và có khối lượng nhỏ Khuôn có thể dùng được nhiều lần Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu . + Nhược điểm : Giá thành chế tạo mẫu cao . Phải tính chính xác trọng lượng của phôi liệu. + Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn . 5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng : + Ưu điểm : Phôi đúc có độ chính xác cao, cơ tính tốt Đơn giản quá trình rỡ khuôn và làm sạch vật đúc Dễ cơ tính hoá và tự động hoá quá trình làm khuôn . + Nhược điểm : Chỉ đúc được các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lượng nhỏ . +Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc này nên áp dụng khi cần nâng cao chất lượng vật đúc. 6. Đúc trong khuôn mẫu chẩy : + Ưu điểm : Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao Đúc được các loại kim loại và hợp kim Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên tăng độ chính xác cho phôi đúc . + Nhược điểm : Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao. +Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc này chỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với những phôi có chất lượng cao . Kết luận : Qua các phương pháp đúc trên, phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là hợp lý nhất . Vì phương pháp đúc này vưà đảm bảo được chất lượng vật đúc, đồng thời giá thành chế tạo phù hợp và đáp ứng được các nhu cầu sản xuất dạng hàng khối loạt lớn . Vậy chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy để chế tạo phôi . II. Bản vễ khuôn đúc .
Phần PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I:Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Thân hộp đảo chiều chi tiết dạng hộp rỗng , có gân gờ để tăng cứng vững Nó làm nhiệm vụcủa chi tiết sở để lắp đơn vị lắp tạo thành hộp đảo chiều hoàn chỉnh Đặc điểm có nhiều gân ,có nhiều phần lồi lõm Trên hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ xác khác mặt lắp với ổ lăn,mặt lắp bích , mặt lắp với đế số bề mặt gia công sau tạo phôi Mặt gia công phẳng,trên có lỗ M8 để bắt vít lắp với thân 2mặt bên gia công phẳng có lỗ M6(12lỗ),1lỗ M8,1lỗM12 để lắp ghép bích với thân Ngoài có 2lỗ trụ gia công với độ xác cao kích thước lẫn khoảng cách trục,độ song song hai truc Mặt đế gia công phẳng,trên có 4lỗ để bắt bu nông với Để đạt yêu cầu kĩ thuật vẽ phương pháp gia công lần cuối bề mặt chọn phương pháp sau: Mặt trên,mặt đế mặt bên:phay,bào,chuốt,tiện,mài ta chọn : Phay Mặt lỗ : Tiện,doa ta chọn : Tiện II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Dựa vào bẩn vẽ , kích thước , yêu cầu kĩ thuật ,vật liệu chi tiết GX sản lượng hàng năm ta thấy + Hộp có đủ cứng vững để gia công,không bị biến dạng cho phép gia công chế độ cắt cao,đạt suất cao + Các bề mặt chọn chuẩn có đủ diện tích cho phép thực nhiều nguyên công ,cho phép gá đặt nhanh + Các bề mặt thuận lợi cho việc ăn dao,thoát dao cho phép gia công đồng thời nhiều mặt + Kết cấu phức tạp vật liệu GX cho phép đúc đơn giản Phần hai XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dạng sản xuất khái niệm đặc trưng cho tính chất tổng hợp,giúp cho việc xác định đường nối,biện pháp công nghệ tổ chức cản xuất cách hợp lý đểv tạo sản phẩm đạt tiêu kinh tế kỹ thuật Dạng sản xuất xác định bởi: + Sản lượng hàng năm chi tiết gia công (chiếc/năm) + Khối lượng chi tiết gia công I Sản lượng hàng năm chi tiết gia công Tính theo công thức: 1 αi 100 βi 100 Ni = N.mi.(1+ )(1+ ) Trong : Ni – Sản lượng cần chế tạo chi tiết thứ i N – Sản lượng sản phẩm mang chi tiết thứ i ( chiếc/năm) N = 20000 mi - Số lượng chi tiết tên sản phẩm mi = αi - Số % dự phòng hư hỏng chế tạo chi tiết thứ i βi – Số % dự phòng mát hư hỏng , bảo quản , vận chuyển αi=3% ; βi=3% Thay hệ số vào công thức ta được: 100 100 Ni=20000.1.(1+ ).(1+ ) = 21218 (chiếc/năm) II Khối lượng chi tiết Khối lượng chi tiết : G = V.γ (kg) (1) Trong : γ- Khối lượng riêng vật liệu chi tiết γ = 7.2 kg/dm3 V – Thể tích chi tiết ( dm3) Xác định V Vì chi tiết phức tạp nên ta chia phần để rễ tính ,chi tiết đối xứng qua trục ta tính cho cho góc sau nhân với 4.(hình bên) + Thể tích vách V1 = (109.5.115 – (Π.1,622)/4).10-3 = 5.9,66 Cm3 + Thể tích vách V2 = 93.30.5.10-3 = 13,95 cm3 + Thể tích vách V3 = 109.(5+3/2).30.103 = 21,255.10-3 Cm3 +Thể tích thành V4 = 14.34.12 + (1233-12).12.14 = 26,376 Cm3 + Thể tích hình vành khăn V5 = Π/4(902- 622).10.10-3 = 34,4 Cm3 V6 = Π/4(782- 622).5.10-3 = 8,792 Cm3 + Thể tích đế V7 = 53.10.7.10-3 = 11,13 Cm3 2 ∑Vi i =1 ⇒v= = 149,187 Cm3 ⇒ V = 4v = 149,178.4 = 596,748 Cm3 = 0,596748dm3 Thay V vào 91) G = 0,596748.7,2 = 4,3 kg Tra bảng [1] Kết luận dạng sản xuất hàng khối 3 Phần ba XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I Xác định phương pháp chế tạo phôi: Vật liệu thân hộp GX21-40 có tính : σk = 21kg/mm2 σu = 40kg/mm2 HB = 170-241 Dựa voà đặc điểm hình dáng kết cấu chi tiết , kết hợp với vật liệu chế tạo phôi dạng sản xuất nên chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Hiện có phương pháp đúc sau: Đúc khuôn cát, làm khuôn tay, mẫu gỗ : + Ưu điểm : - Giá thành rẻ - Đúc chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối lượng từ nhỏ đến lớn + Nhược điểm : - Lượng dư phôi đúc lớn - Độ xác phôi đúc thấp - Độ xác phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề người làm khuôn + Phạm vi ứng dụng : Từ đặc điểm thấy phương pháp đúc phù hợp với dạng sản xuất đơn , loạt nhỏ Đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn máy : + Ưu điểm : - Độ xác phôi cao - Năng suất đúc cao khuôn làm máy - Đúc chi tiết có trọng lượng từ bé đến lớn - Lượng dư để lại cho gia công nhỏ - Vật liệu chế tạo khuôn cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm + Nhược điểm : - Giá thành chế tạo mẫu cao + Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn Đúc áp lực : + Ưu điểm : - Năng suất, chất lượng phôi đúc cao - Năng suất, chất lượng phôi đúc cao có thành mỏng, kết cấu phức tạp +Nhược điểm : - Phải tính xác lực đè khuôn - Khuôn phải chế tạo xác nên giá thành cao + Phạm vi ứng dụng : - Phương pháp đúc nên áp dụng cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn với chi tiết có thành mỏng, nhỏ nhẹ 4 Đúc khuôn kim loại : + Ưu điểm : - Năng suất, chất lượng phôi đúc cao - Đúc chi tiết phức tạp có khối lượng nhỏ - Khuôn dùng nhiều lần - Tiết kiệm vật liệu đúc tính toán xác phôi liệu + Nhược điểm : - Giá thành chế tạo mẫu cao - Phải tính xác trọng lượng phôi liệu + Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn Đúc khuôn vỏ mỏng : + Ưu điểm : - Phôi đúc có độ xác cao, tính tốt - Đơn giản trình rỡ khuôn làm vật đúc - Dễ tính hoá tự động hoá trình làm khuôn + Nhược điểm : - Chỉ đúc chi tiết có độ phức tạp vừa khối lượng nhỏ +Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc nên áp dụng cần nâng cao chất lượng vật đúc Đúc khuôn mẫu chẩy : + Ưu điểm : - Đúc vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao - Đúc loại kim loại hợp kim - Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên tăng độ xác cho phôi đúc + Nhược điểm : Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao +Phạm vi ứng dụng : Phương pháp đúc nên áp dụng dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với phôi có chất lượng cao Kết luận : Qua phương pháp đúc trên, phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn máy hợp lý Vì phương pháp đúc vưà đảm bảo chất lượng vật đúc, đồng thời giá thành chế tạo phù hợp đáp ứng nhu cầu sản xuất dạng hàng khối loạt lớn Vậy chọn phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn máy để chế tạo phôi II Bản vễ khuôn đúc 5 6 Phần bốn THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT A Chọn chuẩn để gia công chi tiết Chọn chuẩn quan trọng trtomg việc thiết kế quy trình công nghệ Chọn chuẩn hợp lý nhằm thoả mãn yêu cầu : - Đảm bảo chất lượng chi tiết suốt trình gia công - Đảm bảo xuất coa , giá thành hạ từ yêu cầu người ta đề nguyên tắc chung chọn chuẩn Nguyên tắc chọn chuẩn Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc điểm định vị để khống chế hết số số bậc tự cần thiết hợp lý Tuyệt đối tránh thiếu siêu định vị Chọn chuẩn chop không bị lực cắt , lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia công nhiều , đòng thời lực kẹp phải nhỏvđể giảm sức lao động cho công nhân Chọn chuẩn cho kết cấu đồ gá phải đơn giản ,sử dụng thuận lợi I Chọn chuẩn tinh cầu chọn chuẩn tinh - Đảm bảo xác vị trí tương quan bề mặt gia công với - Đảm bảo phân bố đủ lựng dư cho bề mặt gia công Nguyên tắc - Cố gắng chọn chuẩn tinh chuẩn tinh chuẩn tinh - Cố gắng chọn chuẩn tinh cho tính trùng chuẩn cao tốt Đặc biệt chuẩn sở trùng với chuẩn khởi xuất : εc = - Chọn chuẩn cho gia công chi tiết không bị biến dạng lực cắt ,lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị - Chọn chuẩn cho kết cấu đồ gá cho đơn g9ản thuận tiện sử dụng - Cố gắng chọn chuẩn tinh thống cho nhiều lần gá 3.Các phương án chọn chuẩn timh: Thông thường với chi tiết dạng họp người ta thường sử dụng phương án sau Phương án 1: Một mặt phẳng lỗ vuông góc với mặt phẳng *ưu điểm - gia công hầu hết bề mặt hộp ( chuẩn tinh thống nhất) - Kết cấu đồ gá đơn giản * Nhựoc điểm - chốt định vị chóng mòn - Sai số góc quay lớn khe hở chốt lỗ - Với hộp cỡ lớn việc gá đặt gặp nhiều khó khăn - Đường tâm lỗ yêu cầu phải vuông góc với mặt phẳng định vị phải gia công xác qua bước khoan-khoét-doa khoan-doa *Phạm vi áp dụng Thường sử dụng với hộp cỡ nhỏ Phương án 2: 7 Chuẩn tinh mặt phẳng vuông góc với *Ưu điểm - Không gian gia công rộng gia công hầu hết bề mặt hộp - Độ cứng vững cao - Độ xác gá đặt cao phương án - Thích hợp với tất kích cỡ hộp *Nhược điểm - Đồ gá thiết kế cồng kềnh phương án - Trong nhiều trường hợp Nhất với hộp cỡ llớn cần có cấu để ép sát mặt định vị vào đồ định vị đồ gá *Phạm vi áp dụng Dùng cho tất kích cỡ hộp Kết luận Từ hai phương án chọpn chuẩn tinh , qua phân tích ưu nhược điểm phạm vi sử dụng phương án Căn vào yêu cầu kỹ thụt kết cấu kích thước chi tiết ta chọn phương án làm chuẩn tinh II Chọn chuẩn thô Yêu cầu chọn chuẩn thô Khi chọn chuẩn thô phải thoả mãn yêu cầu sau - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt - Đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt Nguên tắc - Theo phương kích thước định chi tiết gia công có bề mặt không gia công nên chọn bề mặt không gia công làm chuẩn thô - Theo phương kích thước định chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công ta nên chọn bề mặt không gia công có yêu cầu độ xác vị trí tương quan với bề mặt gia công cao làm chuẩn thô - Theo phương kích thước định chi tiết gia công có tất bề mặt phải gia công ta nên chọn bề mặt ứng với bề mặt phôi có yêu cầu cần phải phân bố lượng dư nhỏ làm chuẩn thô - Theo phương kích thước định chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô ta nên chọn bề mặt trơn chu làm chuẩn thô - ứng với bậc tự cần thiết cảu chi tiết gia công phép chọn sử dụng chuẩn thô không lần Nếu vi phạm lới khuyên người ta gọi phạn chuẩn thô sễ cho sai lệch vị trí tương quan bề mặt lớn Các phương án chọn chuẩn thô Đối với chi tiết hộp chuẩn thô thường đươc chọn sau(hình bên ) - Theo phương x : Với mặt x1 : Là mặt không gia công Nếu trọn mặt đảm bảo hình dáng bên hộp cân đối , kết cấu đồ gá đơn giản dễ quan sát 8 Với mặt x2 : Là mặt không gia công Nếu trọn mặt đảm bảo độ xác vị trí tương quan chi tiết lắp tronh hộp với hộp 9 - Theo phương y : Chọn mặt y1 làm chuẩn thô đảm bảo lượng dư mặt lắp ổ Chọn mặt y2 làm chuẩn thô làm cho chi tiết hộp cân đối Chọn mặt y3 mặt không gia công hộp đảm bảo vị trí tương quan chi tiết lắp hộp với hộp - Theo phương z : Chọn z1 làm chuẩn mặt gia công chất lượng xấu Chọn z2 kết cấu đồ gá phức tạp khó quan sát Chọn z3 làm chuẩn đảm bảo lượng dư đặn cho lỗ Khi gia công đạt độ xác mong muốn Chọn z4 ∗ Kết luận : Từ phương án chọn chuẩn thô , vào lời khuyên , hình dáng kết cấu chi tiết , yêu cầu chi tiết , loại hình sản xuất ta chọn chuẩn thô mặt vuông góc x2y3z4 II Lập quy trình công nghệ : Việc lập quy trình công nghệ gia công phải hợp lý để rút ngắn thời gian phụ thời gian gia công đảm bảo suất , hiệu kinh tế cao Đồng thời xếp nguyên công hợp lý tránh tượng gia công phôi đả bị phế phẩm nguyên công trước Khi thiết kế cần dựa vào hai nguyên tắc sau : + Căn vào trạng thái cuối bề mặt gia công để lập phương án hợp lí + Cố gắng bố chí nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để tránh trường hợp gia công phôi phế phẩm Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trước tiên ta phải xem xét yêu cầu kỹ thuật từ đưa biện pháp công nghệ để gia công - Đối với mặt phẳng gia công phương pháp sau : Phay thô – phay tinh Phay thô - mài phẳng - Đối với lỗ 62 : Tiện thô - tinh Khoét – doa - Đối với lỗ ren : Khoan – tarô - Đối với lỗ định vị , lắp ghép 11 : Khoan – doa 10 10 C v D Zv K v T m .t Xv S vYv V= Trong : Cv = 14,7 ; D = 11 ; Zv = 0,25 ; Kv =0,7 ; T = 35 ; m = 0,125 ; t = 5,5 ; Xv = ; Sv = 0,53 ; Yv = 0,55 1,47.11 0, 25.0,7 350,125.5,5 0.0,530,55 →V= - Tốc độ vòng trục : 1000.V Π.D = 25,72 m / phút 1000.25,72 3,14.11 n= = = 774,6 vòng / phút theo máy : 750 < n < 1100 → chọn n = 750 vòng / phút - Thời gian máy :T0 = 22 12 + 750.0,53 = 0,037 phút 22 bước : doa lỗ φ10,8 đạt φ11 - D − d 11 − 10,8 = 2 Chiều sâu cắt : t = =o,1 mm Bước tiến theo bảng X – 33 [ II ] : Sv = 1,18 mm / vòng Tuổi bền dao : T = 60 phút Tốc độ cắt : C v D Zv K v T m t Xv S Yv V= Trong theo bảng X – 34 [ II ] : Cv = 15,6 ; Xv = 0,2 ; Yv = 0,5 ; m = 0,3 ; Kv = Kmv Knv Klv Kuv theo bảng [ II ] : Kmv = ; Klv = Knv = 0,75 ; Kuv = → Kv = 0,75 = 0,75 thay hệ số vào ta : 15,6.11 0, 2.0,75 60 0,3.0,10,1.1,18 0,5 - V= Số vòng quay trục : 1000.V Π.D - = 6,4 m / phút 1000.6,4 3,14.11 n= = = 158,29 vòng / phút theo máy ta thấy : 140 < n < 195 vòng / phút → chọn n = 140 vòng / phút thời gian máy : T0 = L + L1 + L2 S n ; L = 12 L1 = t cotg40 + ( 0,5 ÷ ) = 0,1 14,3 + = 2,43 L2 = ÷ ; chọn L2 = mm 12 + + 2,43 1,18.140 → T0 = = 0,1 phút Nguyên công IV : Tiện mặt D Máy 262T 23 23 Kết cấu dao tiện theo bảng – 19 [ II ] tr 304 bước : Tiện thô - 24 3,63 Chiều sâu cắt : t = = 1,81 mm Bước tiến theo bảng X – [ II ] : Sv = 0,3 ÷ 0,6 mm / vòng chọn Sv = 0,52 mm / vòng 24 - Tuổi bền dao : T = 60 phút Tốc độ cắt : C v K v T t Xv S Yv m V= Trong : theo bảng X – : Cv =243 ; Xv = 0,15 ; Yv = 0,4 ; m = 0,2 ; Kv = Kmv.Knv.KuvKϕv.Kϕ v.Krv.Kqv.Kov Theo bảng X- 10 ÷ 17 : Knv= 0,7 ; Kmv = ; Kuv = 0,83 ; Kov= ; Kϕv = 0,9 ; Kϕ v= 0,78 ; Krv= 0,94 ; Kqv= 0,93 → Kv= 0,7.1.0,83.0,9.0,78.0,94.0,93.1 = 0,36 thay hệ số vào ta : 243.0,36 60 1,810,15.0,520 , 0, - V= Tốc độ vòng trục : 1000.V Π.D ' - 1000.47 3,14.61,83 n= = = 242 vòng / phút theo máy thấy : 200 < n< 250 vòng / phút → chọn n= 200 vòng / phút Thời gian máy : T0 = L + L1 + L2 S n t tg ϕ L1 = + 0,5 ÷ = L = 70 L2 = 70 + 2,2 + 200.0,52 → T0 = bước : Tiện tinh 25 = 47 m / phút 1,18 tg 60 + 1,5 = 2,2 mm = 0,71 phút 25 - 0,17 Chiều sâu cắt : t = = 0,085 Bước tiến theo bảng X – [ II ] tr 338 : Sv =0,12 ÷ 0,2 mm / vòng Căn theo máy chọn : Sv = 0,19 mm / vòng Tuổi bền dao : T = 60 phút Tốc độ cắt : C v K v T t Xv S Yv m V= Trong : Cv = 324 ; Xv = 0,2 ; Yv = 0,4 ; m = 0,9 ; Kv = 0,36 324.0,36 60 0,085 0, 2.0,19 0, 0, V= Số vòng quay trục : - 1000.V Π.D - = 163,6 m / phút 1000.163,6 3,14.62 n= = = 840 vòng / phút theo máy thấy : 800 < n < 1000 vòng / phút chọn n = 800 vòng / phút Thời gian máy : 70 + 2,2 + 800.0,19 T= = 0,488 pht Nguyên công V : Phay mặt C Máy 6M82 Kết cấu dao D B h ϕ d Z 16 6 0 00 0 - 26 bước : Phay thô Chiều sâu cắt : t = 2,36 mm 26 - Chiều rộng phay : B = 108 mm Lượng chạy dao theo bảng X – 40 [ II ] : Sz = 0,2 ÷ 0,29 Chọn Sz = 0,22 → Sv =Sz.Z = 2,2 mm / vòng Tuổi thọ trung bình dao theo bảng X – 45 : T = 240 phút Tốc độ cắt : C v D qv K v T m t Xv S zYv B Uv Z Pv V= Trong : Cv = 577 ; Xv = 0,17 ; Yv = 0,32 ; Uv = 0,22 ; Pv = ; qv = 0,22 Kv = 0,664 ; T = 240 ; t = 2,36 ; Sz = 0,22 ; Z = 10 ; B = 108 Thay hệ số vào ta : 577.160 0, 22.0,664 2400,33 2,360,17.0,22 0,32 108 0, 22.10 - V= Tốc độ vòng trục : n= - 1000.V Π.D = 1000.96 3,14.160 = 96m/phút = 191 vòng/phút So sánh với máy : 160 < n < 200 → Chọn n = 160 vòng/ phút Lượng chạy dao máy : S = Sz.n.z = 0,22.10.160 = 352 mm/phút So sánh với máy : 315 < S < 400→ chọn S = 315 mm/phút Thời gian máy : L + L1 + L2 i S v n - T0 = = 0,77 phút bước 2: Phay tinh Chiều sâu cắt : t = 0,14 mm Chiều rộng phay : B = 108 mm Lượng chạy dao : Sv = 1,1 ÷ 2,1 mm / vòng , chọn Sv = 1,5 mm/ vòng → Sz = 0,15 Tuổi thọ trung bình dao : T = 240 phút Tốc độ cắt : C v D qv K v T m t Xv S zYv B Uv Z Pv V= Trong :Cv = 825 ; qv = 0,22 ; Xv = 0,17 ; Yv = 0,1 ; Uv = 0,22 ; m = 0,33 ; Pv = ; Kv = 0,664 thay số ta : 27 27 825.160 0, 22.0,664 2400,33 0,14 0,17.0,15 0,1.108 0, 22.10 - V= Tốc độ vòng trục : = 166 m / phút 1000.166 3,14.160 1000.V Π.D n= = = 330 so sánh với máy : 315 < n < 400 → Chọn n = 315 vòng / phút - Lượng chạy dao máy : S = Sv.n = 1,5.315 = 472,5 mm / phút So sánh với máy : 400 < S < 500 → Chọn S 400 mm /phút - Thời gian máy : To = 0,54 phút Nghuyên công VI :Khoan Tarô lỗ M8 bước : khoan lỗ Máy 2B56 Chọn kết cấu mũi khoan theo bảng – 136 [ III ] kết hợp bảng – 23 [ V ] ( tr 126 ) bảng – 41 [ III ] ( tr 325 ) Ta chọn kết cấu mũi khoan để khoan lỗ M8 x 125 - - d1 6,7 Độ sâu cắt : t = = = 3,35 mm Bước tiến : theo bảng – 25 [ III ] ( tr 21 ) : Sv = 0,15 ÷ 0,20 mm / vòng Kết hợp bước tiến máy , chọn Sv = 0,19 mm / vòng Tốc độ cắt : Cv D q T m S y V= Trong : T – tuổi thọ mũi khoan , theo bảng – 30 [ III ] (tr 24 ) : T = 35 phút q ; y ; m ; Cv – hệ số , theo bảng – 28 [ III ] ( tr23 ) : q = 0,25 ; Cv = 14,7 ; y = 0,55 ; m = 0,125 Thay vào ta : V= 28 14,7.6,7 0, 25 350,125.0,19 0,55 = 17,8 m / phút 28 - Tốc độ vòng trục : 1000.V Π D - 1000.37,8 3,14.6,7 n= = = 840 vòng / phút theo máy thấy : 750 < n < 1100 → Chọn n = 750 vòng / phút Thời gian máy : L + L1 S n To = = bước : Tarô Máy 2B56 Kết cấu dao : d l1 L l d 8m m , 6,7 tg 300 0,19.750 14 + 7 2 , l d 3 = 0,11 phút , − 6,7 - Chiều sâu cắt : t = = 0,65 mm Lượng chạy dao : SvΥ = P = 1,25 mm Tuổi thọ Tarô : theo bảng X – 56 [ II ] : T = 200 phút - Vận tốc cắt : - C v d qv K v T m S Yv V= Trong theo bảng X – 56 [ II ] : Cv 140 ; qv = 0,4 ; yv = 0,3 ; m = 0,33 ; Kv = Kmv.Kuv.Kcv 29 29 Theo bảng X- 57 [ II ] : Cv = 140 ; Kmv = 0,5 ; Kuv = ; Kcv = 0,8 → Kv = 0,5.1.0,8 = 0,4 thay hệ số vào ta : 140.80, 4.0,4 200 0,3.1,250,3 V= - Tốc độ vòng máy : 1000.24,5 3,14.8 1000.V Π.d - = 24,5 m / phút n= = = 975,3 vòng / phút theo máy thấy 750 < n < 1100 → chọn n = 750 vòng / phút Thời gian máy : To = L + L1 S n ; L1 = L2 = 2.p = 2.1,25 = 2,5 750.1,25 → To = = 0,005 phút Nghuyên công VII : Khoan ,Tarô lỗ M6 ; lỗ M8 ; lỗ M12 bước :khoan lỗ M6 Máy 2B56 Kết cấu dao : d Chiều sâu cắt : t = = = 2,5 mm - Bước tiến : theo bảng X – 35 [ II ] : Sv = 0,27 ÷ 0,33 mm / vòng Kết hợp với bước tiến máy , chọn Sv = 0,33 mm / vòng - Tuổi thọ dao : Theo bảng X – 35 [ II ] : X = 35 phút - Tốc độ cắt : - V= 30 C v D Zv K v T m t Xv S Yv 30 Trong , theo bảng X – 40 [ II ] : Cv = 14,7 ; Zv = 0,25 ; Xv = ; Yv=0,55 ; m = 0,125 theo bảng X – 15, 16 , 36 , 37 : Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv = 1.1.1.0,7 = 0,7 thay hệ số vào ta : 14,7.50, 25.0,7 350,125.2,50.0,330,55 V= - Tốc độ vòng máy : = 18,15 m / phút 1000.18,15 3,14.5 1000.V Π.d n= = = 1156 vòng / phút vào máy , chọn n = 1100 vòng / phút - Thời gian máy : T0 = To = L + L1 n.S v ; L = 14 ; L1 = 5,33 14 + 5,33 1100 0,33 = bước : khoan 1lỗ M8 Máy 2B56 Chọn kết cấu mũi khoan theo bảng – 136 [ III ] kết hợp bảng – 23 [ V ] ( tr 126 ) bảng – 41 [ III ] ( tr 325 ) Ta chọn kết cấu mũi khoan để khoan lỗ M8 x 125 - - d1 6,7 Độ sâu cắt : t = = = 3,35 mm Bước tiến : theo bảng – 25 [ III ] ( tr 21 ) : Sv = 0,15 ÷ 0,20 mm / vòng Kết hợp bước tiến máy , chọn Sv = 0,19 mm / vòng Tốc độ cắt : Cv D q T m S y V= Trong : T – tuổi thọ mũi khoan , theo bảng – 30 [ III ] (tr 24 ) : T = 35 phút q ; y ; m ; Cv – hệ số , theo bảng – 28 [ III ] ( tr23 ) : q = 0,25 ; Cv = 14,7 ; y = 0,55 ; m = 0,125 Thay vào ta : V= 31 14,7.6,7 0, 25 350,125.0,19 0,55 = 17,8 m / phút 31 - Tốc độ vòng trục : 1000.37,8 3,14.6,7 1000.V Π D - n= = = 840 vòng / phút theo máy thấy : 750 < n < 1100 → Chọn n = 750 vòng / phút Thời gian máy : L + L1 S n To = Bước : Khoan lỗ M12 Máy 2B56 Kết cấu dao : - 6,7 tg 300 0,19.750 14 + = = 0,11 phút 10,2 Chiều sâu cắt : t = = 5,1 mm Lượng chạy dao : theo bảng – 25 , bảng x – 31 [ II ] : Sv = 0,25 ÷ 0,64 Kết hợp với máy , chọn Sv = 0,53 mm / vòng Tuổi thọ dao : T = 35 phút Tốc độ cắt : C v D Zv K v T m t Xv S Yv V= Trong , theo bảng X – 34 [II ] : Cv = 14,7 ; Zv = 0,25 ; Xv = ; Yv = 0,55 ; m = 0,125 Theo bảng X – 15 , 16 , 36 , 37 : Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv = 1.1.1.0,7 = 0,7 Thay vào V ta : - 32 V= Tốc độ vòng máy : 14,7.20,3 0, 25.0,7 350,125.5,10 0,530,55 = 16,72 m / phút 32 1000.16,72 3,14.10,2 1000.V Π D n= = = 522 vòng /phút máy thấy : 400 < n < 530 → chọn n = 400 vòng / phút - Thời gian máy : T0 = L = 10 ; L1 = d L + L1 n.S v tg300 = 10 + 400.0,53 10,2 tg300 = 3mm T0 = = 0,061 phút bước : Tarô lỗ M6 Máy 2B56 Kết cấu Tarô : d L l l1 d1 6 2, 4, - 6−5 Chiều sâu cắt : t = = 0,5 Bước tiến : S = p = mm / vòng Tuổi thọ dao : T = 200 phút Vận tốc cắt : cv d qv K v T m S Yv V= Trong : Cv = 140 ; qv = 0,4 ; yv = 0,3 ; m = 0,33 ; KV = 0,4 Thay hệ số ta : 33 33 140.50, 4.0,4 200 0,33.10,3 - V= = 18,55 m/ phút Tốc độ vòng máy : 1000.18,55 3,14.5 1000.V Π.d - n= = = 1181 vòng / phút vào máy chọn : n = 1100 vòng / phút Thời gian máy : 1000 : To = = 0,0045 phút bước : Tarô Máy 2B56 Kết cấu dao : d l1 L l d l d 8m m , , − 6,7 - Chiều sâu cắt : t = = 0,65 mm Lượng chạy dao : SvΥ = P = 1,25 mm Tuổi thọ Tarô : theo bảng X – 56 [ II ] : T = 200 phút - Vận tốc cắt : - V= 34 7 2 , C v d qv K v T m S Yv 34 Trong theo bảng X – 56 [ II ] : Cv 140 ; qv = 0,4 ; yv = 0,3 ; m = 0,33 ; Kv = Kmv.Kuv.Kcv Theo bảng X- 57 [ II ] : Cv = 140 ; Kmv = 0,5 ; Kuv = ; Kcv = 0,8 → Kv = 0,5.1.0,8 = 0,4 thay hệ số vào ta : 140.80, 4.0,4 200 0,3.1,250,3 V= - Tốc độ vòng máy : 1000.24,5 3,14.8 1000.V Π.d - = 24,5 m / phút n= = = 975,3 vòng / phút theo máy thấy 750 < n < 1100 → chọn n = 750 vòng / phút Thời gian máy : To = L + L1 S n ; L1 = L2 = 2.p = 2.1,25 = 2,5 750.1,25 → To = = 0,005 phút bước : Tarô M12 Máy 2B56 Kết cấu Tarô : d L l l1 d1 12 89 29 10, - 35 12 − 10,2 Chiều sâu cắt : t = = 0,9 mm Bước tiến : Sv = p = 1,75 mm / phút Tuổi thọ : T = 200 phút Vận tốc cắt : 35 C v d qv K v T m S Yv V= Trong : Cv = 140 ; qv = 0,4 ; yv = 0,3 ; m = 0,33 ; Kv = 0,4 Thay hệ số vào V : 140.12 0, 200 0,33 1,75 0,3 V= - Số vòng quay trục : 1000.V Π D - = 55,6 m / phút 1000.55,6 3,14.12 n= = = 1457 vòng / phút theo máy chọn n = 1457 vòng /phút thời gian máy : L + L1 + L2 L + L1 + L2 + S n1 S n T0 = L1 = L2 = mm L = 10 → T0 = 36 214 1,75.1100 = 0,015 phút 36 ... : Phay mặt A Máy 6P12 Kết cấu dao D B h ϕ d Z 16 6 0 00 0 - bước : Phay thô : Chiều sâu cắt : t = 1,86 mm Chiều rộng phay đối sứng : B = 106 mm Lượng chạy dao : Theo bảng X – 39 [II ] : Sz... < n < 200 vòng / ph → Chọn nmáy = 160 vònh / ph - Lượng chạy dao máy : S = Sz Z n = 0,24 10 160 = 384 mm / ph Theo lượng chạy dao máy thấy : 315 < S < 400 → Chọn Smáy = 315 mm / ph - Tính... Chiều rộng phay đối xứng : B = 106 - Lượng chạy dao theo bảng X – 43 [ II ] : Sv = 1,1 ÷ 2,1 mm / vg Chọn : Sv = 1,5 mm / vg - Tuổi thọ trung bình dao : T = 240 phút C v D qv K v T m t xv S zyv