LỜI MỞ ĐẦU Trong năm qua, môi trường kinh doanh doanh nghiệp sản xuất có thay đổi mạnh mẽ Xu hướng tự hóa thương mại quốc tế, toàn cầu hóa ngành công nghiệp cấp bách thị trường nên tính cạnh tranh xem vấn đề mấu chốt cho thương mại đa quốc gia Vấn đề đặt doanh nghiệp Việt Nam phải nhìn theo hướng khác để trì tăng cường tính cạnh tranh Mô hình Lean trở thành triết lý sản xuất mới, ấn tượng, áp dụng thành công khắp nơi giới nhằm giúp doanh nghiệp giảm chi phí, tăng suất uyển chuyển, linh hoạt đáp ứng nhanh chóng nhu cầu thay đổi khách hàng, từ nâng cao khả cạnh tranh tổ chức Vậy để biết rõ mô hình Lean áp dụng cho doanh nghiệp Việt Nam có lợi gì, người ta lại quan tâm đến Lean bạn nhóm nghiên cứu tìm hiểu nhé! NỘI DUNG I.Tổng quan sản xuất tinh gọn: 1.Khái niệm: Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing, Lean Production) hệ thống công cụ phương pháp nhằm sản xuất hàng hóa tối ưu thông qua việc loại bỏ hao phí trình sản xuất, ngược lại với việc tạo lô hàng đợi 2.Mục tiêu: - Tạo quy trình làm việc an toàn, hiệu trình sản xuất => tăng cường linh hoạt, sử dụng có hiệu sở hạ tầng, nâng cao suất lao động - Triệt tiêu lãng phí để tối thiểu hóa chi phí sản xuất => giảm mức tồn kho, rút ngắn thời gian sản xuất, giảm sai lỗi lãng phí 3.Nhận diện loại bỏ chi phí lãng phí: - Sản xuất dư thừa: Sản xuất nhiều hay sớm yêu cầu cách không cần thiết Việc làm gia tăng rủi ro lỗi thời sản phẩm, tăng rủi ro sản xuất sai chủng loại sản phẩm có nhiều khả phải bán sản phẩm với giá chiết khấu hay bỏ dạng phế liệu Tuy nhiên, số trường hợp lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội trì nhiều cách chủ ý, kể quy trình sản xuất áp dụng lean - Tồn kho: Dự trữ mức cần thiết nguyên vật liệu, bán thành phẩm thành phẩm lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài cao tồn kho, chi phí bảo quản cao tỷ lệ khuyết tật cao - Chờ đợi: Thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi tắc nghẽn hay luồng sản xuất xưởng thiếu hiệu Thời gian trì hoãn đợt gia công chế biến sản phẩm tính đến Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể chi phí nhân công khấu hao đơn vị sản lượng bị tăng lên - Thao tác: Bất kỳ chuyển động tay chân hay việc lại không cần thiết công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm Chẳng hạn việc lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay chí chuyển động thể không cần thiết hay bất tiện quy trình thao tác thiết kế làm chậm tốc độ làm việc công nhân - Di chuyển: Bất kỳ chuyển động nguyên vật liệu không tạo giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn việc vận chuyển nguyên vật liệu công đoạn sản xuất Việc di chuyển công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động mặt hiệu gây nên đình truệ sản xuất - Gia công thừa: Tiến hành nhiều công việc gia công mức khách hàng yêu cầu hình thức chất lượng hay công sản phẩm – ví dụ đánh bóng hay làm láng thật kỹ điểm sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu không quan tâm - Khuyết tật: Bên cạnh khuyết tật mặt vật lý trực tiếp làm tăng chi phí hàng bán, khuyết tật bao gồm sai sót giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng nhiều nguyên vật liệu hay tạo phế liệu không cần thiế Các nguyên tắc Lean: 4.1.Nhận thức lãng phí: Bước nhận thức có không làm tăng thêm giá trị từ góc độ khách hàng Bất kỳ vật liệu, quy trình hay tính không tạo thêm giá trị theo quan điểm khách hàng xem thừa nên loại bỏ ví dụ việc vận chuyển vật liệu phân xưởng tăng phí có khả loại bỏ 4.2 Chuẩn hóa quy trình: Lean đòi hỏi việc triển khai hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi quy trình chuẩn, ghi rõ nội dung, trình tư, thời gian kết cho tất thao tác công nhân thực Điều giúp loại bỏ khác biệt cách công nhân thực công việc 4.3 Quy trình liên tục: Lean thường nhắm tới việc triển khai quy trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn, vòng lại, trả hay phải chờ đợi Khi triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất giảm đến 90% 4.4 Sản xuất Pull ( Lôi kéo): Còn gọi Just in time (JIT) – Hướng tới mục tiêu: tồn kho không, thời gian chờ đợi không, chi phí phát sinh không – sản xuất Pull chủ trương sản xuất cần vào lúc cần đến Sản xuất diễn tác động công đoạn sau, nên phân xưởng sản xuất theo yêu cầu công đoạn 4.5 Chất lượng từ gốc: Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc việc kiểm soát lượng thực công nhân phần công việc quy trình sản xuất 4.6 Liên tục cải tiến: Lean đòi hỏi cố gắng đạt đến hoàn thiện cách không ngừng loại bỏ lãng phí phát chúng Điều đòi hỏi tham gia tích cực công nhân trình cải tiến liên tục 5.Các công cụ: 5.1 Cải tiến môi trường làm việc 5s: Giới thiệu: -5s triết lývà phương pháp quản lý nhằm cải tiến môi trường làm việc, chương trình hoạt động thường trực tổ chức xuất phát từ quan điểm, làm việc môi trường lành mạnh, khoa học tinh thần, thể trạng thoải mái, suất lao động nâng cao 5s phương pháp cải tiến đơn giản mang lại hiệu thực tế -5s viết tắt từ: sang lọc, xếp, sẽ, săn sóc, sẵn sàng Ứng dụng: 5s công cụ tổ chức doanh nghiệp cần:loại bỏ lãng phí từ nơi làm việc, đặc biệt loại lãng phí thao tác; cải thiện an toàn làm việc; xây dựng tảng ý thức lao động, môi trường cho việc cải tiến lao động 5.2 Chuẩn hoá công việc (Standardized Work): Chuẩn hoá công việc việc lưu giữ lại phương pháp tốt thời điểm để sản xuất cách an toàn, hiệu chất lượng cao, việc văn hoá hay trực quan hoá Chuẩn hoá công việc góp phần phát giảm thiểu/ loại bỏ tất loại lãng phi kể Nó giảm bớt tác động thay đổi nhân đem lại Nó thiết lập, chuẩn hoá dây truyền sản xuất Nó giúp tổ chức trì cải tiến thực Nó sở cho công cân Nó giúp nhà quản lý phát không cân công việc người lao động trạm làm việc, trạm với nhau, giúp nhà quản lý xác định nút cổ chai, vị trí tải Chuẩn hoá công việc giúp trì chất lượng vị trí sản xuất (tại nguồn) Chuẩn hoá công việc giúp làm giảm bớt lượng bán thành phẩm tồn dây truyền sản xuất Chuẩn hoá công việc dựa yếu tố chính: -Trình tự công việc -Thời gian khách hàng yêu cầu làm sản phẩm -Lượng hàng tồn dây truyền 5.3 Chiến lược ngăn ngừa sai sót (Error Proofing hay POKAYOKE): Theo kết nghiên cứu, hài lòng khách hàng phụ thuộc chủ yếu vào chất lượng sản phẩm Khách hàng không hài lòng với người bán hàng lúc mua hàng sau họ quên, sản phẩm chất lượng họ cảm thấy không hài lòng nhìn thấy, sử dụng Do Chất lượng sản phẩm phải quan tâm số doanh nghiệp E-P giúp doanh nghiệp cải tiến vượt bậc chất lượng sản phẩm Nếu bạn áp dụng E-P thao tác, công đoạn sản xuất để ngăn ngừa 100% sai sót bạn nhận thấy kết thần kỳ chất lượng sản phẩm 5.4 Hệ thống sản xuất kéo (Pull/kanban system): Theo thuyết Taylor từ sau chiến tranh giới thứ 2, sản xuất hàng loạt làm cho chi phí nhân công, chi phí vật tư, chi phí khấu hao máy móc thiết bị đơn vị sản phẩm rẻ Khi nhà máy lao vào sản xuất hàng loạt, nhà máy đại công trường Các nhà máy sản xuất theo kế hoạch dự định sau tìm cách đẩy thị trường (sản xuất theo phương pháp đẩy) Phương pháp phát huy tác dụng cầu cao cung nhiều Mô hình sản xuất tạo lượng tồn kho khổng lồ gây nhiều đợt khủng hoảng kinh tế lịch sử Mô hình sản xuất làm cho nhiều công ty phá sản, gây khó khăn việc kiểm soát chất lượng, gây tồn đọng vốn Mô hình sản xuất đáp ứng kịp thời nhu cầu, đòi hỏi đa dạng kháchhàng Trong bối cảnh cạnh tranh nay, lực sản xuất dồi dào, cầu nhỏ cung, nhu cầu khách hàng đa dạng chủng loại sản phẩm khác nhau, mô hình sản xuất theo phương pháp đẩy không phù hợp nữa, mô hình sản xuất kéo Lean (khởi nguồn Toyota) giải pháp tối ưu, sản xuất số lượng đùng theo nhu cầu khách hàng, chất lượng dễ dàng kiểm soát, tồn kho mức tối thiểu Hệ thống sản xuất kéo giảm thiểu hay loại bỏ tất loại lãng phí 5.5 Dòng chảy sản phẩm (One-piece flow): Khi bố trí dây chuyền thành dòng chảy sản phẩm, làm cho thời gian nguyên vật liệu, sản phẩm nằm dây dây truyền tồn kho giảm cách kinh ngạc Chất lượng sản phẩm dễ dàng kiểm soát Tồn kho dây truyền giảm tới mức tối thiểu Nó loại bỏ hay giảm thiểu loại lãng phí chờ đợi, sửa chữa, di chuyển người công nhân, vận chuyển vật tư, tồn kho dây truyền, tiết kiệm diện tích sản xuất 5.6 Thay đổi sản xuất nhanh (Quick change over): Để đáp ứng nhu cầu đa dạng khách hàng, mà giảm lượng tồn kho, giao hàng hạn Chúng ta phải sản xuất với lô hàng nhỏ, việc thay đổi sản phẩm dây chuyền sản xuất phần tất yếu Nhưng làm để việc thay đổi sản phẩm không giảm công suất dây truyền hay tăng thời gian chờ đợi? Phương pháp thay đổi sản suất nhanh giúp bạn tìm phương pháp thay đổi sản phẩm dây truyền nhanh nhất, chất lượng sản phẩm tốt từ đầu Việc thực thay đổi sản xuất nhanh giúp bạn dễ dàng bình chuẩn hoá dây truyền sản xuất, mà chu kỳ thời gian dòng sản phẩm hay nguyên công khác Thay đổi sản xuất nhanh giúp bạn giảm loại lãng phí chờ đợi, sửa chữa, tồn dây truyền, tồn kho, thao tác, di chuyển, sản xuất nhiều 5.7 Giải vấn đề (Problem solving): Trong trình sản xuất đối mặt với nhiều biến động biến động hành vi thao tác, nguyên vật liệu, máy móc thiết bị, biến động mội trường sản xuất, biến động hệ thống đo lường Những biến động gây sai sót, sai hỏng Nếu biện pháp ngăn ngừa nguyên nhân gốc rễ sai sót, sai hỏng xuất trở lại tăng loại lãng phí sửa chữa, tồn kho, chờ đợi Nếu phương pháp tốt, ta khắc phục vấn đề này, lại phát sinh vấn đề khác.Các công cụ giải vấn đề cho phép bạn phân loại vấn đề, xếp thứ tự ưu tiên đề giải vấn đề, tìm nguyên nhân gốc rễ, tìm lựa chọn hành động khắc phục phòng ngừa hiệu quả, kiểm tra, xác nhận giá trị sử dụng hành động khắc phục phòng ngừa trì chúng 5.8 Dòng chảy giá trị (Value Stream Mapping): Cải tiến bao gồm có nhiều loại, cải tiến chia làm loại Một cải tiến trình, cải tiến hướng vào trạm sản suất cải tiến quy trình công nghệ, cải tiến việc bố trí vật tư thiết bị, cải tiến đồ gá, dụng cụ sản xuất Loại thứ cải tiến dòng chảy sản phẩm, cải tiến mặt vĩ mô, cải tiến cho suất tăng lên rõ dệt Khi thiết lập dòng chảy giá trị, nhà quản lý nhìn rõ tranh tổng thể tình hình sản xuất công ty Nhìn vào dòng chảy giá trị, nhà quản lý xác định nút cổ chai, bất hợp lý việc bồ trí sản xuất, cân dây chuyền sản xuất, có số liệu đo lường rõ ràng, giúp cho việc cải tiến xác hiệu 5.9 Bảo trì sản xuất tổng thể (TPM): Máy móc thiết bị đóng vai trò lớn việc trì sản xuất, đảm bảo chất lượng sản phẩm, ngăn ngừa tai nạn lao động Tuối thọ máy móc, thiết bị tiết kiệm chi phí cho công ty lớn TPM loại bỏ hay giảm thiểu loại lãng phí chờ đợi, sai hỏng Khi triển khai chiến lược bảo trì sản xuất tổng thể công ty, công ty có hệ thống quản lý, bảo dưỡng thiết bị đầy đủ, công nhân trực tiếp sản xuất đóng vai trò quan trọng chương trình Việc giúp cho máy móc, thiết bị tình trạng "Tốt mới" Các nội dung TPM bao gồm vệ sinh, kiểm tra, bảo dưỡng ngăn ngừa bảo dưỡng dự phòng Giải vấn đề máy móc, thiết bị nguyên nhân gốc rễ 5.10 Bình chuẩn hoá (Heijunka): Nhu cầu thị trường thay đổi theo chu kỳ, theo mùa vụ, mà lực sản xuất doanh nghiệp có hạn phụ thuộc vào nguồn lực người, công suất máy móc, thiết bị, nguồn nguyên liệu Nếu sản xuất theo nhu cầu biến động thị trường có lúc sản xuất không đáp ứng được, có lúc dừng sản xuất, dẫn đến chi phí sản xuất cao hay hội bán hàng, chất lượng sản phẩm không đảm bảo Do việc bình chuNn hoá (cũng có vai trò lớn việc đáp ứng nhu cầu thị trường mà cân sản xuất Ngoài việc bình chuẩn hoá nhu cầu thị trường hệ thống sản xuất, bình chuần hoá (còn có tác dụng cân đối nguồn lực, chu kỳ thời gian dòng sản phẩm khác dây truyền sản xuất, góp phần cân dây truyền sản xuất Bình chuẩn hoá (sẽ giúp giảm thiểu loại lãng phí chờ đợi, tải, sửa chữa) 5.11 Cải tiến liên tục (Kaizen): "Không phải có khả phát minh, có khả cải tiến", có người việc vất vả có kết người làm nhàn có phương pháp có cải tiến Kaizen có nghĩa cải tiến nhỏ, cải tiến nhỏ hợp lại với đưa lại kết đáng kinh ngạc Trong thời đại nay, với việc cạnh tranh khốc liệt công ty toàn cầu việc cải tiến liên tục hệ thống sản xuất kinh doanh công việc theo đuổi thường xuyên công ty Khi áp dụng thành công chiến lược kaizen công ty, công ty bạn có văn hoá cải tiến liên tục, văn hoá thấm nhuần nhân viên công ty Kaizen giúp công ty loại bỏ, giảm thiểu tất loại lãng phí, cải thiện môi trường an toàn sản xuất- kinh doanh Để kaizen trì, tổ chức phải có hệ thống quản trị, sau cải tiến, hành động cải tiến biến thành phần hệ thống quản trị Nếu hệ thống quản trị thành bị xoá mờ theo thời gian,giống vẽ hình cát 5.12 Các đo lường lean: Nếu không đo lường, bạn đâu, trình sản xuất bạn tốt lên hay xấu đi, bạn tốt hay đối thủ cạnh tranh Nếu đo lường bạn cải tiến có hiệu không? có bao nhiêu? Nếu đo lường bạn quản trị không hiệu Đo lường sản xuất, kinh doanh có nhiều Lean có phép đo chính: FTT- Đo lường mức chất lượng DTD- Đo lường thời gian sản phẩm dây truyền BTS- Đo lường khả hoàn thành kế hoạch OEE- Đo lường mức hữu dụng toàn phần Lợi ích từ việc áp dụng sản xuất tinh gọn lean: -Cải thiện suất chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm thiểu tình trạng phế phẩm lãng phí, nâng cao hiệu sử dụng nguồn lực đầu vào, có việc tăng suất lao động/ hiệu suất làm việc nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; người-máy móc), giảm di chuyển, giảm thao tác thừa trình làm việc/ vận hành -Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ (cycle time) nhờ hợp lý hóa trình giá tạo giá trị, với việc giảm thiểu hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí chờ đợi công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho trình sản xuất (set-up time) thời gian chuyển đổi việc sản xuất sản phẩm khác (change-over time) -Giảm thiểu lãng phí hữu hình vô hình tồn kho mức cần thiết, kể tồn kho bán thành phẩm dang dở công đoạn (WIP/ Work-InProcess) lẫn thành phẩm nhờ vận dụng nguyên lý JIT -Nâng cao hiệu sử dụng thiết bị, mặt thông qua công cụ hữu ích TPM (Total Productive Maintenance - Duy trì suất tổng thể), bố trí sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing) -Tăng khả đối ứng cách linh hoạt, đồng thời giảm thiểu áp lực lên nguồn lực đầu vào (con người, thiết bị) trước yêu cầu đa dạng thị trường thông qua thực hành cân sản xuất (level loading) tổ chức đạt kết tốt thời gian chuyển đổi sản xuất Khả giao hàng hạn theo đảm bảo Lịch sử hình thành sản xuất tinh gọn: Vào năm 1900 thời kỳ Kỹ khéo léo/ Skilled Craftsmanshiplean-timeline Vào thời kỳ Frederich Taylor sử dụng phương pháp công cụ Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn Đặc tính sản xuất đơn chiếc: dựa vào kỹ khéo léo người thao tác mà kỹ thuật công nghệ chưa phát triển • Chúng ta hình dung sản xuất xe Ô tô: Chiếc xe đứng yên, người thao tác di chuyển từ xe qua xe khác để hoàn thành công việc họ • Yêu cầu lực cá nhân mức cao để hoàn thành công việc, người lành nghề coi trọng • Không có xác hai công việc hoàn toàn • Chất lượng tuyệt vời • Tốn nhiều chi phí cho sản xuất Thời kỳ sản xuất hàng loạt/Mass Production/1930 Henry Ford đề cập tới dây chuyền lắp ráp sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục suốt trình sản xuất, chuẩn hóa qui trình lọai bỏ lãng phí Đặc tính sản xuất hàng loạt • Kỹ người thao tác thấp, thực công việc nhỏ dây chuyền • Số lượng quan trọng • Sự thỏa mãn công việc thấp • Chi phí sản xuất rẻ Sự đời hệ thống sản xuất Toyota tiền thân Lean Manufacturing/1960 Cách tiếp cận Lean Manufacturing • Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran có tác động lớn tới hệ thống sản xuất giới • Sau chiến thứ II lớn mạnh Nhật chất lượng sản phẩm • Từ thập niên 1960 công ty toàn cầu nổ lực để cải tiến dựa ý tưởng họ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) đời dựa trên: Sự kế thừa phát triển Hệ thống sản xuất làm đổi thay giới Năm 1950, Eiji Toyoda giám đốc thực chuyến nghiên cứu nhà máy Hoa Kỳ tuần Họ ngạc nhiên thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ năm 1930 Bằng quan sát thực tế,Taiichi Ohno thấy lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo lượng lớn thành phẩm bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm bán thành phẩm lỗi ẩn lô lớn sản phầm Tòan nơi làm việc vô tổ chức khả kiểm sóat Với xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu khắp nơi, nhà máy giống nhà kho nhiều Không ấn tượng trước hình ảnh vậy, Mr Ohno cộng Toyota dã nhìn thấy hội bắt kịp nước Mỹ Ông bắt đầu việc nghiên cứu lại sách “Hôm ngày mai” Henry Ford Trong sách mình, Ford nêu lên tầm quan trọng việc tạo dòng nguyên liệu liên tục suốt trình sản xuất, chuẩn hóa qui trình lọai bỏ lãng phí Nhưng thực tế Công ty Ông không thực điều Kế thừa học Henry Ford cộng với việc nhìn thấy “hệ thống kéo” siêu thị Mỹ sử dụng Ở siêu thị hoạt động hiệu lượng hàng hóa kệ bổ sung xác số khách hàng vừa lấy Nghĩa việc sản xuất hòan tòan phù hợp số lượng vừa tiêu thụ Toyota trân trọng áp dụng giảng chất lượng W.Edwards Deming (sư tổ quản lý chất lượng đại) việc đáp ứng đáp ứng vượt yêu cầu khách hàng nhiệm vụ tổ chức Deming đưa nguyên tắc bước khách hàng mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên khách hàng bên ngòai Toyota thực cải tiến liên tục theo PDCA – Họach định – Thực – Đo lường – Cải tiến (còn gọi chu trình Deming) Tất tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1sản phẩm liên tục (one-piece-flow), rút ngắn thời gian sản xuất việc lọai bỏ lãng phí có công đọan qui trình sản xuất để đạt chất lượng tốt mà chi phí thấp nhất, với mức an tòan tinh thần làm việc cao Mô hình lean Manufacturing phần hệ thống sản xuất TPS • Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí thời gian quản lý • Kỹ nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell” • Chú trọng vào chất lượng hiệu Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần xuất vào năm 1990, The Machine that Changed the World (Cỗ máy làm thay đổi giới) tác giả James Womack, Daniel Jones Danile Roos Lean sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp giúp liên tục cải tiến quy trình kinh doanh II Ứng dụng hệ thống sản xuất tinh gọn công ty Toyota: 1.Mô hình “8 lãng phí” theo phương thức Toyota: Triệt để loại bỏ lãng phí : Các doanh nghiệp loay hoay với toán chi phí, nên giữ bán Quan sát thực tế sản xuất hệ thống thấu đáo, Ohno tập trung vào hành vi giá trị gia tăng trình kinh doanh sản xuất *Sản xuất thừa : Sản xuất đơn hàng gây lãng phí việc tuyển thêm người, tăng chi phí kho bãi vận chuyển tồn kho sản phẩm dư thừa *Thời gian chờ: Thời gian chờ đợi công đoạn, công nhân việc làm hết hang, có nhiều chậm trễ, thời gian thiết bị không làm việc yếu tố làm đình trệ sản xuất *Vận chuyển không cần thiết : Đường vận chuyển dài nhà máy, tổ chức không hợp lý việc vận chuyển, di chuyển vật tư, thành phẩm vào kho hay vào công đoạn sản xuất *Gia công, chế tạo : Thực công đoạn không cần thiết gia công, chế tạo hay cung cấp sản phẩm cao mức yêu cầu khách hang *Tồn kho mức : Nguyên vật liệu thô, sản phẩm dở dang thành phẩm dở dang dư thừa dẫn đến thời gian sản xuất bị kéo dài, phát sinh vận chuyển, lưu kho *Động tác thừa : Là thao tác thừa mà người công nhân thực làm việc tìm kiếm, vươn tới hay đặt phận, dụng cụ, di chuyển lại,… *Sản phẫm lỗi : Sản xuất sản phẩm lỗi dẫn tới việc chỉnh sửa, gia công lại, tạo sản phẩm thay thế, sản phẩm thay đồng nghĩa với việc kiểm tra lại đãn tới hao tổn chi phí * Không khai thác sức sáng tạo cảu lao động : Việc không thúc đẩy hay lắng nghe sáng kiến cải tiến cảu công nhân có nghĩa bạn đánh thời gian, ý tưởng, kỹ năng, đổi hội học hỏi Con đường LEAN: Tư tưởng lean 1: dùng sai cho lãng phí tồn -Tất loại lãng phí ngăn chặn loại trừ -Trạng thái công việc đơn giản, mục tiêu hoàn thiện Tư tưởng lean 2: môi trường sản xuất ổn định bền vững -Sản phẩm có chất lượng tốt đạt dựa môi trường sản xuất ổn định Các vấn đề tạo nên ổn định phải nhận diện nhanh chóng giải cách lâu dài -Tiêu chuẩn hóa, kiên định, dự đoán được, phải lặp lặp lại để thực mục tiêu Tư tưởng lean 3: khách hàng kéo “pull/ vừa lúc/ JIT” -Một sản phẩm làm để ứng dụng nhu cầu khách hàng, làm khách hàng muốn, bán nó kỳ vọng với chất lượng hoàn thiện -Các kết tiếp cận tố cho việc sử dụng tối đa nguồn lực công ty, với việc dẫn đầu để có lợi ích cao bảo vệ người lao động Thành đạt được: - 1989: đưa nhãn hiệu xe cao cấp Lexus thị trường đến năm 2002 có lượng bán nhiều BMW, Cadillac Mercedes – benz thị trường Mỹ năm liên tục -2003: vượt qua Ford Chevrolet doanh số bán hàng Mỹ -2006:vượt qua DaimlerChrysler để giành vị trí thứ thị trường Mỹ -2007:lần vượt GM doanh số bán hàng toàn cầu, đồng thời với việc dẫn trước lợi nhuận liên tục Các nguyên tắc lean kinh doanh “ Con đường thành công Toyota”: Nguyên tắc 1: Quyết định bạn phải dựa triết lý dài hạn , phải tiêu tốn cho mục đích tài ngắn hạn Đây thông điệp quán Toyota Lý thuyết dài hạn cột dẫn đường việc thực nhiệm vụ công ty, tất nhằm cung cấp chất lượng dịch vụ tốt đến khách hàng, nhân viên cổ đông công ty Sứ mệnh công ty nên tảng cho nguyên tắc khác Toyota thống xoay quanh việc làm thỏa mãn khách hàng Họ tin tưởng khách hàng thỏa mãn quay trở lại đem lại nhiều doanh thu thông qua việc giới thiệu Chính điều tạo giá trị cho khách hàng, xã hội kinh tế Một nguyên tắc quan trọng tạo nên thành công Toyota tồn dựa tảng độc lập thái độ “hãy tự thực nó” Điều chứng minh họ mạo hiểm xâm nhập thị trường xe hạng sang Họ không mua công ty sản xuất dòng xe hạng sang, mà tạo phận chuyên xe hạng sang riêng - Lexus - từ số không để học hỏi hiểu cốt lõi xe hạng sang Nguyên tắc 2: Tạo nên dòng xử lý liên tục để giải vấn đề Hệ thống sản xuất hàng loạt mà nhiều nhà sản xuất sử dụng khiến cho lượng hàng tồn kho tăng lên chiếm nhiều diện tích nhà máy Hệ thống sản xuất tinh gọn Toyota cấu trúc lại quy trình làm việc để di chuyển nguyên vật liệu thông tin nhanh Để tối ưu hóa di chuyển dòng nguyên vật liệu, Toyota giảm quy mô đợt sản xuất tạo đơn vị sản xuất nhóm lại theo sản phẩm theo quy trình Có liên kết chặt chẽ liên tục dòng quy trình người để có xảy cố, giải Lợi ích dòng quy trình liên tục/ thống nhất: - Xây dựng dựa chất lượng - Tạo linh hoạt - Tạo suất cao - Giải phóng kho bãi - Cải thiện an toàn - Cải thiện đạo đức - Giảm chi phí kho bãi Nguyên tắc 3: Sử dụng “hệ thống kéo” để tránh việc sản xuất thừa Hệ thống kéo xoay quanh ý tưởng cung cấp thêm hàng hóa dựa nhu cầu hàng ngày khách hàng cố định theo lịch trình hệ thống Nó gọi hệ thống linh hoạt theo nhu cầu khách hàng Hệ thống “just in time” (JIT) cung cấp cho khách hàng họ muốn, số lượng khách hàng cần Nguyên liệu cung cấp thêm tùy vào tiêu thụ, giảm thiểu công việc quy trình xếp hàng hóa tồn kho Bạn chi phải dự trữ khối lượng nhỏ cho sản phẩm thường xuyên bổ sung chúng dựa mà khách hàng thật lấy Nguyên tắc 4: Cân khối lượng công việc (heijunka) Hệ thống làm theo đơn hàng cứng nhắc tạo nên nhiều hàng tồn kho, chi phí chung, chất lượng sản phẩm dịch vụ nghèo nàn hơn, che giấu vấn đề Ứng dụng: Để loại bỏ nhược điểm này, Toyota đưa ý đồ cân kế hoạch sản xuất Cân mức sản xuất theo khối lượng hỗn hợp sản phẩm biết heijunka Quá trình không sản xuất sản phẩm theo đơn hàng thật khách hàng Thay vào đó, tính tổng khối lượng đơn hàng khoảng thời gian Cân Kết sản xuất khối lượng cho ngày Lợi ích kế hoạch Cân bằng: - Linh hoạt việc làm theo khách hàng muốn họ cần Giảm thiểu rủi ro hàng hóa không bán Cân đối lao động hàng hóa Nguyên tắc 5: Xây dựng văn hóa tự kiểm chứng Chất lượng cho khách hàng nên nhân tố định hướng đằng sau triết lý công ty Chất lượng nên đưa vào quy trình sản xuất bạn, nhằm cảnh báo sớm, ngăn ngừa vấn đề lan rộng Điều giảm chi phí hiệu kiểm tra sửa chữa vấn đề chất lượng sau sản xuất Bạn nên xây dựng hệ thống hỗ trợ giải vấn đề nhanh chóng tạo tiêu chuẩn đo lường Nguyên tắc 6: Chuẩn hóa công việc tảng cho việc cải tiến liên tục trao quyền cho nhân viên Tiêu chuẩn hóa tảng cho việc cải tiến, sáng tạo, phát triển chất lượng liên tục Không quy trình cải thiện không tiêu chuẩn hóa Chất lượng đảm bảo thông qua thủ tục chuẩn để đảm bảo tính thống quy trình sản phẩm Song song đó, áp dụng chuẩn hóa tức tìm cân việc cung cấp quy trình công ty trao quyền tự sáng tạo cho nhân viên Nguyên tắc 7: Dùng phương pháp quản lý trực quan chữ S cho việc loại bỏ hoang phí: - Phân loại (Sort): Chỉ giữ cần thiết loại bỏ không cần thiết - Thông suốt (Straighten): Ghi nhớ rằng, có đủ chỗ cho thứ thứ sẵn sàng - Sáng (Shine) hay sẽ: Quy trình vệ sinh thường có dạng kiểm tra để phát lỗi hay tình trạng không bình thường ảnh hưởng chất lượng - Chuẩn hóa (Standardize) hay tạo nguyên tắc: Phát triển hệ thống thủ tục để gìn giữ kiểm soát quy luật - Gìn giữ (Sustain): Gìn giữ môi trường làm việc ổn định quy trình liên tục việc cải tiến không ngừng Nguyên tắc 8: Chỉ sử dụng công nghệ kiểm tra kỹ tin cậy để phục vụ người quy trình Việc ứng dụng công nghệ phải hỗ trợ cho người, quy trình giá trị công ty Nó không loại bỏ hay thay điều Giới thiệu công nghệ sau kiểm nghiệm chứng minh với tham gia, tham vấn đến từ nhiều phòng ban tổ chức Trước áp dụng công nghệ Toyota phân tích ảnh hưởng có lên quy trình Nếu xác định công nghệ cộng thêm giá trị vào quy trình tại, họ phân tích công nghệ sâu để xem liệu có mâu thuẫn với triết lý nguyên tắc hoạt động công ty Nếu vi phạm nguyên tắc nào, Toyota loại bỏ công nghệ Việc giới thiệu công nghệ thực thông qua quy trình phân tích lên kế hoạch đội ngũ bao gồm tất người có liên quan quy trình, nhằm đảm bảo thống đến nhân viên tránh tối đa gián đoạn quy trình Nguyên tắc 9: Phát triển nhà lãnh đạo hiểu rõ hoàn toàn công việc, toàn tâm với triết lý công ty truyền đạt lại cho nhân viên Phát triển nhà lãnh đạo thuê mướn bên Ứng dụng: Toyota không “cướp” chủ tịch CEO công ty khác thay vào họ tìm kiếm nhà lãnh đạo chủ chốt công ty - phận bán hàng, phát triển sản phẩm, sản xuất thiết kế Triết lý công ty việc thăng chức có nhà điều hành từ cấp trung tới cấp cao công ty xuất phát từ niềm tin công ty họ loại bỏ thay đổi thất thường cấp điều hành Việc thay đổi văn hóa mà có nhà lãnh đạo đến mang theo lộn xộn cấp nhân viên phải điều chỉnh theo điều lệ Điều không phát triển lực thật long trung thành nhân viên Toyota tin nhà lãnh đạo tổ chức họ phải sống hiểu văn hóa Toyota ngày Họ mong nhà lãnh đạo cảu họ đào tạo cấp sống hiểu “Con đường thành công Toyota” Nguyên tắc 10: Phát triển người tài ba theo triết lý công ty Ứng dụng: Phương pháp Toyota trả lương cao, đảm bảo việc làm, điều kiện làm việc an toàn thỏa mãn nhu cầu cảu nhân viên Văn hóa cảu việc cải tiến liên tục Toyota hỗ trợ cho phát triển hướng tự thể Toyota sử dụng thuyết động viên khác để khích lệ truyền cảm hứng cho nhân viên họ để hoàn thành tốt nhiệm vụ giao *Thuyết làm phong phú công việc Herberg loại bỏ “những người bất mãn” thiết kế công việc, cải tiến liên tục Toyota, luân chuyển công việc tạo chuyển biến tích cực *Thuyết quản lý có khoa học cảu Taylor thiết kế công việc cách chuẩn hóa lựa chọn cách khoa học đào tạo khen thưởng thành tích theo kết qủa làm việc Toyota làm theo nguyên tắc quản lý có khoa học Taylor theo mức đọ nhóm cá nhân *Thuyết thay đổi hành vi làm cho vấn đề ý nhanh nhà lãnh đạo có mặt thường trực thấy ủng hộ họ *Thuyết thiết lập mục tiêu cần thiết cho mục tiêu rõ rang, đo lường có khả đạt Nguyên tắc 11: Đánh giá cao việc mở rộng mạng lưới đối tác nhà cung cấp cách đưa thử thách giúp họ cải tiến Hãy coi đối tác nhà cung cấp phần mở rộng công việc kinh doanh bạn Toyota giữ nguyên tắc xem nhà cung cấp đối tác kinh doanh Giống thử thách nhân viên để đạt tới xuất sắc, họ thử thách nhà cung cấp Các nhà cung cấp muốn làm việc với công ty biết họ cải thiện tạo tôn trọng nơi công ty ngành khách hàng họ Toyota luôn đánh giá nhà cung cấp với thận trọng, trao cho họ đơn hàng nhỏ Tuy nhiên, nhà cung ứng công ty tin tưởng, chứng minh họ thành thực cam kết để đáp ứng tiêu chuẩn Toyota chi phí, chất lượng giao hàng, Toyota nhận họ vào hệ thống công ty truyền đạt cho họ phương pháp Toyota Những mối quan hệ với nhà cung ứng hay đối tác thường dài hạn nhà cung ứng bị thay thế, trừ họ thực hành vi đáng Nguyên tắc 12: Tự xem xét để hiểu rõ hoàn toàn vấn đề ( genchi genbutsu) Hãy tự quan sát xác nhận thực tế Ghi nhớ rằng, bạn chịu trách nhiệm cho báo cáo thông tin mà bạn cung cấp cho người khác Vì thế, cần giải vấn đề cải thiện quy trình cách tự quan sát kiểm chứng thông tin, liệu Bạn cần suy xét bạn nghe mà người khác nói với bạn Khi bạn tự kiểm chứng thứ, bạn có nhìn tốt tình hình Nguyên tắc 13: Ra định phải chậm sau cân nhắc khả có đồng tâm; thực cách nhanh chóng Quy trình đồng thuận giúp mở rộng việc tìm kiếm cho giải pháp làm cho việc thi hành định nhanh chóng Đối với Toyota, cách mà bạn đến với định quan trọng chất lượng định Đừng vội vàng định mà không xem xét tất kiện, lựa chọn tham vấn với người bị ảnh hưởng định Khi bạn chọn giải pháp hay lựa chọn, thực nhanh chóng thận trọng Tham vấn khiến việc chấp nhận giải pháp dễ dàng việc thực thi quy trình thuận lợi Sự xuất sắc Toyota thể chỗ công ty xem xét tất nhân tố (chi phí, chất lượng vấn đề, giải pháp người liên quan) quy trình nhân tố quan trọng cần xem xét kĩ quy trình định là: - Tìm điều thực diễn - Hiểu nguyên nhân vấn đề (hỏi “Tại sao” lần) - Xem xét cách rộng rãi giải pháp lựa chọn phát triển lý luận chi tiết cho giải pháp ưa thích hay lựa chọn - Tạo đồng thuận với đội ngũ, nhân viên nhà cung cấp - Sử dụng kênh giao tiếp hiệu để truyền phương cách thực từ bước đến bước Nguyên tắc 14: Không ngừng học hỏi cải thiện Hãy xây dựng quy trình cho việc kiểm soát liên tục cải thiện liên tục Một bạn xác lập tiêu chuẩn quy trình ổn định, dùng công cụ cải thiện không ngưng nghỉ (như thẻ điểm cân bằng) để tìm gốc rễ thiếu hiệu áp dụng tiêu chí đánh giá hiệu Tạo quy trình đòi hỏi (hoặc không có) hàng tồn kho Điều làm cho thời gian nguồn lực bị phung phí xác định sửa chữa Bảo vệ kiến thức ngành nghề việc phát triển nhân viên ổn định, thăng tiến chậm, học hỏi không ngừng, hệ thống kế nhiệm thận trọng Đào tạo nhân viên trở thành nhà lãnh đạo giải công việc hiệu Đề bạt nội công ty Chuẩn hóa quy trình tốt với dự án nhà quản lý Những doanh nghiệp Việt Nam áp dụng thành công sản xuất tinh gọn: Toyota người tiên phong việc áp dụng LEAN vào sản xuất, có: Tổng công ty may Nhà Bè 10 nhờ áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn làm tăng suất từ 15 – 20%, đạt suất lao động đơn vị tăng 52%, tỷ lệ hàng lỗi giảm tới 8%, giảm làm/ngày, tăng thu nhập 10% giảm phí từ 5-10%/năm Tổng công ty May Hưng Yên, áp dụng cho chuyền sản xuất suất cuối ngày tăng 21% so với công nghệ thường Tổng công ty cổ phần Dệt May Hòa Thọ, sau áp dụng Lean, doanh nghiệp sử dụng hiệu mặt nhà xưởng, giảm hàng tồn chuyền từ 30 sản phẩm xuống sản phẩm, hàng lỗi giảm từ 20% xuống 8% Lean giúp tạo môi trường làm việc chuyên nghiệp cho đơn vị này, tư tưởng người lao động ổn định, cầu tiến, đặc biệt không cần làm thêm mà thu nhập tăng Tổng công ty cổ phần may Việt Tiến nhờ áp dụng Lean nên thúc đẩy tăng trưởng đơn vị năm 2013 đạt 14% so với kỳ năm 2012 Bước sang năm 2014, Việt Tiến chọn công nghệ Lean 10 giải pháp quan trọng để phấn đấu đạt tốc độ tăng trưởng từ 10 – 15% Trong đó, đạo triển khai áp dụng rộng rãi Lean từ khối phòng ban nghiệp vụ đến đơn vị sản xuất toàn hệ thống Tổng Công ty KẾT LUẬN – ĐỀ XUẤT: Lean phương pháp quản lý rộng cho nhiều ngành Tiến hành lean cần thời gian phương pháp triển khai khoa học, có nhiều doanh nghiệp Việt Nam đạt kết vô to lớn sau thời gian tiến hành lean ta thấy iệu khả quan Môi trường làm việc thoải mái hơn, tinh thần làm việc tinh thần trách nhiệm phận nâng cao rõ rệt, kiểm soát tốt tượng tồn kho, ứ đọng hàng chuyền, hạn chế sai hỏng bước nâng cao suất chất lượng Lean triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian sử dụng từ nhận đơn hàng khách hàng giao sản phẩm chi tiết cách loại bỏ dạng lãng phí Sản xuất tiết kiệm giúp giảm chi phí, chu trình sản xuất hoạt động phụ không cần thiết, giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ đáp ứng nhu cầu thị trường mục tiêu toàn thể công nhân viên công ty không thuộc cá nhân hết, nên thành viên có ý thức tự giác cao nhằm hoàn thiện hệ thống quản lý sản xuất công ty Bên canh đó, lãnh đạo công ty, người quản lý phải tạo điều kiện tốt cho công nhân làm việc nâng cao tay nghề cho họ cách tổ chức thêm khóa học, thi tay nghề giỏi, tổ chức du lịch dã ngoại cho công nhân nhằm nâng cao tinh thần trách nhiệm tinh thần làm việc tốt cho công nhân Liên tục cải tiến dây chuyền công nghệ nhanh chóng nắm bắt công nghệ tiên tiến phương phap quản trị nhằm nâng cao suất chất lượng Sở dĩ LEAN coi chiến lược để giành thắng lợi đặc biệt quan trọng vì: Nhu cầu cạnh tranh hiệu kinh tế toàn cầu Áp lực đòi hỏi giảm giá từ khách hàng Những thay đổi công nghệ cách nhanh chóng Định hướng thị trường tiếp tục đặt vào chất lượng, chi phí việc giao hàng thời hạn nhà sản xuấ thiết bị nguyên gốc – OEMs đảm nhiệm chuyên môn họ phân bổ lại nhà sản xuất lại yêu cầu OEMs đòi hỏi nhà cung ứng phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng như: ISO 9000: 2004 QS- 9000 (đang thay tiêu chuẩn quốc tế ISO/ TS 16949) ngành ô tô Sự mong đợi khách hàng gia tăng không ngừng Sự cần thiết phải chuẩn hóa trình để đạt kết mong muốn [...]... thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1sản phẩm liên tục (one-piece-flow), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc lọai bỏ lãng phí có trong từng công đọan của qui trình sản xuất để đạt chất lượng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an tòan và tinh thần làm việc cao Mô hình lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất. .. dụng hệ thống sản xuất tinh gọn tại công ty Toyota: 1.Mô hình “8 lãng phí” theo phương thức Toyota: Triệt để loại bỏ lãng phí : Các doanh nghiệp đang loay hoay với bài toán chi phí, không biết nên giữ cái nào bán cái nào Quan sát thực tế sản xuất và hệ thống thấu đáo, Ohno đã tập trung vào các hành vi không có giá trị gia tăng trong quá trình kinh doanh hoặc sản xuất *Sản xuất thừa : Sản xuất khi không... vấn đề Hệ thống sản xuất hàng loạt mà nhiều nhà sản xuất sử dụng khiến cho lượng hàng tồn kho tăng lên và chiếm rất nhiều diện tích của nhà máy Hệ thống sản xuất tinh gọn của Toyota đã cấu trúc lại quy trình làm việc để di chuyển cả các nguyên vật liệu và thông tin nhanh hơn Để tối ưu hóa sự di chuyển của dòng nguyên vật liệu, Toyota đã giảm quy mô của từng đợt sản xuất và tạo ra những đơn vị sản xuất. .. các nhà lãnh đạo và giải quyết công việc hiệu quả Đề bạt trong nội bộ công ty Chuẩn hóa những quy trình tốt nhất với mỗi dự án mới và nhà quản lý mới 5 Những doanh nghiệp Việt Nam áp dụng thành công sản xuất tinh gọn: Toyota là người tiên phong việc áp dụng LEAN vào sản xuất, ngoài ra còn có: Tổng công ty may Nhà Bè 10 nhờ áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn làm tăng năng suất từ 15 – 20%, đạt năng suất... dụng Lean nên đã thúc đẩy tăng trưởng của đơn vị năm 2013 đạt trên 14% so với cùng kỳ năm 2012 Bước sang năm 2014, Việt Tiến cũng chọn công nghệ Lean là một trong 10 giải pháp quan trọng để phấn đấu đạt tốc độ tăng trưởng từ 10 – 15% Trong đó, chỉ đạo sẽ triển khai áp dụng rộng rãi Lean ngay từ khối phòng ban nghiệp vụ đến các đơn vị sản xuất trong toàn hệ thống của Tổng Công ty KẾT LUẬN – ĐỀ XUẤT: Lean. .. hỏng và từng bước nâng cao năng suất và chất lượng Lean là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian sử dụng từ khi nhận được đơn hàng của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi dạng lãng phí Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được các chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động phụ không cần thiết, không có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ... cấp sản phẩm cao hơn mức yêu cầu của khách hang *Tồn kho quá mức : Nguyên vật liệu thô, sản phẩm dở dang hoặc thành phẩm dở dang dư thừa dẫn đến thời gian sản xuất bị kéo dài, phát sinh vận chuyển, lưu kho *Động tác thừa : Là bất kỳ thao tác thừa nào mà người công nhân thực hiện trong khi làm việc như tìm kiếm, vươn tới hay sắp đặt các bộ phận, dụng cụ, di chuyển đi lại,… *Sản phẫm lỗi : Sản xuất sản. .. thì hoàn thiện Tư tưởng lean 2: môi trường sản xuất ổn định và bền vững -Sản phẩm có chất lượng tốt nhất có thể chỉ đạt được dựa trên một môi trường sản xuất ổn định Các vấn đề tạo nên sự ổn định phải được nhận diện nhanh chóng và giải quyết một cách lâu dài -Tiêu chuẩn hóa, kiên định, có thể dự đoán được, và phải được lặp đi lặp lại để thực hiện được các mục tiêu Tư tưởng lean 3: khách hàng kéo “pull/... đằng sau triết lý của bất cứ công ty nào Chất lượng nên được đưa cả vào những quy trình sản xuất của bạn, nhằm cảnh báo sớm, ngăn ngừa các vấn đề lan rộng Điều này giảm chi phí và hiệu quả hơn là kiểm tra và sửa chữa các vấn đề chất lượng sau khi sản xuất Bạn cũng nên xây dựng một hệ thống hỗ trợ có thể giải quyết vấn đề nhanh chóng và tạo ra những tiêu chuẩn đo lường Nguyên tắc 6: Chuẩn hóa các công việc... nhược điểm này, Toyota đã đưa ra ý đồ cân bằng kế hoạch sản xuất Cân bằng mức sản xuất theo khối lượng và hỗn hợp sản phẩm được biết như heijunka Quá trình đã không sản xuất ra sản phẩm theo đơn hàng thật sự của khách hàng Thay vào đó, nó tính tổng khối lượng đơn hàng trong một khoảng thời gian và Cân bằng ra Kết quả là sản xuất cùng một khối lượng cho mỗi ngày Lợi ích của kế hoạch Cân bằng: - Linh hoạt ... chảy giá trị, nhà quản lý nhìn rõ tranh tổng thể tình hình sản xuất công ty Nhìn vào dòng chảy giá trị, nhà quản lý xác định nút cổ chai, bất hợp lý việc bồ trí sản xuất, cân dây chuyền sản xuất, ... nguyên liệu Nếu sản xuất theo nhu cầu biến động thị trường có lúc sản xuất không đáp ứng được, có lúc dừng sản xuất, dẫn đến chi phí sản xuất cao hay hội bán hàng, chất lượng sản phẩm không đảm... chi phí cho sản xuất Thời kỳ sản xuất hàng loạt/Mass Production/1930 Henry Ford đề cập tới dây chuyền lắp ráp sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục suốt trình sản xuất, chuẩn