Đang tải... (xem toàn văn)
IIIXÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . N = 5000(ctnăm) Trong đó: N Số chi tiết được sản xuất trong một năm Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V. (kg) Trong đó: Q Trọng lượng chi tiết Trọng lượng riêng của vật liệu gang xám= 6,8 7,4 Kgdm3 V Thể tích của chi tiết V = 0.19228555(dm3) Vậy Q = V. = 0.19228555.7,2 1.38445596 (kg) Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn. IV XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc,ứng với những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy với mẫu kim loại và độ chính xác cấp I. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .
ỏn cụng ngh ch to mỏy Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ng kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Đợc giúp đỡ tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy giáo Nguyn Mnh Hựng giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học Em xin chân thành cảm ơn Sinh viên: Hng Sn SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu tay biên hai bề mặt hai lỗ v b mt trờn Cụ thể ta cần đảm bảo điều kiện kỹ thuật sau đây: - Hai đờng tâm hai lỗ I II phảI song song với vuông góc với mặt đầu tay biên Hai đờng tâm hai lỗ I II phảI đảm bảo khoảng cách A = 165 0,1, độ không song song hai tâm lỗ 0,08 mm l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông góc tâm lỗ so với mặt đầu 0,08 mm l = 25 mm (0,08/25) Hai lỗ th ờng có lắp bạc lót tháo lắp đợc Qua điều kiện kỹ thuật ta đa số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau: + Kết cấu phải đợc đảm bảo khả cứng vững + Với tay biên, với kích thớc không lớn phôI nên chọn phôI dập để đảm bảo điều kiện làm việc khắc nghiệt tay biên + Chiều dàI lỗ nên chọn mặt đầu chúng thuộc hai mặt phẳng song song với tốt Với tm tỡ , nguyên công gia công hai mặt đầu lúc để đảm bảo độ song song mặt đầu để làm chuẩn cho nguyên công sau ( gia công hai lỗ ) nên chọn chuẩn thô hai mặt Và thứ tự gia công hai mặt đầu phay hai dao phay đĩa mặt sau màI phẳng để đạt yêu cầu SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy IIi-xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công N = 5000(ct/nm) Trong đó: N- Số chi tiết đợc sản xuất năm Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V. (kg) Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng vật liệu gang xám = 6,8 ữ 7,4 Kg/dm V - Thể tích chi tiết V = 0.19228555(dm 3) Vậy Q = V. = 0.19228555.7,2 1.38445596 (kg) Dựa vào bảng (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng loạt lớn IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi Kết cấu chi tiết không phức tạp nhng vật liệu chi tiết gang xám 15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc,ứng với yêu cầu kỹ thuật chi tiết dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp đúc khuôn cát làm khuôn máy với mẫu kim loại độ xác cấp I Sau đúc cần có nguyên công làm cắt ba via SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy V thứ tự nguyên công Xác định đờng lối công nghệ Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công vị trí, gia công Dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng Chọn phơng pháp gia công - Gia công mặt phẳng đáy A phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu, phay thô sau phay tinh đạt độ bóng bề mặt R a 10àm - Gia công mặt phẳng B phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu với độ xác 70 0,15 độ bóng đạt R z=40àm - Gia công mặt phẳng C phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu với độ xác 17 0,05 độ bóng bề mặt đạt R z=40àm - Gia công lỗ 30 khoan ,khoét, doa với độ xác 300,023với độ bóng bề mặt đạt R a = 1,25àm SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy - Gia công rãnh có nửa trụ 14 khoan, phay - Gia công rãnh vuông D 10x10 dao phay đĩa ba mặt *Lập thứ tự nguyên công Nguyên công I : Đúc chi tiết khuôn cát Nguyên công II : Gia công mặt phẳng đáy A phơng pháp phay thô sau phay tinh Nguyên công : Gia công mặt phẳng B phơng pháp phay 4.Nguyên công IV: Gia công mặt phẳng C phơng pháp phay 6.Nguyên công VI:Kiểm tra độ song song mặt C A Nguyên công VII : Gia công lỗ 24 phơng pháp : :Khoan với đờng kính mũi khoan 13,5 :Khoét với đờng kính mũi khoét 13,9 :Doa với đờng kính mũi doa 14 Nguyên công VIII : Gia công lỗ 45 phơng pháp: :Khoan với đờng kính mũi khoan 40 :Khoét với đờng kính mũi khoét 41.5 :Doa với đờng kính mũi doa 45 Nguyên công IX : Gia công lỗ 14 phơng pháp SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy :Khoan với đờng kính mũi khoan 13 :Khoét với đờng kính mũi khoét 12.5 :Doa với đờng kính mũi doa 14 10 Nguyên công X : Gia công lỗ 18 phơng pháp :Khoan với đờng kính mũi khoan 16 :Khoét với đờng kính mũi khoét 17.5 :Doa với đờng kính mũi doa 18 11 Nguyên công XI : Gia công lỗ ren M14x1,5 tarô NGUYêN CôNG i : đúc chi tiết khuôn cát Chi tiết đúc xác cấp I Tính công nghệ gia công chi tiết đúc xuất lỗ Trong sản xuất hàng loạt lỗ có đờng kính nhỏ 30 đúc đặc Các bậc dầy 25 mm rãnh có chiều sâu lớn mm vật đúc nhỏ vừa đợc tạo nên từ đầu Kích thớc 35 độ dốc o Kích thớc 40 độ dốc o Bán kính góc lợn phần đế phần R = mm -S : SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy Nguyên công II : Phay thô, phay tinh mặt đáy A *Sơ đồ định vị kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị bậc tự do:trong chốt tỳ nhám mặt B hạn chế bậc tự do, hai chốt tỳ cầu mặt bên hạn chế bậc tự Chi tiết đợc kẹp chặt từ vuông góc xuống đòn kẹp liên động -Gỏ t: SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 Mặt làm việc bàn máy: 400 ì 1600mm Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 Lực cắt chiều trục lớn cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg) *Chọn dao: Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu thép gió P18 D(Js) = 40 mm ; L = 20 mm ; d(H7) = 16 mm ; Z = 10 Dao phay mặt đầu nhỏ, có then dọc Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25o Hoặc dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng tra bảng 4.94 SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10 Nguyên công III : Phay thô, phay tinh mặt *Sơ đồ định vị kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị bậc tự do:trong phiến tỳ mặt A đợc gia công hạn chế bậc tự do, hai chốt tỳ cầu mặt bên hạn chế bậc tự Chi tiết đợc kẹp chặt từ vuông góc xuống đòn kẹp liên động *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 Mặt làm việc bàn máy: 400 ì 1600mm Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp *Chọn dao: Tra bảng 4.92 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu thép gió P18 SVTH: Hng Sn ỏn cụng ngh ch to mỏy D(Js) = 40 mm ; L = 20 mm ; d(H7) = 16 mm ; Z = 10 Dao phay mặt đầu nhỏ, có then dọc Góc nghiêng rãnh thoát phoi = 25o Hoặc dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng tra bảng 4.94 D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10 *Nguyờn cụng IV: -S gỏ t: Nguyên công V : Khoan Doa l 40 *Sơ đồ định vị kẹp chặt: SVTH: Hng Sn 10 ỏn cụng ngh ch to mỏy Kích thớc máy 870x2140 mm Độ phức tạp sửa chữa R: 29 *Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập ) thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm; chiều dài L = 60mm ; chiều dài phần làm việc l = 10mm *Nguyờn cụng IX:Kim tra -S nguyờn cụng: Vi tính lợng d cho bề mặt tra lợng d bề mặt lại Lợng d gia công đợc xác định hợp lý trị số dung sai góp phần bảo đảm hiệu kinh tế trình công nghệ vì: SVTH: Hng Sn 16 ỏn cụng ngh ch to mỏy Lợng d lớn tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn lợng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng Ngợc lại, lợng d nhỏ không đủ để hớt sai lệch phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy, ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau để xác định lợng d gia công: Phơng pháp thống kê kinh nghiệm Phơng pháp tính toán phân tích Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công kinh nghiệm Nhợc điểm phơng pháp không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn giá trị cần thiết Ngợc lại, phơng pháp tính toán phân tích dựa sở phân tích yếu tố tạo lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công XII, lại thống kê kinh nghiệm Nguyên công xii: 1-Tính lợng d gia công lỗ 45+0,021 Độ xác phôi cấp khối lợng phôi 0,451+1,157 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32 có HB = 190 Quy trình công nghệ gồm bớc : khoét , doa thô, doa tinh Chi tiết đợc định vị mặt đáy lỗ 10 Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có R za Ta phôi 250 350 àm Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau: phôi = c2 + cm SVTH: Hng Sn 17 ỏn cụng ngh ch to mỏy Giá trị sai lệch cm = (0,5 b ) + (0,5 c ) = 283 m Với: b= 400 m c= 400 m c = ( k d ) + ( k l ) với d,l đờng kính chiều dài lỗ c giá trị cong vênh lỗ đợc tính hai phơng hớng kính hớng trục Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc k =2 c = (2.30) + (2.60) =134 m Sai lệch không gian tổng cộng là: phôi = 134 + 283 = 313 m Sai số không gian lại sau khoét là: = 0,05 phôi = 0,05.313 = 15,6 m Sai số không gian lại sau doa thô là: = 0,2 = 0,2.15,5 = 3,12 m *Sai số gá đặt khoét đợc xác định nh sau: đg = c2 + k2 Sai số chuẩn trờng hợp xuất chi tiết bị xoay định vị vào chốt mà chốt có khe hở với lỗ định vị max = A + B + A :dung sai lỗ định vị A = 0,016 mm B : dung sai đờng kính chốt b = 0,014 mm min:khe hở nhỏ lỗ chốt: = 0,013 mm Góc xoay lớn chi tiết: tg = max/H H: khoảng cách lỗ chuẩn tg = ( 0,016 + 0,014 + 0,013 )/92 = 0,00047 SVTH: Hng Sn 18 ỏn cụng ngh ch to mỏy Khi sai số chuẩn chiều dài lỗ gia công là: c = L.tg = 60.0,00047 = 0,028 mm = 28 m Chiều dài lỗ gia công L = 60 mm Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM): K = 60 m Vậy sai số gá đặt là: gđ = 28 + 60 = 66 m Sai số gá đặt nguyên công doa thô: gđ1 =0,05.gđ = 3,3 m Sai số gá đặt nguyên công doa thô: gđ2 =0,2.gđ1 = 0,66 m *Xác định lợng d nhỏ theo công thức: Z i = 2( R Zi + Ti + i21 + i2 ) Bớc khoét 2Zmin = 2( 250 + 350 + 313 + 60 ) = 1836 (àm ) Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có Rza = 40 (àm ) Ta = 40 (àm ) Bớc doa thô 2Z1min = 2( 40 + 15,6 + 3,3 ) = 112 (àm ) Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có Rza =10 (àm ) Ta = 20 (àm ) Doa tinh : 2Zbmin = 2( 10+ 20) = 60(àm ) Ta có bảng tính lợng d sau: SVTH: Hng Sn 19 ỏn cụng ngh ch to mỏy Rz Ta 2Zmin Dt Dmax Dmin 2Z 2Zmax àm àm àm àm àm mm àm mm mm àm àm Phôi 250 350 313 28,013 400 28,013 27,613 Khoét 40 40 15,6 66 1836 29,849 130 29,849 29,719 1836 2106 Doa thô 10 20 3,12 3,3 112 29,961 52 29,961 29,909 112 190 Doatinh 10 0,66 60 30,021 21 30,021 30,00 60 91 Khi doa tinh : 2Z max = 30,00 - 29,909 = 0,091 mm 2Zmin = 30,021 - 29,961 = 0,060 mm Khi doa thô : 2Z max = 29,909 - 29,719 = 0,190 mm 2Zmin = 29,961 - 29,849 = 0,112 mm Khi khoét : 2Z max = 29,719 - 27,631 = 2,106 mm 2Zmin = 29,849 - 28,013 = 1,836 mm + Lợng d tổng cộng 2Z0max = 91 + 190 +2106 = 2387 àm 2Z0min = 60 + 112 + 1836 =2008 àm Kiểm tra kết tính toán : 2Z0max- 2Z0min = 2387 - 2008 = 379 (àm) ph- ct =400 - 21 = 379 (àm) + Kiểm tra bớc trung gian : doa thô 2Zmax- 2Zmin = 190 - 112 = 78 (àm) 1- = 130 - 52 = 78 (àm) 2- Tra lợng d cho nguyên công lại Nguyên công iii: SVTH: Hng Sn 20 ỏn cụng ngh ch to mỏy Sau đúc: 2,5 mm Phay thô: 1,9 mm Phay tinh: 0,6 mm Dung sai: -0,36 Nguyên công iv:Sau đúc: 2,5 mm Phay tinh:0,6 mm Phay thô: 1,9 mm Dung sai: -0,36 Nguyên công v: Khoan mũi khoan 10 ; Dung sai: 0,1 Nguyên công vi: Sau đúc: 2,5 mm Phay tinh: 0,6 mm ;Phay thô: 1,9 mm Dung sai: 0,17 Nguyên công vii: Khoan mũi khoan Nguyên công x: Khoan mũi khoan 7,8 Lợng d sau khoan 0,2 mm Doa mũi doa ; Nguyên công xi: Sau đúc: 2,5 mm Phay tinh: 0,6 mm Dung sai: 0,018 ;Phay thô: 1,9 mm Dung sai: 0,17 Nguyên công xiv: Lợng d sau đúc 2,5 mm Phay thô 1,9 mm Phay tinh 0,6 mm ; Dung sai: 0,2 Tính chế độ cắt cho nguyên công XII Đây nguyên công khoét, doa lỗ 30 *Bớc khoét: Dao P6M5 a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,918 mm b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập 2) c) Tốc độ cắt V: V= SVTH: Hng Sn CV D q kV T mt x S y 21 ỏn cụng ngh ch to mỏy CVvà số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập ) CV = 18,8 ; q =0,2 ; m =0,125 ; x = 0,1 ; y = 0,4 Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập ) T = 40 Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/190)1,3 = Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV = 1.0,85.1.1 = 0,85 Tốc độ cắt: V = 18,8.30 0, 0,85 = 22 m/phút 40 0,125 0,918 0,1.0,8 0, d)Mô men xoắn M x lực chiều trục P Mx = 10.C M.Dq.t x.Sy.kP P0 = 10 CP.D q.t x.S y.kP Tra bảng 5.32 có: C P = 46 ; q = ; x = ; y = 0,4 CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7 Tra bảng 5.9 có k P = Mx = 10.0,196.29,94 0,85 0,9181.0,8 0,4.1 = 29,6 N.m P0 = 10.46.29,94 0.0,918 0,8.0,80,7 = 336 N e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 29,6.260/9750 = 0,7 kW SVTH: Hng Sn 22 ỏn cụng ngh ch to mỏy n = 1000.V/3,14.D = 1000.22/3,14.29,828 = 235 vòng/phút *Bớc doa thô: a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,056 mm b) Lợng chạy dao S = 2,1 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập 2) c) Tốc độ cắt V: V= CV D q kV T mt x S y CVvà số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập ) CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5 Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập ) T = 75 Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/190)1,3 = Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV = 1.0,85.1.1 = 0,85 Tốc độ cắt: V = 15,6.30 0, 0,85 = 6,5 m/phút 75 0,3 0,056 0,1.2,10,5 d)Mô men xoắn M x Mx = 0,005 CP.D.t x.(S/Z)y.Z Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = ; y = 0,75 Mx = 92.30.(2,1/10) 0,75.0,03.10 = 257 N.m SVTH: Hng Sn 23 ỏn cụng ngh ch to mỏy e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 257.70/9750 = 1,84 kW n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,5/3,14.29,94 = 70 vòng/phút Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút *Bớc doa tinh: a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,03 mm b) Lợng chạy dao S = 1,7 mm/vòng tra bảng 5.26(sổ tay CNCTM tập2) c) Tốc độ cắt V: V= CV D q kV T mt x S y CVvà số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập ) CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5 Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập ) T = 75 Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/190)1,3 = Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV = 1.0,85.1.1 = 0,85 Tốc độ cắt: V = 15,6.30 0, 0,85 = 6,3 m/phút 75 0,3 0,03 0,1.1,7 0,5 d)Mô men xoắn M x SVTH: Hng Sn 24 ỏn cụng ngh ch to mỏy Mx = 0,005 CP.D.t x.(S/Z)y.Z Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = ; y = 0,75 Mx = 92.30.(1,7/10) 0,75.0,03.10 = 319 N.m e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 219.70/9750 = 1,57 kW n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,3/3,14.30 = 70 vòng/phút Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút VIII thiết kế đồ gá gia công lỗ 45 *Xác định kích thớc máy: doa toạ độ 2B430 Kích thớc bàn máy: 560x320 mm Khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 100500 Khoảng chuyển động bàn máy: dọc: 400 mm; ngang: 250 mm * Phơng pháp định vị Chi tiết đợc định vị bậc tự :định vị phiến tỳ lên mặt phẳng đáy A gia công hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn vào lỗ 10 đợc gia công hạn chế bậc tự do, chốt trám vào lỗ 10 đợc gia công hạn chế bậc tự 1.Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: SVTH: Hng Sn 25 ỏn cụng ngh ch to mỏy p mx Fms1 Fms1' n3 n1 Fms1 W1 Fms1' Fms3 W2 n2 Fms2 Fms2' Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1,N2: Phản lực phiến tỳ N3: Phản lực chốt tỳ phụ P : Lực cắt chiều trục Mx : Mô men xoắn cắt gây SVTH: Hng Sn 26 ỏn cụng ngh ch to mỏy W1,W2 : Lực kẹp chi tiết Fms1,Fms2: Các lực ma sát bề mặt tiếp xúc phiến tỳ chi tiết Các phơng trình cân lực: Phơng trình lực theo phơng đờng tâm lỗ hình chiếu đứng: P - Fms1 - Fms2 - Fms1 - Fms2 - N3 = (1) Phơng trình mô men qua đờng tâm lỗ trụ giữa: M + (W2 - N2 + N1 - W1).R4 - Fms3.R3= (2) Trong đó: Fms1 = N1.f Fms2 = N2.f Fms3 = N3.f Fms1 = W1.f Fms2 = W2.f f : hệ số ma sát bề mặt chi tiết đồ gá(tra bảng 34[3]), f1 = 0,12 f = 0,35 f = 0,12 R4: Khoảng cách tâm lỗ lỗ định vị R4 = 46mm = 0,046m R3 : Khoảng cách từ chốt tỳ tới đờng tâm lỗ = 25mm = 0,025m Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W Phơng trình lực mặt phẳng vuông góc với đáy: 2.W - N1 - N2 - Fms3 = (3) Phơng trình mômen (gây uốn chi tiết) mặt phẳng qua đờng tâm lỗ vuông góc với mặt phẳng đáy: ( Fms1 + Fms1 + Fms2 + Fms2).R4 - N3.R3 = ( 4) Từ (1) có: Fms1 + Fms1 + Fms2 + Fms2 = P - N3 thay vào (4) có: (P - N3).R4 - N3.R3 = N3 = 336.0,046/0,071 = 217,7 (N) SVTH: Hng Sn 27 ỏn cụng ngh ch to mỏy Phơng trình mômen cho mặt cho mặt phẳng kẹp chặt: P.0,06 - ( Fms1 + Fms2).0,014 - N3.0,085 = P.0,06 - 2.0,014.W - N3.0,085 = (5) Thay N3 vào phơng trình (5) có: W = (336.0,06 - 217,7.0,085)/2.0,014.0,35 = 255,6 (N) Từ (2) (3) ta có: N2 = 557 (N) ; N1 = -72 (N) Lực kẹp cần thiết: W=k.W k : hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất trờng hợp, ko=1,5 k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1=1,0 k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công thô k2=1,5 k3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3=1 k4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kẹp tay k4=1,3 k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay,k5=1,2 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 k=1,5.1.1,5.1.1,3.1,2.1,5=5,265 W=256.5,265=1348(N) Tra bảng 8.50[2] 8.51[2] có vít kẹp đai ốc: Vít kẹp: đờng kính ren tiêu chuẩn d = mm Đai ốc : Dờng kính ren tiêu chuẩn d = mm Chiều dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 1700 N 2.Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá SVTH: Hng Sn 28 ỏn cụng ngh ch to mỏy Sai số chế tạo cho phép đồ gá đợc tính công thức: [ct] =[gd] -([c] +k +m + dc ) Trong đó: gd : sai số gá đặt, đợc lấy /3, với dung sai nguyên công, =130 àm gd = 130/3 = 43,3 àm c : sai số chuẩn, chuẩn định vị không trùng gốc kích thớc Sai số chuẩn đợc xác định theo công thức bảng 8.11[2] có: c = (o - c)/2 = (0,05 - 0,025)/2 = 12,5 àm k: Sai số kẹp chặt: k =0,4Q/2L = o,4.1,384/100 = àm m: Sai số mòn đồ gá m = .N / : Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, = 0,3 N: Số lợng chi tiết đợc gia công đồ gá, N = 3000 m = 0,3 3000 / = 16àm dc : sai số điều chỉnh, dc = 10 àm [ct] ={43,3 - (12,5 +5 +16 +10 )} / = 37 àm Điều kiện kỹ thuật đồ gá Độ không vuông góc tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá 0,037 àm Độ không song song mặt phiến tỳ với mặt đáy đồ gá 0,037 àm Độ không vuông góc chốt trụ mặt đáy đồ gá 0,037àm Đồ định vị phải đạt độ cứng : dùng thép CD80A ,nhiệt luyện SVTH: Hng Sn 29 ỏn cụng ngh ch to mỏy Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2001 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2003 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [4].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [5].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [6].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt SVTH: Hng Sn 30 [...]... [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 2 NXB KHKT - Hà Nội 2003 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3] .Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [4] .Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [5].Sổ tay và Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [6] .Đồ gá NXB... tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công XII, còn lại là thống kê kinh nghiệm Nguyên công xii: 1-Tính lợng d khi gia công lỗ 45+0,021 Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 0,451+1,157 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32 có HB = 190 Quy trình công nghệ. .. với đờng kính d = 10mm; chi u dài L = 60mm ; chi u dài phần làm việc l = 10mm *Nguyờm cụng VI:Khoan Doa l 20 -Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30 cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia công định vị 1 bậc tự do Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1... lên mặt phẳng đáy A đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn vào lỗ 10 đã đợc gia công hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám vào lỗ 10 đã đợc gia công hạn chế 1 bậc tự do 1.Xác định phơng chi u, điểm đặt lực cắt, lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: SVTH: Hng Sn 25 ỏn cụng ngh ch to mỏy p mx Fms1 Fms1' n3 n1 Fms1 W1 Fms1' Fms3 W2 n2 Fms2 Fms2' Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1,N2: Phản lực... ỏn cụng ngh ch to mỏy Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30 cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia công định vị 1 bậc tự do Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống *Chọn máy : Khoan cần 2H52 Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm Khoảng cách... 319 N.m e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 219.70/9750 = 1,57 kW n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,3/3,14.30 = 70 vòng/phút Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phút VIII thiết kế đồ gá gia công lỗ 45 *Xác định kích thớc máy: doa toạ độ 2B430 Kích thớc bàn máy: 560x320 mm Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 100500 Khoảng chuyển động bàn máy: dọc: 400 mm; ngang: 250 mm * Phơng pháp định vị Chi tiết đợc định... tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng thép gió P18 đuôi trụ loại ngắn với đờng kính d = 10mm; chi u dài L = 60mm ; chi u dài phần làm việc l = 10mm *Nguyờm cụng VII:Khoan Doa l 18 -Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: định vị bằng 2 phiến tỳ lên mặt B đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30 cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào... mm Đai ốc : Dờng kính ren tiêu chuẩn d = 8 mm Chi u dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 1700 N 2.Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá SVTH: Hng Sn 28 ỏn cụng ngh ch to mỏy Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đợc tính bằng công thức: [ct] 2 =[gd] 2 -([c] 2 +k 2 +m 2 + dc 2 ) Trong đó: gd : sai số gá đặt, đợc lấy bằng /3, với là dung sai nguyên công, =130 àm gd = 130/3 = 43,3 àm c : sai số... mặt B đã gia công hạn chế 3 bậc tự do, chốt côn tuỳ động định vị vào nửa lỗ 30 cha gia công hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ cầu vào mặt bên ch a gia công định vị 1 bậc tự do Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 thanh kẹp từ trên vuông góc xuống *Chọn máy : Khoan cần 2H52 Đờng kính gia công lớn nhất : 35 mm Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 320ữ1250 mm Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 320ữ1400... = 37 àm Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá 0,037 àm Độ không song song giữa mặt phiến tỳ với mặt đáy đồ gá 0,037 àm Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá 0,037àm Đồ định vị phải đạt độ cứng : dùng thép CD80A ,nhiệt luyện SVTH: Hng Sn 29 ỏn cụng ngh ch to mỏy Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1 NXB KHKT - Hà Nội