Đang tải... (xem toàn văn)
Trong quy trình sản xuất xi măng, nhiên liệu đóng một vai trò quan trọng, thậm chí có tính quyết định tới chất lượng sản phẩm cũng như quá trình tối ưu hóa sản xuất. Chúng tôi xin phép mở chuyên đề giới thiệu lý thuyết cơ bản về nhiên liệu trong công nghệ sản xuất xi măng trích từ Giáo trình của PGSTS Nguyễn Đăng Hưng, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội. Phần 1 – thành phần và tính chất nhiên liệu 1. Thành phần nhiên liệu Nhiên liệu có hai phần: Phần cháy được là các chất hữu cơ phức tạp và phần không cháy được là tro xỉ và hơi ẩm. Thành phần của phần cháy được phụ thuộc vào thành phần chất nguyên thủy tạo ra nhiên liệu đó: Ví dụ than đá, dầu mỏ có thành phần khác nhau do nguồn gốc tạo thành chúng khác nhau. Thành phần nhiên liệu rắn và lỏng được biểu thị bằng phần trăm khối lượng nguyên tố và ký hiệu thành phần nguyên tố đó. Độ tro là những khoáng không cháy được của nhiên liệu ký hiệu là A% và độ ẩm ký hiệu là W%. Có 4 loại thành phần nhiên liệu: thành phần hữu cơ, thành phần cháy, thành phần khô và thành phần làm việc. Trong bảng 1 cho 4 loại thành phần với ký hiệu của chúng. Thành phần nhiên liệu theo ký hiệu Tên thành phần Ký hiệu Thành phần nguyên tố (%) Tổng cộng (%) Thành phần hữu cơ H Ch, Hh, Oh, Nh 100 Thành phần cháy C Cc, Hc, Oc, Nc, Sc 100 Thành phần khô K Ck, Hk, Ok, Nk, Sk, Ak 100 Thành phần làm việc L Cl, Hl, Ol, Nl, Sl, Al, Wl 100 Thông thường các số liệu về nhiên liệu đều cho dưới dạng khô, vì độ ẩm của chúng thay đổi theo thời tiết. Trong kỹ thuật lại cần đến thành phần làm việc. Khi chuyển đổi thành phần khô, thành phần cháy sang thành phần làm việc ta áp dụng công thức sau: Từ thành phần khô (% khối lượng): Cl = Ck 100 Wl 100 % Từ thành phần cháy (% khối lượng): Cl = Cc 100 Al Wl 100 % Các thành phần khác cũng tính tương tự. Khi đã biết thành phần làm việc của than, chẳng hạn Cl1, Hl1, ... Wl1, song kiểm tra thực tế độ ẩm không phải là Wl1 mà là Wl2 do mưa gió hoặc bảo quản. Do đó thành phần nhiên liệu sẽ thay đổi thành Cl2, Hl2 ... và thành phần mới tính theo: Cl2 = Cl1 100 Wl2 100 Wl1 % Thành phần khí khác tính tương tự. 2. TÍNH CHẤT CỦA NHIÊN LIỆU. Từ các tính chất của nhiên liệu không những ta biết được nhiệt lượng tỏa ra khi cháy mà còn tìm được điều kiện tốt nhất khi cháy cũng như tổ chức việc vận chuyển và bảo quản chúng trong kho. Ngoài ra cũng căn cứ vào tính chất của nhiên liệu mà ta lựa chọn nhiên liệu thích hợp với mỗi kiểu lò nung khác nhau. 2.1 Nhiệt sinh hay nhiệt trị của nhiên liệu Tính chất của nhiên liệu là khả năng tạo ra nhiệt lượng khi cháy, tính chất này được biểu thị bằng nhiệt trị. Nhiệt trị là nhiệt lượng tỏa ra khi cháy hoàn toàn một kg nhiên liệu rắn hay lỏng hoặc Kjkg hay kcalkg. Đơn vị thường dùng ở nước ta là Kcal, do đó có thể chuyển đổi như sau: Kcal kg = 4,187 Kj kg Kcal h = 1,163 W = 1,163 J s = 3,968 Btu h Lượng nhiệt tỏa ra khi cháy nhiên liệu là kết quả của các phản ứng tỏa nhiệt do quá trình oxi hóa các nguyên tố riêng biệt của nhiên liệu. Nhưng đồng thời cũng có những quá trình thu nhiệt cùng tiến hành song song như sấy khô, phân hủy các hợp chất phức tạp thành hợp chất đơn giản hơn. Cho nên nhiệt trị chính là tổng của các hiệu ứng nhiệt này tính theo một đơn vị khối lượng (hay thể tích của nhiên liệu khí). Người ta phân biệt nhiệt trị cao Qcl và nhiệt trị thấp Qtl, nhiệt trị cao không tính đến nhiệt tiêu tốn để bốc hơi của nước khi cháy hydro. Nhiệt trị thấp có tính đến lượng nhiệt này. Nhiệt trị của nhiên liệu phụ thuộc nhiều vào thành phần của nhiên liệu và dao động trong một khoảng lớn. Lượng nhiệt tỏa ra nhiều nhất là từ hydro, sau đó là carbon; cho nên nhiên liệu nào giàu thành phần này thì nhiệt trị càng cao. Ví dụ mazut, xăng, dầu hóa có nhiệt trị cao và đạt đến 41000 Kjkg, nhiên liệu khí nhận được khi gia công dầu mỏ, chứa tới 98% hydrocarbon và hydro nên nhiệt trị gần bằng 36000 Kjm3. Nhiệt trị nhiên liệu rắn tăng lên theo tuổi hình thành của chúng. Tuổi càng lớn thì hàm lượng carbon càng lớn và hàm lượng oxi càng nhỏ. Ví dụ, củi hay than bùn có nhiệt trị khoảng 18840 Kjkg và nhiên liệu già hơn, như than đá có nhiệt trị khoảng 35580 Kjkg. Tro xỉ và lượng ẩm đều hạ thấp nhiệt trị của nhiên liệu. Trong kỹ thuật, cần phải so sánh tiêu tốn nhiệt riêng cho một đơn vị khối lượng (hay thể tích) sản phẩm khi nung sấy hay gia công nhiệt ở các lò khác nhau; cho nên người ta dùng khái niệm đơn vị nhiên liệu tiêu chuẩn hay quy ước. Đó là nhiên liệu “Tưởng tượng” có nhiệt trị bằng 29300Kjkg (7000Kcalkg). Để chuyển nhiên liệu bất kỳ nào đó sang nhiên liệu quy ước ta sử dụng hệ số nhiên liệu. K = Qtl29300 (14) Trong đó: Qtl là nhiệt trị nhiên liệu rắn hay lỏng Kjkg hoặc nhiên liệu khí Kjm3. Nếu nhiệt trị không dùng đơn vị Kjkg mà dùng Kcalkg thì: K = Qtl 7000 2.2 Vai trò lưu huỳnh trong nhiên liệu Lưu huỳnh trong nhiên liệu thường có ở ba dạng: a. Hợp chất hữu cơ b. Hợp chất sulfua sắt FeS2 c. Sulphat CaSO4, FeSO4. Lưu huỳnh trong hợp chất hữu cơ, sulffua là thành phần cháy được của nhiên liệu S+O2 = SO2 và tỏa ra 9240 KjkgS. Lưu huỳnh ở dạng sulphat không cháy được, hàm lượng của nó trong nhiên liệu không đáng kể. Như vậy chỉ có lưu huỳnh ở phần cháy được mới là chất bốc của nhiên liệu. Hàm lượng chung của lưu huỳnh trong nhiên liệu thiên nhiên dao động như sau: Củi gỗ 0 ¸ 2% Than bùn 0,2 ¸ 2,0% Than nâu 1,0 ¸ 1,5% Than đá 0,2 ¸ 7,0% Antraxit 0,1 ¸ 5,0% Dầu mỏ 0 ¸ 3,0% Mặc dù lưu huỳnh cháy được và tỏa nhiệt, nhưng sự có mặt của lưu huỳnh sẽ làm giảm chất lượng nhiên liệu vì sản phẩm cháy của nhiên liệu SO2 sẽ làm ô nhiễm môi trường và đôi khi có hại trực tiếp đến vật liệu gia công trong lò. Nhiên liệu có trên 5 ¸ 7% lưu huỳnh, giá trị sử dụng của nó trong công nghiệp rất kém. Than nâu có chứa lưu huỳnh dễ bị tả vụn trong không khí, vì FeS2 bị ôxi hóa thành Fe(SO4)3 là cho than bị vỡ vụn. Dầu mỏ chứa lưu huỳnh ở dạng nguyên tố S, mercaptan, disulfua, sulfua, những chất cháy này ăn mòn kim loại. Đặc biệt trong lò quay đốt bằng nhiên liệu chứa nhiều lưu huỳnh sẽ gây nên hiện tượng ngưng đọng muối sunphat kiềm làm tắc cyclon, đường ống. Điều này gây trở ngại cho hoạt động bình thường của lò vì phải phá các điểm tắc đó. Chính vì vậy mà hệ trao đổi nhiệt của lò quay phải trang bị các song khí nén để phá các tảng phối liệu bị đóng cục. Việc phá các điểm tắc này phải tuân thủ nghiêm khắc qui trình để tránh gây ra tổn thương đáng tiếc.
NHIÊN LIỆU TRONG SẢN XUẤT XI MĂNG Trong quy trình sản xuất xi măng, nhiên liệu đóng vai trò quan trọng, chí có tính định tới chất lượng sản phẩm trình tối ưu hóa sản xuất Chúng xin phép mở chuyên đề giới thiệu lý thuyết nhiên liệu công nghệ sản xuất xi măng trích từ Giáo trình PGSTS Nguyễn Đăng Hưng, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội Nhiên liệu đóng vai trò quan trọng Phần – thành phần tính chất nhiên liệu Thành phần nhiên liệu Nhiên liệu có hai phần: Phần cháy chất hữu phức tạp phần không cháy tro xỉ ẩm Thành phần phần cháy phụ thuộc vào thành phần chất nguyên thủy tạo nhiên liệu đó: Ví dụ than đá, dầu mỏ có thành phần khác nguồn gốc tạo thành chúng khác Thành phần nhiên liệu rắn lỏng biểu thị phần trăm khối lượng nguyên tố ký hiệu thành phần nguyên tố Độ tro khoáng không cháy nhiên liệu ký hiệu A% độ ẩm ký hiệu W% Có loại thành phần nhiên liệu: thành phần hữu cơ, thành phần cháy, thành phần khô thành phần làm việc Trong bảng cho loại thành phần với ký hiệu chúng Thành phần nhiên liệu theo ký hiệu Tên thành phần Thành phần hữu Thành phần cháy Thành phần khô Thành phần làm Ký hiệu Thành phần nguyên tốTổng H C K L (%) Ch, Hh, Oh, Nh Cc, Hc, Oc, Nc, Sc Ck, Hk, Ok, Nk, Sk, Ak Cl, Hl, Ol, Nl, Sl, Al, Wl cộng (%) 100 100 100 100 việc Thông thường số liệu nhiên liệu cho dạng khô, độ ẩm chúng thay đổi theo thời tiết Trong kỹ thuật lại cần đến thành phần làm việc Khi chuyển đổi thành phần khô, thành phần cháy sang thành phần làm việc ta áp dụng công thức sau: Từ thành phần khô (% khối lượng): l C = C Từ thành phần cháy (% khối lượng): k 100 - Wl 100 % l c C = C 100 - Al - Wl 100 % Các thành phần khác tính tương tự Khi biết thành phần làm việc than, chẳng hạn C l1, Hl1, Wl1, song kiểm tra thực tế độ ẩm Wl1 mà Wl2 mưa gió bảo quản Do thành phần nhiên liệu thay đổi thành Cl2, Hl2 thành phần tính theo: C l2 = 100 - Wl2 C l1 100 - Wl1 % Thành phần khí khác tính tương tự TÍNH CHẤT CỦA NHIÊN LIỆU Từ tính chất nhiên liệu ta biết nhiệt lượng tỏa cháy mà tìm điều kiện tốt cháy tổ chức việc vận chuyển bảo quản chúng kho Ngoài vào tính chất nhiên liệu mà ta lựa chọn nhiên liệu thích hợp với kiểu lò nung khác 2.1 - Nhiệt sinh hay nhiệt trị nhiên liệu Tính chất nhiên liệu khả tạo nhiệt lượng cháy, tính chất biểu thị nhiệt trị Nhiệt trị nhiệt lượng tỏa cháy hoàn toàn kg nhiên liệu rắn hay lỏng Kj/kg hay kcal/kg Đơn vị thường dùng nước ta Kcal, chuyển đổi sau: Kcal / kg = 4,187 Kj / kg Kcal / h = 1,163 W = 1,163 J / s = 3,968 Btu / h Lượng nhiệt tỏa cháy nhiên liệu kết phản ứng tỏa nhiệt trình oxi hóa nguyên tố riêng biệt nhiên liệu Nhưng đồng thời có trình thu nhiệt tiến hành song song sấy khô, phân hủy hợp chất phức tạp thành hợp chất đơn giản Cho nên nhiệt trị tổng hiệu ứng nhiệt tính theo đơn vị khối lượng (hay thể tích nhiên liệu khí) Người ta phân biệt nhiệt trị cao Qcl nhiệt trị thấp Qtl, nhiệt trị cao không tính đến nhiệt tiêu tốn để bốc nước cháy hydro Nhiệt trị thấp có tính đến lượng nhiệt Nhiệt trị nhiên liệu phụ thuộc nhiều vào thành phần nhiên liệu dao động khoảng lớn Lượng nhiệt tỏa nhiều từ hydro, sau carbon; nhiên liệu giàu thành phần nhiệt trị cao Ví dụ mazut, xăng, dầu hóa có nhiệt trị cao đạt đến 41000 Kj/kg, nhiên liệu khí nhận gia công dầu mỏ, chứa tới 98% hydrocarbon hydro nên nhiệt trị gần 36000 Kj/m3 Nhiệt trị nhiên liệu rắn tăng lên theo tuổi hình thành chúng Tuổi lớn hàm lượng carbon lớn hàm lượng oxi nhỏ Ví dụ, củi hay than bùn có nhiệt trị khoảng 18840 Kj/kg nhiên liệu già hơn, than đá có nhiệt trị khoảng 35580 Kj/kg Tro xỉ lượng ẩm hạ thấp nhiệt trị nhiên liệu Trong kỹ thuật, cần phải so sánh tiêu tốn nhiệt riêng cho đơn vị khối lượng (hay thể tích) sản phẩm nung sấy hay gia công nhiệt lò khác nhau; người ta dùng khái niệm đơn vị nhiên liệu tiêu chuẩn hay quy ước Đó nhiên liệu “Tưởng tượng” có nhiệt trị 29300Kj/kg (7000Kcal/kg) Để chuyển nhiên liệu sang nhiên liệu quy ước ta sử dụng hệ số nhiên liệu K = Qtl/29300 (1-4) Trong đó: Qtl nhiệt trị nhiên liệu rắn hay lỏng Kj/kg nhiên liệu khí Kj/m Nếu nhiệt trị không dùng đơn vị Kj/kg mà dùng Kcal/kg thì: K = Qtl /7000 2.2 - Vai trò lưu huỳnh nhiên liệu Lưu huỳnh nhiên liệu thường có ba dạng: a Hợp chất hữu b Hợp chất sulfua sắt FeS2 c Sulphat CaSO4, FeSO4 Lưu huỳnh hợp chất hữu cơ, sulffua thành phần cháy nhiên liệu S+O = SO2 tỏa 9240 Kj/kgS Lưu huỳnh dạng sulphat không cháy được, hàm lượng nhiên liệu không đáng kể Như có lưu huỳnh phần cháy chất bốc nhiên liệu Hàm lượng chung lưu huỳnh nhiên liệu thiên nhiên dao động sau: Củi gỗ ¸ 2% Than bùn 0,2 ¸ 2,0% Than nâu 1,0 ¸ 1,5% Than đá 0,2 ¸ 7,0% Antraxit Dầu mỏ 0,1 ¸ 5,0% ¸ 3,0% Mặc dù lưu huỳnh cháy tỏa nhiệt, có mặt lưu huỳnh làm giảm chất lượng nhiên liệu sản phẩm cháy nhiên liệu SO làm ô nhiễm môi trường có hại trực tiếp đến vật liệu gia công lò Nhiên liệu có ¸ 7% lưu huỳnh, giá trị sử dụng công nghiệp Than nâu có chứa lưu huỳnh dễ bị tả vụn không khí, FeS bị ôxi hóa thành Fe(SO4)3 cho than bị vỡ vụn Dầu mỏ chứa lưu huỳnh dạng nguyên tố S, mercaptan, disulfua, sulfua, chất cháy ăn mòn kim loại Đặc biệt lò quay đốt nhiên liệu chứa nhiều lưu huỳnh gây nên tượng ngưng đọng muối sunphat kiềm làm tắc cyclon, đường ống Điều gây trở ngại cho hoạt động bình thường lò phải phá điểm tắc Chính mà hệ trao đổi nhiệt lò quay phải trang bị song khí nén để phá tảng phối liệu bị đóng cục Việc phá điểm tắc phải tuân thủ nghiêm khắc qui trình để tránh gây tổn thương đáng tiếc Cuộc đâú tranh chống ô nhiễm môi trường luật môi trường không cho phép sử dụng than hay nhiên liệu chứa nhiều SO2 khói lò Đây vấn đề đáng quan tâm lựa chọn nhiên liệu dùng lò (Còn nữa) Trích từ GT Hệ thống lò quay đại PGS-TS Nguyễn Đăng Hưng Tối ưu hóa trình cháy Việc sử dụng vòi đốt đa kênh chở thành phổ biến nhà máy xi măng biện pháp tốt để sử dụng tương lai đáp ứng việc sử dụng nhiên liệu thay cho loại nhiên liệu có Tuy nhiên có hàng loạt vấn đề nảy sinh cần quan tâm, việc hình thành lớp cola, chất lượng clinker tuổi thọ gạch Hình - Tam giác chịu lửa Có biện pháp để giải vấn đề nêu trên: Thay đổi thành phần phối liẹu sử dụng vòi đốt phù hợp Việc thay đổi thành phần phối liệu giải khoảng hẹp (ảnh hưởng đến chất lượng clinker) nên giải pháp sử dụng vòi đốt phù hợp hiệu Mỗi hệ vòi đốt/lò nung/ thành phần phối liệu định phải phù hợp theo khía cạnh bản, theo nghiên cứu nhất, là: - Chất lượng - clinhker xác định kính hiển vi, cường độ xi măng điều kiện thiết đặt - Chi phí - nhiên liệu, tiêu hao điện, nghiền, việc mát sản phẩm phải dừng lò - Môi trường – kết hợp giới hạn khí thảiphát xạ như: NOx, SOx, THC, hạt rắn, CO… Quá trình cháy vòi đốt tối ưu hóa vị trí tam giác Các vấn đề thường gặp: Sự kết hợp nhiên liệu, lửa, lò nung nguyên liệu dẫn đến việc hình thành vòng (vòng bờ côn) lò, bề dầy gạch chịu lửa trở nên dầy, vài biến đổi chất lượng clinker Theo mô hình toán học Greco trình nung nguyên liệu theo chiều dài lò tạo pik nhiệt độ Hiện tượng làm tăng vòng bờ côn thân lò vùng nhiệt độ thấp pik Hiệu ứng tránh cách tối thiểu có phù hợp tương ứng nhiên liệu không khí phun vào lò qua vòi đốt Hình - Giản đồ nhiệt theo chiều dài lò nung Vấn đề tạo bờ côn ảnh hưởng đến lớp lót gạch chịu lửa xuất mạnh hạt cốc mịn (tạo trình cháy nhiên liệu) phun vào lò Sự bắt cháy, phân hủy nhiệt, nhiệt phân đặc tính cháy cốc khác loại than dầu Đối với vòi đốt có thiết kế đơn giản khả điều chỉnh thích ứng cao gây ảnh hưởng đến chất lượng clinker gạch chịu lửa xạ nhiệt phản ứng lửa, phối liệu vật liệu làm gạch chịu lửa Bức xạ nhiệt Một yếu tố quan trọng phân tích trình cháy xạ nhiệt lửa Bức xạ mạnh ảnh hưởng mức độ tập trung kích thước cỡ hạt nhiên liệu phân bố vị trí cháy (Hình 3) Khí động lực lửa Theo nguyên lý chung, dòng chảy rối, vận tốc phun dạng hình học đặc tính nhiên liệu tạo hình dạng lửa Theo cách (từ gió thứ cấp sơ cấp) phun vào tạo dòng hỗn loạn vòng tuần hoàn nội ngoại lửa qua khống chế vị trí pik lửa Các vòng tuần hoàn chịu ảnh hưởng không thành tố vận tốc mà chúng chịu ảnh hưởng cấu trúc (dạng thiết kế) đầu vòi đốt) Hình cho thấy vòng tuần hoàn khu vực thuộc zone nung đầu vòi đốt có cấu trúc hình học khác hoạt động điều kiện nhiên liệu nhau, vận tốc phun Quá trình cháy hạt lỏng Một hạt cháy thường tạo lửa khuếch tán xung quanh (Hình 5) Như tạo vùng bay nhiên liệu xung quanh hạt cháy Nhiên liệu ô xy khuếch tán theo hướng ngược tạo vùng bay xác định tỷ lệ cháy Theo lý thuyết thời gian cháy tỷ lệ nghịch bậc ba với đường kính hạt ban đầu Hình - Sự cháy hạt nhiên liệu Quá trình cháy hạt rắn Quá trình cháy hạt rắn sảy theo bốn bước,tuỳ thuộc nhiệt độ mức độ phân huỷ Bước thứ Đây trình gia nhiệt nhiệt phân hạt, sản phẩm tạo hyđrocacbon bay bao phủ lấy hạy cháy Như phản ứng bề mặt hạt bề mặt hạt lúc có pha khí (CO2và H2O hình thành).Thành phần chất bay chiếm ưu giai đoạn Hình - Quá trình cháy hạt rắn Bước thứ hai (nhiệt độ lên đến 13000C) Tại bước có phản ứng phần bề mặt hạt cháy CO.CO tạo bề mặt hạt kết phản ứng C + 1/2 O 2=> CO Bước thứ ba (nhiệt độ lên đến 13000C) Tại bước có phản ứng phần bề mặt hạt cháy CO mãnh liệt Tại vị trí hạt phản ứng nơI bề mặt có nồng độ O2 thấp đến mức dẫn đến C cháy bề mặt hạt theo phản ứng C + CO2 = 2CO Nhìn chung CO nằm bề mặt hạt làm tăng độ rỗng cho phép CO2 phân tán Bước thứ tư (kết thúc trình cháy) Tại bước tiếp tục xảy trình cháy CO giảm nồng độ O2 tăng CO2 O2.Như C cháy bề mặt hạt theo phản ứng C + CO2 => 2CO C + 1/2 O2 > CO Hình - Cơ chế cháy đám bao phủ Quá trình cháy đám bao phủ Trong lò nung xi măng, thông tường, hạt không cháy độc lập chúng cháy đám bao phủ.H.H.Chiuet lý giải chế cháy đám bao phủ hạt lỏng vào năm 1982, Hội thảo chất đốt lần thứ 19 viết “ Quá trình cháy theo đám hạt lỏng ’’ Theo lý thuyết có bốn chế dẫn đến cháy theo đám, chúng tuỳ thuộc vào hệ số phân tán số lượng hạt - Cháy lớp vỏ : Sự cháy sảy bên đám bao phủ hạt nằm bề mặt bay bị phân tán môi trường ôxi Vùng - Cháy đám bên : Sự cháy xuất bên đám bao phủ,nhưng có chất bay từ bên sản phẩm khí hoá nhiên liệu tham gia Vùng - Cháy đám bên : Các hạt nhỏ nằm gần bề mặt cháy độc lập có lượng đáng kể chất bay bị khí hoá lõi đám bao phủ không bị cháy Vùng - Các hạt cháy độc lập : hầu hết hạt cháy độc lập Vùng Các hạt phun với lượng lớn khu vực đầu vòi đốt, khu vực có số phân tán nhỏ cháy lớp vỏ xuất vùng (Vùng 1) Tuy nhiên với tỷ lệ nhiên liệu không khí thích hợp, vùng bị thu ngắn lại vùng chiếm chỗ Như nhiên liệu hỗn hợp không khí tốt, có độ hỗn loạn cao, có vòng tuần hoàn cháy ban đầu mạnh dẫn đến tạo pik nhiệt độ thứ Sau đến vùng có độ hỗn loạn cao hơn, lượng ôxi lớn sản phẩm cháy bắt đầu hình thành từ phản ứng, liên quan đến đám mây hạt Trong trình việc phân tán ôxi tiến hành phía vùng cháy (Vùng 3) Tuy trình trao đổi nhiệt tiếp tục, nhiệt độ lửa thấp Pik thứ hai xuất có đủ lượng ôxi tương tác với nhiên liệu, hạt cháy độc lập trình “ Tái bốc cháy’’ lại diễn (Vùng 4) Để khống chế pik nhiệt độ thứ hai, kéo dài thời gian cháy lần hai, điều quan trọng phải “ phá vỡ ’’ chế phân tán thay chế đối lưu, cho phép ôxi phối trộn với nhiên liệu nhanh Tối ưu hoá trình cháy vòi đốt Sự cháy hai giai đoạn bị khống chế việc tối ưu hoá cháy vòi đốt Tại vị trí đạt độ phân tán, tỷ lệ nhiên liệu/ không khí, vòng tuần hoàn ngoài, độ rối loạn hạt tỷ lệ cháy Với nhiên liệu thích hợp phun theo gió sơ cấp, điều thấy khống chế vận tốc nhiệt độ lò, chiều dài lửa khoảng cách pik tối ưu hoá trình cháy vòi đốt Để tối ưu hoá trình cháy điều quan trọng vị trí đặt vòi đốt lò “ Làm nào’’ để xác định vị trí vòi đốt phụ thuộc nhiều yếu tố, viết không để cập đến Kết luận Vấn đề cháy lò xi măng vấn đề phức tạp vá chiệu ảnh hửng nhiều nhân tố Sự phức tạp vấn đề khẳng định nhiên, dùng phương pháp loại trừ chắn khống chế tốt hệ thống đốt nhiên liệu Giải pháp dùng phương pháp loại trừ cần gắn chặt với phát triển công nghệ khoa học để đưa giải pháp sử lý vấn đề : - Đưa thông tin đầy đủ đặc tính vòi đốt - Xác định phạm vi phân tích - Các mô hình toán học Thông qua xác định biện pháp để tối ưu hoá trình cháy trình sản xuất điều kiện nhiên liệu định tính chất phối liệu ảnh hưởng trình tới môi trường nằm khoảng định TS Clemente Greco, Công ty Tư vấn C Greco Termica Fluidos, Brazil Theo TTKHKT XM dịch từ World Cement trước việc đốt than mịn đem vào sử dụng Các lò quay xi măng có đường kính khoảng 1,8 ¸ 2,0m, chiều dài khoảng 19 ¸ 25m, với suất vào khoảng 30 ¸ 50 clinker/ngày Ransome sử dụng lớp lót gạch để việc trao đổi nhiệt khí lò với vật liệu cấp vào lò đạt hiệu cao ngày lớp lót gạch kiểu sử dụng rộng rãi lò quay xi măng Khi tăng nhiệt độ liệu cấp vào lò, trình phản ứng lý học hoá học xảy sau: 100oC Bay nước tự > 500oC Bay nước liên kết > 900oC Phân huỷ CaCO3 thành CaO CO2 Phản ứng hoá học CaO, Al 2O3, Fe2O3 SiO2 tạo CA, CF, C2F, C2S, C3A, > 1.200oC Tạo thành pha lỏng > 1.280oC Tạo thành C3S hoàn thiện phản ứng CaO (C 2S CaO tan vào pha lỏng tác dụng với pha lỏng để tạo C 3S) Trong pha lỏng CaO tác dụng với ôxit khác tạo thành khoáng xi măng khác với tốc độ nhanh so với phản ứng loại thể rắn Quá trình phản ứng pha lỏng để tạo C 3S phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ nung, trung bình nhiệt độ nung tăng lên 50oC tốc độ phản ứng tạo thành C3S tăng gấp hai lần, để tăng hàm lượng C 3S nhiệt độ Zôn nung phải trì khoảng 1.450oC Ban đầu sau công bố phát minh, lò quay chế tạo có đường kính không đổi theo suốt chiều dài lò, sau cải tiến với đường kính Zôn nung mở rộng; đến lò quay với đường kính Zôn canxi hoá mở rộng; lò quay với đường kính Zôn nung Zôn canxi hoá mở rộng; lò quay với Zôn sấy, Zôn canxi hoá Zôn nung mở rộng Mục đích việc mở rộng zôn lò kéo dài thời gian lưu vật liệu zôn riêng biệt; đồng thời nhằm mục đích giảm tốc độ khí làm cho trình trao đổi nhiệt khí lò với vật liệu tốt Tuy nhiên, nguyên nhân làm thay đổi tốc độ chuyển động liệu lò, làm ảnh hưởng xấu đến trình vận hành lò nung Trong zôn, liệu bị ứ đọng chỗ chuyển tiếp từ Zôn mở rộng sang Zôn làm mức tăng mức chà sát làm gạch chịu lửa phần bị mài mòn nhanh hàm lượng bụi tăng lên theo Mặt khác, việc chế tạo phần chuyển tiếp đắt nhiều so với phần lò thẳng Hơn nữa, trình xây lớp lót phần thu hẹp công việc khó khăn phức tạp, đòi hỏi gạch chịu lửa phải có hình dáng đặc biệt Từ kinh nghiệm thực tế tính toán lý thuyết đưa nhận xét lò quay có đường kính theo suốt chiều dài lò hiệu Vì vậy, giới nhà cung cấp cung cấp lò quay có đường kính theo suốt chiều dài lò nung 2.1 Lò quay dài phương pháp ướt Lò quay với vỏ thép hình trụ tròn, trục lò đặt nghiêng từ 3,5 - 4% so với phương nằm ngang Lò quay dài phương pháp ướt có tỷ lệ chiều dài/đường kính (L/D) khoảng từ 30/1 đến 38/1 Tuỳ theo hàm lượng nước bùn phối liệu thành phần hoá học bùn phối liệu mà suất tiêu hao nhiệt nằm khoảng 1300-1650 Kcal/kg clinker Nhiệt độ khí thải lò quay dài phương pháp ướt vào khoảng từ 150230oC Nồng độ bụi khí thải vào khoảng 15 gam/Nm Tổn thất áp suất lò vào khoảng 150 – 180mmH2O Hệ thống trao đổi nhiệt lò phần lớn vòng xích trao đổi nhiệt treo bên lò Năng suất riêng lò dài phương pháp ướt có xích trao đổi nhiệt vào khoảng 0,45 – 0,58 tấn/m3.ngày Để tăng suất, đồng thời giảm suất tiêu hao nhiệt lò, người tìm cách giảm hàm lượng nước bùn phối liệu Có hai phương pháp để làm giảm hàm lượng nước bùn phối liệu sau: - Phương pháp hoá học: Bằng cách dùng hoá chất để pha loãng bùn phối liệu - Phương pháp học: Bằng cách khử nước bùn phối liệu phin lọc, ép lọc để tạo thành bánh có độ ẩm 18-20% Bằng phương pháp khử nước học bùn phối liệu cho phép giảm chiều dài lò quay phương pháp ướt ngắn lại (phương pháp bán khô) Kinh nghiệm thực tế chứng minh, giảm 1% độ ẩm bùn phối liệu tăng suất lò nung lên 1,5%, đồng thời giảm khoảng 1% tiêu hao nhiệt để nung luyện clinker 2.2 Lò quay dài phương pháp khô Lò quay dài phương pháp khô phát triển mạnh Mỹ Ban đầu, lò quay có chiều dài khoảng 140-160m, không sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt bên trong, dẫn đến nhiệt độ khí thải khỏi lò vào khoảng 700-750 0C Do cần thiết phải sử dụng hệ thống phun nước để giảm nhiệt độ dòng khí thải trước vào thiết bị thu bụi Để tận dụng lượng nhiệt thừa khí thải người ta thiết kế hệ thống trao đổi nhiệt bên lò Các hệ thống trao đổi nhiệt lò cấu gốm kim loại Lắp đặt cấu trao đổi nhiệt lò với mục đích phân chia vật liệu cấp cho lò khí nóng lò thành khoang riêng biệt để tăng bề mặt tiếp xúc trao đổi nhiệt khí nóng vật liệu đạt hiệu cao Các cấu trao đổi nhiệt gốm lắp đặt vùng lò có nhiệt độ khí lò cao từ 1000-1200 0C, vùng có chênh lệch nhiệt độ lớn nhiệt độ khí nhiệt độ bột liệu vùng trao đổi nhiệt đạt hiệu cao Việc sử dụng cấu gốm lắp đặt lò làm tăng suất lò quay lên tới 812%, đồng thời làm giảm suất tiêu hao nhiệt riêng xuống từ 8-12% Nhiệt độ khí thải lò giảm xuống 600-6500C Nhiệt độ khí thải lò quay dài phương pháp khô có lắp đặt hệ thống xích vào khoảng 380 - 4000C với dòng khí thải này, bột liệu cấp vào lò có hàm lượng ẩm lên tới 13% sấy khô mà không cần phải gia nhiệt thêm Tuy nhiên, việc sử dụng cấu trao đổi nhiệt lò gốm kim loại dẫn đến việc tăng trở lực dòng khí chuyển động lò làm tăng chi phí điện cho quạt khói lò 2.3 Lò quay Lepol (bán khô) Việc phát minh lò Lepol vào năm 1928 có ý nghĩa đáng kể lĩnh vực sản xuất clinker phương pháp khô mà quan điểm tiết kiệm nhiệt Thuật ngữ “Lepol” tạo từ tổ hợp âm tiết đầu tên nhà phát minh (Otto Lellep) với tên gọi công ty Polysius; sau giành sáng chế phương pháp tiếp tục phát triển Chiến tranh giới thứ xảy ra, mức tiêu hao nhiệt lò Lepol giảm xuống 50% so với loại lò khác Điều dẫn đến việc 120 lò Lepol cung cấp lắp đặt với công suất 600 clinker/ngày, mức tiêu hao nhiệt vào khoảng 1000 kcal/kg clinker Sau năm 1950, lò Lepol cải tiến với chu trình khí kép khoảng 300 lò Lepol lắp đặt với công suất 3000 clinker/ngày, đồng thời nhiệt lượng tiêu hao giảm xuống khoảng 800 kcal/kg clinker Năng suất riêng lò Lepol chu trình khí đơn vào khoảng từ 1,0–1,3 tấn/m 3.ngày Năng suất riêng lò Lepol chu trình khí kép vào khoảng từ 1,4–1,8 tấn/m3.ngày Đặc điểm chủ yếu phương pháp sử dụng cho lò quay ngắn làm việc kết hợp với ghi vận chuyển liệu; ghi vận chuyển dòng khí nóng tới 1000 0C lò truyền vào bao phủ lớp vật liệu dầy 15-20 cm dạng viên dạng bột Nhiệt độ dòng khí thải qua ghi khoảng 100 0C, nhờ khả lọc hạt nằm trên, lượng bụi đem theo khí thải thấp nhiệt độ thấp hàm lượng nước trở thành điều kiện thuận lợi cho việc lọc bụi tĩnh điện Xuân Tuân T p c h í x i m ă n g Sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Phòng Kỹ thuật TCT (sưu tầm)- Đăng Tạp chí Xi măng quí IV/2004 I Nguyên lý việc sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Nguyên lý thành phần vật chất Chất thải dạng nguyên liệu hay nhiên liệu sau trình đốt cặn b• lại có thành phần vật chất phù hợp với thành phần xi măng như: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 … Nguyên lý xử lý ô nhiễm môi trường Để thiêu huỷ chất thải an toàn hợp lý, phải thiêu đốt nhiệt độ cao Quá trình thiêu đốt nhiệt độ cao thực chất phân huỷ nhiệt phân tử hữu biến chúng thành CO2 nước Để đạt tình trạng phân huỷ hoàn toàn cần có nhiệt độ đủ cao, cung cấp đủ ôxy, thời gian lưu cháy điều kiện trộn tốt Các lò chuyên dụng lò xi măng đáp ứng yêu cầu Tuy nhiên, thông thường lò nung xi măng đạt thời gian lưu cháy lâu (6-10 giây) nhiệt độ cao (>1.4000C) so với lò đốt chất thải chuyên dụng Mặt khác, lò nung xi măng tính kiềm xi măng trung hoà axít clohydric axit dạng khí khác sinh trình đốt cháy chất thải Do vậy, lò nung xi măng loại lò đạt hiệu suất phá huỷ cao hiệu làm khí thải ưu việt Đó lý lò nung xi măng lý tưởng việc thiêu đốt chất thải II Các vấn đề môi trường cần quan tâm sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Phát thải khí - Ô nhiễm bụi - Ô nhiễm khí độc: kim loại, HCl, Dioxin/Furan, SO2, NOX, CO Các vấn đề khác - Ô nhiễm khâu quản lý chất thải - Ô nhiễm tiếp xúc trực tiếp người tham gia xử lý thiêu đốt chất thải - Ô nhiễm cố môi trường xảy trình vận hành Trong trình thiêu đốt chất thải lò nung xi măng cần quan tâm đến thông số kỹ thuật sau (xem bảng bảng 2) Bảng 1: Các giới hạn đạt thiêu đốt chất thải lò xi măng STT Thông số Các giới hạn đạt Hướng dẫn thiết kế 1.1 Nhiệt độ đốt cháy thiết kế nhỏ Chất thải halogen hoá chất thải đa nhân: 13000C Chất thải phi halogen hoá đơn nhân: 11000C 1.2 Thời gian lưu tối thiểu giây Hướng dẫn vận hành 2.1 Nhiệt độ hoạt động để đốt cháy thấp Chất thải halogen hoá chất thải đa nhân: 12000C Chất thải phi halogen hoá đơn nhân: 10000C 2.2 Nồng độ ôxi nhỏ đầu buồng thứ cấp 3% 2.3 Nồng độ khí CO lớn (trung bình 10 phút đo) 50ppmdv(phần triệu theo thể tích khô) 2.4 Sự phân huỷ nhỏ hiệu suất phân huỷ Hợp chất độc gốc clo hoá: 99,9999% Hợp chất độc gốc phi clo hoá: 99,99% Hướng dẫn thiết kế hệ thống kiểm soát ô nhiễm không khí 3.1 Nhiệt độ đầu vào hệ thống kiểm soát bụi < 1400C > điểm sương axit 3.2 Nồng độ bụi tròng ống khói < 20 mg/m3 3.3 Nồng độ axit clohydric ống khói < 75 mg/m3 > 90% loại bỏ Giới hạn thải ống khói 4.1 Độ mờ đục kính Lớn 5% 4.2 Tổng Polychlorinated dibezo-p-dioxins (PCDD) and Polychlorinated dibenzofurans (PCDF) < 0,5 mg/m3 (TEQ) Bảng 2: Thông tin kỹ thuật cho việc thiêu đốt chất thải nguy hại Các tiêu đốt chất thải quan trọng Thành phần hoá Phân tích sau C, H, O, H2O, S tro Kim loại Ca, Na, K, Cu, V, Ni, Fe, Pb, Hg Halogen Cholorides, bromides, fluorides Nhiệt trị kJ/kg Thành phần rắn Kích cỡ, dạng số lượng Thành phần lỏng Độ nhớt, trọng lượng riêng tập chất Thành phần khí Tỷ trọng tạo chất Tỷ lệ hữu % Các tính chất đặc biệt ăn mòn, phản ứng, dễ cháy Lượng xử lý Tối đa, trung bình, tối thiểu Độc tính Gây ung thư, độc cho nước … III Lợi ích việc sử dụng nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Lợi ích kinh tế trước mắt - Lò nung xi măng tận dụng nhiệt từ việc đốt cháy chất thải thay tiết kiệm khoảng 20-25% nhiên liệu cho trình đốt - Có thể đưa vào lò nung clinker lượng định khoảng 5-10% chất thải để thiêu huỷ Các chất thải thành phần phụ gia cho xi măng, trình thiêu đốt chất tương tác kết hợp với nguyên liệu xi măng không ảnh hưởng đến thành phần xi măng Như góp phần tiết kiệm 5-10% nguồn tài nguyên nguyên liệu phục vụ sản xuất xi măng Lò nung xi măng hoạt động nhiệt độ cao (>1.4000C), có khả xử lý nhiều loại chất thải, có nhiều loại chất thải nguy hại với khối lượng lớn Mặt khác, thành phần xi măng có tính kiềm cao nên có khả trung hoà axit clohydric axit dạng khí khác sinh trình đốt cháy khí thải, thời gian lưu cháy lò khoảng 6-10 giây Do vậy, lò nung xi măng loại lò đạt hiệu suất phá huỷ cao cung hiệu làm khí thải lớn, kể Dioxin, Furan IV Các bước tiến hành yêu cầu bảo vệ môi trường trình sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất Lựa chọn chất thải Các chất thải sử dụng lò nung xi măng gồm: - Dầu qua sử dụng - Bùn cặn (công nghiệp lọc dầu, nhà máy hoá chất, sản xuất giấy ) - Dung môi đ• qua sử dụng - Sơn - Thuốc trừ sâu có nguồn gốc hữu - Bùn xưởng in - Dầu axit/chất lỏng kiềm thải bỏ - Tro từ nhà máy công nghiệp, trình thiêu đốt - Lốp xe thải - Cao su thải - Nhựa - Vinyl - Giấy/gỗ thải - Bùn cặn sau xử lý nước thải - Chất thải vô - Xỉ - Cát đúc khuôn, cát từ xưởng đúc thải bỏ Các chất thải không xử dụng lò nung xi măng: - Chất thải axit mạnh (sulfuric, nitric, clohydric ) - Chất thải kiềm mạnh (Na2O, K2O) - Chất nổ - Chất phóng xạ - Chất thải y tế - Pin - Chất thải axit khoáng - Chất thải điện tử - Kim loại vụn Các yêu cầu chất thải sử dụng lò nung xi măng - Nhiệt trị: không nhỏ 12700 kJ/kg chất thải - Độ ẩm: nhỏ tốt - Tổng lượng kiềm tính theo tổng K2O Na2O nhỏ 4% - Tổng lượng Cl nhỏ 500ppm - Hàm lượng kim loại bay có nhiệt độ nóng chảy thấp: nhỏ 1000 ppm, nhiên riêng Hg, Cr, As Cd nhỏ 150 ppm - Nếu chất thải dạng rắn yêu cầu kích thước nhỏ tốt Khi chất thải có kích thước to (như lốp xe cũ) sử dụng lắp thêm thiết bị để nạp Xử lý trung gian chất thải trươc đưa vào lò nung xi măng (tiền xử lý) - Các loại chất thải đưa vào thiêu đốt lò nung xi măng cần phải tiền xử lý cho phù hợp với thiết bị lò nung - Tuỳ thuộc vào yêu cầu cụ thể công nghệ sản xuất xi măng mà việc tiền xử lý áp dụng theo phương pháp thích hợp , đảm bảo yêu cầu chất lượng sản phẩm tiêu chuẩn môi trường cho phép - Khi chất thải có hàm lượng PCBS lớn 50 ppm, cần tiền hành thí nghiệm trình đốt kèm theo qua trình quan trắc cẩn thận để khẳng định khỉ thải đạt tiêu chuẩn PCB Nếu không phải tiến hành pha lo•ng nhiên liệu loại nhiên liệu PCBS Vận chuyển lưu giữ chất thải trước đưa vào lò nung xi măng Vận chuyển chất thải đến nhà máy xi măng - Việc vận chuyển chất thải đến nhà máy xi măng phải tuân thủ theo quy chế quản lý chất thải nguy hại nhà nước Tiếp nhận lưu giữ chất thải khu vực nhà máy xi măng - Khu vực tiếp nhận lưu giữ chất thải phải có dấu hiệu cảnh báo - Khu vực lưu giữ chất thải nhà máy xi măng phải đảm bảo an toàn mặt xây dựng, kết cấu phù hợp với chất khối lượng chất thải thu nhận - Các loại chất thải khác phải lưu giữ khu vực nhỏ khác khu vực nhỏ chứa loại chất thải phải có dấu hiệu cảnh báo an toàn - Các thùng chứa chất thải dạng rời (không bao bì) phải có dung tích lớn thể tích chất thải 10%, phải chế tạo từ vật liệu phù hợp với chất thải lưu giữ, kết cấu phải đảm bảo an toàn hợp lý thao tác (nạp chất thải lấy chất thải) Với loại chất thải dễ biến đổi thể tích trình lưu giữ phải có bao bì thứ cấp đề phòng tràn chất thải - Phải có hệ thống mái, che chắn thoát nước mưa đảm bảo nước mưa không xâm nhập vào chất thải - Phải có hệ thống tường đê bao hay mương đề phòng cố - Phải có hệ thống thông gió chiếu sáng phù hợp V Khi đưa chất thải vào lò nung xi măng Trước thức sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu lò nung xi măng cần tiến hành đốt thử nghiệm nhằm xác định chế độ tối ưu, xác định tác động việc đốt chất thải đến môi trường đến sức khoẻ người Quá trình đốt thử nghiệm cần thực bước sau: Lập kế hoạch đốt thử nghiệm: Xác định tính chất thành phần chất thải đem đốt, kỹ thuật lấy phân tích mẫu, điều kiện vận hành lò nung, thiết bị kiểm soát quan trắc môi trường Kế hoạch để kiểm tra hiệu việc xử lý chất thải xác lập điều kiện vận hành lò nung Kế hoạch đốt thử nghiệm chất thải bao gồm phần: Mô tả nhà máy, lò nung xi măng hệ thống kiểm soát: - Vị trí nhà máy: Cần mô tả rõ vị trí nhà máy dự định đốt chất thải, giấy phép đầu tư, công suất đốt, nguồn điện sử dụng, môi trường dân cư xung quanh nhà máy - Nguyên liệu: Cần mô tả rõ nguồn nguyên liệu khai thác sử dụng cho nhà máy, lượng nguyên liệu sử dụng ngày, tháng, năm, phương thức vận chuyển, chế biến - Chuẩn bị nguyên liệu thô: phương thức chuẩn bị, tỉ lệ pha trộn, yêu cầu đạt trước đưa vào nung - Hệ thống xử lý nhiệt: mô tả cấu tạo, công suất tháp tiền nung, vị trí lấy mẫu, thông số luồng khí - Hệ thống điều khiển trung tâm: mô tả đầy đủ hệ thống kiểm soát trung tâm, chức phận hệ thống điều khiển Mô tả đặc tính chất thải sử dụng đốt thử nghiệm: Cần mô tả rõ nguồn gốc chất thải, tính chất chất thải, lượng chất thải sử dụng để đốt, có kèm theo kết phân tích mẫu chất thải trước đưa vào lò đốt Thời gian biểu đốt thử nghiệm: Nhà máy cần lập thời gian biểu chi tiết cho việc đốt thử nghiệm chất thải, bao gồm: thời gian chuẩn bị, kiểm tra lò đốt, thời gian vận chuyển lưu giữ chất thải, thời gian đốt, thời gian thực đo khí thải trước, sau đốt, thời gian phân tích báo cáo kết đốt thử nghiệm Thủ tục khí đốt chất thải: Các điều kiện vận hành lò nung hệ thống điều khiển đề cập phần thủ tục đốt chất thải bao gồm: - Nhiệt độ đầu lò - Hàm lượng CO đầu lò - Hàm lượng O2 đầu lò - Loại chất thải lưu lượng cho vào lò - Hiệu suất nhiệt - Lưu lượng khí vào lò - Lưu lượng nhiên liệu vào lò - Khối lượng chất lượng clinker - Nhiệt trị thành phần clo chất thải Lấy mẫu theo dõi trình hoạt động lò: Phương pháp lấy, phân tích kiển soát mẫu cần tiến hành theo tiêu chuẩn Việt Nam tham khảo áp dụng tiêu chuẩn Mỹ Canada Các thông số cần xác định trình đốt thử nghiệm bao gồm: - Nhiệt độ, tốc độ gió lưu lượng khí - Thành phần độ ẩm khí ống khói lò - Ôxy, CO2 CO phát thải từ ống khói - Tổng lượng thành phần hữu dễ bay hơi, ôxit nitơ, SO2 , tổng hạt rắn - Hydrogen chloride chlorine - Các kim loại - Dioxin, Furan, PCBS hydrocacbon để mạch vòng dễ bay (PAHS) Cần lấy mẫu khí thải trước cho chất thải vào lò sau hoàn tất đốt thử nghiệm để so sánh Trong trình đốt, lần kể từ cho chất thải vào lò cần lấy mẫu nhiên liệu thô, nhiên liệu hoá thạch bụi để phân tích tiêu sau: As, Be, Cd, CO, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb, Se, Sn, Te, Tl, V, Cl, F, Si, Al, Fe, Ca, Mg, K, Na SO2 Cần lấy phân tích hợp chất Fenobucab Fipronil nhằm xác định phân huỷ hoàn toàn chất thải Hoạt động lò thiết bị điều khiển liên quan đượctheo dõi suốt trình đốt thử nghiệm Kiểm soát chất lượng chất thải: Các thành phần sơ đồ kiểm soát chất thải cho việc đốt thử nghiệm, bao gồm: - Tiêu chuẩn chất thải - Kiểm soát việc giao nhận chất thải - Quy trình lấy mẫu lưu giữ chất thải Đê đảm bảo an toàn, trình đốt thử nghiệm chất thải cần lựa chọn chất thải nguy hai đặc trưng cho loại chất thải nguy hại có nước ta Tiêu chuẩn cho chất thải nguy hại dạng lỏng dùng đốt thử nghiệm đối chiếu với yếu tố cốt yếu kiểm soát chất lượng chất thải: vận hành nhà máy, chất lượng sản phẩm, sức khoẻ an toàn, tác động môi trường Vận hành nhà máy: - Trong trình đốt: cần thường xuyên kiểm soát độ ẩm, thành phần tro, lưu huỳnh, kiềm, halogen, nhiệt trị - Trong trình tiền sử lý: cần thường xuyên kiểm soát độ nhớt tỷ trọng, thành phần chất rắn, pH, tính không trộn lẫn, điểm chớp cháy… Chất lượng chất thải: Thành phàn tro, lưu huỳnh, halogen, kim loại nặng, nguyên tố gây trở ngại, cho lò kiểm, phốt phát, bon, phóng xạ An toàn sức khoẻ: Trong trình đốt cần kiểm soát chất như: PCB, kim loại nặng, xianua, thuốc trừ sâu, phóng xạ, chất lây nhiễm, sợi amiăng kiểm soát giới hạn điểm chớp cháy, độ pH Tác động đến môi trường: - Phát thải khí quyển: kim loại nặng, cacbon hữu dễ bay hơi, lưu huỳnh, halogen, cianua, nitrogen, amoniăc - Thành phần nước thải tro lắng: kim loại nặng, chất hữu cơ, thành phần hoà tan khác Nguồn: VNCC Phòng bệnh chữa bệnh Bài viết Lina Mazeika, 3L&T Inc, USA đăng tạp chí xi măng quốc tế, số 2/2006 Người dịch: Dương Đức Hùng - Phòng Tổ chức Hành chính, CCID Ảnh hưởng kinh tế từ tổn thất ăn mòn trở thành vấn đề lớn nhiều nhà máy xi măng Ăn mòn làm nhà máy ngừng hoạt động, lãng phí nguồn liệu quý giá, thiệt hại sản phẩm, giảm hiệu quả, bảo dưỡng đắt đỏ, xâm hại môi trường đe doạ an toàn Nhiều người sử dụng giới khắc phục thực trạng việc sử dụng hệ vật liệu chống ăn mòn Sau ứng dụng nhiều lần loại vật liệu túi lọc bị ăn mòn tại, nhiều người sử dụng đến kết luận thời gian tốt để ngăn ăn mòn trước bắt đầu Bài báo minh hoạ vài ứng dụng vật liệu túi lọc châu Âu, châu Phi Bắc Mỹ Cách tốt để chống ăn mòn hiểu rõ chế ăn mòn cụ thể, sau tìm biện pháp bảo vệ phù hợp Ăn mòn thiết bị hạn chế ô nhiễm nhà máy xi măng xảy khí công nghệ chứa ẩm, SO3, SO2, CO2, HCL NOx hoạt động gần nhiệt độ ngưng tụ Thêm rắc rối xảy có dao động lớn nhiệt độ khí vào túi lọc Ở nhiệt độ thấp ăn mòn trở nên nghiêm trọng nhiệt độ cao xảy thoái hoá nhiệt lớp lót chống ăn mòn Thiệt hại ăn mòn Thép các- bon bị ăn mòn nhanh tiếp xúc với khí ống xả a-xít ướt, chí thép không gỉ bị ăn mòn nghiêm trọng clorua có khí Các thiết bị hạn chế ô nhiễm lọc bụi túi, lọc bụi tĩnh điện thường xuyên hỏng hóc bị ăn mòn Những phận liên quan tháp điều hoà, đường ống, quạt, ống khói bị hư hại Một đặc tính chung là, thiết bị hoạt động phần cuối phận làm lạnh công nghệ bị ăn mòn nặng Khu vực tiếp xúc với ngưng tụ, đặc biệt dò dỉ khí lạnh, nhiệt độ bên thấp tình trạng ngừng hoạt động thường xuyên xảy Các xu hướng ăn mòn gần Ăn mòn trở nên nghiêm trọng hợp chất a-xít tập trung cao khí bị đốt cháy Các nguồn thường hàm lượng lưu huỳnh liệu cấp nhiên liệu, hàm lượng clorua liệu cấp không khí gần biển CO2, NOx từ trình đốt cháy Tổn thất kim loại tích luỹ lên đến 1,0mm/năm, hậu nhiều trường hợp kim loại bị phá huỷ vòng chưa đến năm Gần có bốn xu hướng làm cho ăn mòn nhà máy xi măng trở nên trầm trọng Các nhà tư vấn tài cho hiệu suất khứ không đảm bảo cho kết tương lai Về phương diện ăn mòn kết tương lai rõ ràng xấu Các xu hướng là: • Lượng lưu huỳnh cao nhiên liệu: Chi phí nhiên liệu chi phí hoạt động nhà máy xi măng Một cách để giảm chi phí sử dụng nguồn nhiên liệu rẻ than cốc Thường hàm lượng lưu huỳnh dao động khoảng đến 6%, trình đốt cháy, chất lưu huỳnh sản lượng SO2, SO3 nhiều • Sự chuyển đổi từ lọc bụi tĩnh điện sang lọc bụi túi: Do quy định môi trường ngày nghiêm ngặt nên nhiều lọc bụi tĩnh điện dần chuyển đổi thay lọc bụi túi Phía lọc bụi bị ăn mòn nhiều có bụi kiềm để trung hoà a-xít • Lọc bụi tốt hơn: Vải lọc bụi trở nên hiệu giảm bụi thải 50mg/t3 Khí có tính a-xít nhiều lượng hạt kiềm để trung hoà a-xít • Đốt nhiều nhiên liệu thay thế: Ngày nhiều nhà máy xi măng đốt loại chất thải khác cách để giảm chi phí nhiên liệu tăng doanh thu Đây nguồn có lượng lưu huỳnh lớn chí nguồn có nhiều clorua Cả hai chất có khuynh hướng làm tăng ăn mòn thép, clorua chí phá huỷ thép không gỉ Hạn chế ăn mòn Lớp lót bảo vệ thông thường Nhiều lớp lót bảo vệ phát triển khứ Các loại vật liệu lót epoxit chịu tác động việc ngưng tụ a-xít mức độ khác Silicone chịu nhiệt độ cao bị tách lớp Acrylics, alkyds hay polyesters chịu nhiệt độ hoạt động bình thường Cách thức hoạt động không mong đợi điển hình lớp lót thoái hoá oxy hoá phân lớp từ bề mặt thép Sự hư hại oxy hoá xảy thiết bị công nghệ hoạt động nhiệt độ 150oC (300oF) Sự ăn mòn cắt chân răng, không liên kết phân lớp xảy có hư hại bề mặt lớp lót chuẩn bị bề mặt có sai sót Các công nghệ vật liệu Hiện có công nghệ lớp lót để xử lý trường hợp ăn mòn nghiêm trọng Trong số có vật liệu hợp kim polyme, thích hợp với vận hành liên tục nhiệt độ 225oC (437oF), lên đến đỉnh điểm 300oC (572oF) vài Vật liệu với tên gọi FlueGard-225SLB có độ liên kết chắn thép chống a-xít nóng chịu mài mòn tốt Các ứng dụng thành công tiến hành cách năm việc lắp đặt với số lượng lớn lọc bụi túi, lọc bụi tĩnh điện, quạt, ống khói đường ống Hiện có nhiều dự án triển khai nhiều ngành công nghiệp khác xi măng, lọc dầu, phát điện, cán thép, luyện kim, khai thác đá, xử lý chất thải, tái chế ắc quy muội than Lọc bụi túi Dựa kết mỹ mãn chống ăn mòn cho thiết bị tại, số công ty xi măng lớn giới định ứng dụng lớp lót lọc Đây bước chuyển biến mang tính chiến lược Khi lớp lót thực giai đoạn xây dựng giá thành thấp hơn, thời gian ngắn hơn, chất lượng tốt ảnh hưởng tới vận hành nhà máy Gần nhất, lọc bụi có FlueGard-225SLB bảo vệ kể đến sau: Yeles, Tây Ban Nha: Trong năm 2005, dự án số dự án thực Yeles, Tây Ban Nha, gần Toledo Một lọc bụi lò hãng Cemengal SA, thành viên Tập đoàn Redecam Group SpA cung cấp cho nhà máy Các công đoạn phủ lớp lót mặt đất, tất bề mặt dễ dàng tiếp cận làm cho công việc đạt hiệu cao Hình minh hoạ số cho thấy việc ứng dụng dễ dàng tường Các phận sau tổ hợp lớp lót làm cứng nhờ khí công nghệ khởi động vận hành Merida, Mê-hi-cô: Một hệ thống lọc bụi lọc bụi tĩnh điện cho nghiền liệu hãng FLSmidth Mê-hi-cô cung cấp cho nhà máy xi măng Merida Các công đoạn phủ lớp lót mặt đất tổ hợp chỗ Hình ảnh minh hoạ số cho thấy phễu tổ hợp chỗ Việc làm cứng cuối nhờ khí nóng từ vòi đốt vòng qua sấy Dudefield, Nam Phi: Nhà máy định lắp đặt lọc bụi túi lò nung để cải thiện môi trường Dựa vào kinh nghiệm trước đó, Dudefield lường trước án mòn nghiêm trọng thiết bị Họ ứng dụng FlueGard-225SLB phía khí lọc bụi xung khí hãng Mikropul (Pty) Limited sản xuất Dự án triển khai Hình số minh hoạ việc đo độ dày chụp phim thép Bunol Alicante, Tây Ban Nha: Một tập đoàn xi măng lớn Tây Ban Nha định chuyển đổi lọc bụi tĩnh điện lò nung hai nhà máy sang lọc bụi túi xung khí Các dự án FLSmith Airtech triển khai hai nhà máy sử dụng FlueGard225SLB phía khí Đây loại dự án cần có phối hợp chặt chẽ trường để tránh chồng chéo Tuy chi phí cao hơn, thời gian song hiệu việc tiến hành lớp lót sau hoạt động bảo dưỡng Phát triển vật liệu chịu nhiệt độ cao Một loại vật liệu gần phát triển sâu vào vấn đề ăn mòn nhiệt độ cao Loại vật liệu có tên gọi FlueGard-325S kết hợp chất liên kết polyme vô số chất độn vô trở kháng, hai loại có cỡ hạt dải nanomét (10-9 m) Bề mặt hữu ích chất độn nano lớn khoảng triệu lần so với vật liệu hạt mịn thông thường Kết là, lớp lót chống ăn mòn hoạt động tốt nhiệt độ lên đến 325oC (617o F) chịu lộ sáng nhiệt độ lên đến 450oC (842o F) Gần đây, nhà máy xi măng Acapulco, Mê-hi-cô định thay lọc bụi lò nung một lọc bụi túi Do nhiệt độ vận hành lên tới 265oC (509o F) nên lớp lót lựa chọn để ứng dụng loại vật liệu FlueGard-325S Loại lọc bụi CAMMSA, nhà sản xuất lọc bụi địa phương lắp đặt Hầu hết phận phủ lớp lót lọc bụi tổ hợp trường vào tháng 10-2005 Hình minh hoạ việc ứng dụng khoang Kết luận Hiện có nhiều giải pháp chống ăn mòn hiệu quả, tượng ăn mòn khác nhà máy xi măng cần công nghệ xử lý khác Nếu không làm cả, việc ăn mòn đẩy chi phí bảo dưỡng tương lai lên cao kéo dài thời gian dừng hoạt động Nếu chọn sai giải pháp lại ảnh hưởng đến chi phí bảo dưỡng, thời gian dừng hoạt động tính hiệu quả, chí ảnh hưởng đến chi phí ban đầu Việc nhận biết ảnh hưởng kinh tế ngắn dài hạn ăn mòn giúp hợp lý hoá vốn đầu tư lựa chọn giải pháp kiểm soát ăn mòn hiệu Một hiểu biết sâu sắc điều kiện vận hành tương lai sau tiến hành chương trình chống ăn mòn hợp lý làm tăng chi phí đầu tư song hiệu nhiều so với chi phí bảo dưỡng sau này, thiệt hại sản xuất, chi phí phát sinh vận hành thiết bị không hiệu Cho dù nhà máy mới, mở rộng hay cải tạo yêu cầu chống ăn mòn thiết bị phải xem xét đánh giá Một số thời gian tiền bạc định đầu tư trước tiết kiệm nhiều thời gian, sản lượng tiền bạc nhờ tuổi thọ thiết bị Nhiều nhà máy xi măng đến kết luận thời gian tốt để bảo vệ thiết bị kiểm soát ô nhiễm khỏi bị ăn mòn thời gian xây dựng trước tượng ăn mòn bắt đầu./ Nguồn: Admin Máy nghiền Horomill Tiết kiệm lượng công đoạn nghiền bột liệu nghiền xi măng vấn đề quan tâm nhà chế tạo giới, công đoạn tiêu hao lượng nhiều dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng Ban đầu máy nghiền bi truyền thống sử dụng để nghhiền bột liệu xi măng, sau số hãng chế tạo thiết bị tiếng Pfeiffer, Loesche, Polysius (Đức), F.L.Smidth (Đan Mạch), Ube (Nhật Bản) nghiên cứu sản xuất loại máy nghiền đứng lăn để nghiền: than, bột liệu xi măng Để tiết kiệm lượng tiêu hao thiết bị máy nghiền, vào thập kỷ 90 kỷ 20 Cty FCB CIMENT (Cộng hoà Pháp) chế tạo hệ máy nghiền gọi máy nghiền Horomill khác hẳn so với máy nghiền bi máy nghiền đứng lăn có trước Horomill máy nghiền trục cán ép có hiệu lượng cao, mặt khác so với loại máy nghiền bi đứng lăn việc vận hành máy nghiền Horomill dễ dàng sản phẩm cuối lại có chất lượng cao Nguyên tắc máy nghiền Horomill tóm tắt ngắn gọn dôn nghiền, trục cán ép hình trụ truyền lượng nghiền cho vật liệu chịu loạt chu trình nén ép lực ép vừa phải Máy nghiền Horomill sử dụng nghiền loại sản pẩm khác bột liệu xi măng; xi măng 3200 Blaine, xi măng 3500 Blaine, xi măng 4200 Blaine; đá vôi anhyđrít 5000 Blaine Hiện giới có nhiều nhà máy xi măng sử dụng máy nghiền Horomill để nghiền bột liệu (công suất đạt tới 225t/h) nghiền xi măng (công suất đạt tới 120t/h/đối với xi măng 3200 - 4200 Blaine) Ở Việt Nam, lần Cty Xuất nhập Xây dựng Việt Nam (VINACONEX) dầu tư xây dựng Bà Rịa - Vũng Tàu trạm nghiền xi măng công suất 240 t/h, áp dụng công nghệ nghiền máy Horomill máy phân ly hiệu suất cao TSV cuả Cty FCB.CIMENT Một trạm nghiền xi măng FCB.CIMENT thiết kế sở máy nghiền Horomill chu trình kín với máy phân ly hiệu suất cao TSV Ưu việt máy nghiền Horomill là: - Tiết kiệm lượng từ 36 - 37% so với máy nghiền bi truyền thống - Máy có kích thước không lớn, thiết kế trạm nghiền xi măng gọn - Với khối lượng nhỏ vật liệu chu trình tuần hoàn có khả vận hành nghiền có hiệu thời gian để chuyển đổi nghiền loại xi măng khác ngắn - Các thử công nghiệp máy nghiền Horomill cho thấy rõ độ mịn xi măng (theo Blaine) giảm mà không liên quan tới đặc tính cụ thể nhu cầu nước, độ bền Máy phân ly khí động học TSV Máy TSV kiểu máy phân ly khí động học hệ tiên tiến thứ ba FCB.CIMENT So với kiểu máy phân ly khí động học tiêu chuẩn hệ thứ hai kiểu máy phân ly khí động học có ưu việt sau: - Các phân chia điều chỉnh suốt trình vận hành cho phép liên tục điều chỉnh hình dạng hạt đường cong phân bố hạt nghiền - Thời gian vùng phân loại dài 5-10 lần so với loại máy phân ly khác - Tổn thất áp suất thấp tiêu hao lượng thấp - Với thiết bị chống mài mòn cho phép thời gian vận hành dài với chi phí bảo dưỡng thấp - Khả lắp đặt lớn: cấp liệu cho TSV, bảo đảm tăng công suất trạm nghiền cải thiện chất lượng độ mịn sản phẩm Quá trình vận hành Vận hành trạm nghiền xi măng với máy nghiền Horomill máy phân ly khí động học TSV thực sau: Trạm nghiền cấp liệu cách truyền thống từ phễu cấp liệu với cân định lượng Trên đường cấp liệu với máy nghiền Horomill bố trí thiết bị phân ly từ tính thiết bị dò kim loại để bảo đảm an toàn cho máy nghiền Các phận tuần hoàn gaz: - Một chu trình tuần hoàn gaz cho máy phân ly khí động học TSV gồm lọc công nghệ sau máy phân ly quạt thải khí với cửa kiểm tra để giữ dòng gaz không đổi máy phân ly - Vật liệu nghiền cuối tập hợp lại hệ thống lọc vận chuyển tới silô chứa - Sự tuần hoàn gaz máy phân ly với cửa kiểm tra để giữ áp lực gaz không đổi đầu vào máy nghiền Horomill - Gaz hông tuần hoàn thải trực tiếp tới ống khói - Một dòng không khí tươi dẫn vào để làm sản phẩm nghiền cuối - Khối lượng không khí tươi bên kiểm tra để giữ cho nhiệt độ khí không đổi sau máy phân ly - Máy nghiền đồng thời lọc qua tuần hoàn máy phân ly Các phận tuần hoàn vật liệu: - Cấp vật liệu cho máy phân ly gầu tải - Độ mịn sản phẩm nghiền kiểm tra vận tốc máy phân ly - Phân loại máy phân ly vận chuyển băng tải cân định lượng trước cấp lại vào máy nghiền Do trình nghiền vật liệu dược kiểm tra, mặt khác cần khối lượng nhỏ vật liệu nghiền tuần hoàn tổ hợp với máy phân ly hiệu suất cao TSV việc thay đổi chủng loại vật liệu nghiền máy nghiền Horomill diễn nhanh mà dừng máy nghiền Việc vận chuyển vật liệu giới hoá nên quạt hút máy phân ly với máy nghiền Horomill nhỏ nhiều so với quạt hút máy nghiền đứng lăn, dẫn tới tiêu hao lượng thấp Đồng thời việc sử dụng máy nghiền Horomill cho phép xây dựng khối nhà bao che gọn, tiết kiệm vốn đầu tư công tác xây dưng loại kết cấu thép Cho tới nay, sau VINACONEX đầu tư sử dụng máy nghiền Horomill máy phân ly hiệu suất cao TSV FCP.CIMENT trạm nghiền xi măng nói trên, nhà máy xi măng Thái Nguyên công suất 4.000 clanhke/ngày Cty Xây dựng công nghiệp Việt Nam (Bộ Công nghiệp) làm chủ đầu tư chọn nhà thầu FCB.CIMENT cung cấp máy móc, thiết bị dịch vụ kỹ thuật cho dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng, áp dụng công nghệ nghiền xi măng sử dụng máy nghiền Horomill máy phân ly hiệu suất cao TSV TS LÊ VĂN THANH Cty TVXD công nghiệp đô thị Việt Nam (Nguồn tin: Theo Tạp chí Xây dựng, số 10/2005) [...]... chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu trong sản xuất xi măng Phòng Kỹ thuật TCT (sưu tầm)- Đăng trên Tạp chí Xi măng quí IV/2004 I Nguyên lý của việc sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu trong sản xuất xi măng 1 Nguyên lý về thành phần vật chất Chất thải ở dạng nguyên liệu hay nhiên liệu sau quá trình đốt cặn b• còn lại có thành phần vật chất phù hợp với thành phần xi măng như: CaO, SiO2,... với nguyên liệu xi măng và không ảnh hưởng đến thành phần xi măng Như vậy sẽ góp phần tiết kiệm 5-10% nguồn tài nguyên nguyên liệu phục vụ sản xuất xi măng 2 Lò nung xi măng hoạt động ở nhiệt độ cao (>1.4000C), có khả năng xử lý được nhiều loại chất thải, trong đó có nhiều loại chất thải nguy hại với khối lượng lớn Mặt khác, do thành phần xi măng có tính kiềm cao nên có khả năng trung hoà axit clohydric... của việc sử dụng nguyên liệu, nhiên liệu trong sản xuất xi măng 1 Lợi ích kinh tế trước mắt - Lò nung xi măng sẽ tận dụng được nhiệt năng từ việc đốt cháy các chất thải thay thế tiết kiệm khoảng 20-25% nhiên liệu cho quá trình đốt - Có thể đưa vào lò nung clinker một lượng nhất định khoảng 5-10% chất thải để thiêu huỷ Các chất thải này sẽ là thành phần phụ gia cho xi măng, trong quá trình thiêu đốt... chuyên dụng và lò xi măng đều có thể đáp ứng được các yêu cầu này Tuy nhiên, thông thường lò nung xi măng đạt được thời gian lưu cháy lâu hơn (6-10 giây) và nhiệt độ cao hơn (>1.4000C) so với các lò đốt chất thải chuyên dụng Mặt khác, ở lò nung xi măng tính kiềm của xi măng sẽ trung hoà axít clohydric và các axit dạng khí khác sinh ra trong quá trình đốt cháy chất thải Do vậy, lò nung xi măng là một loại... rõ ràng là xấu đi Các xu hướng này là: • Lượng lưu huỳnh cao hơn trong nhiên liệu: Chi phí nhiên liệu là chi phí hoạt động chính trong một nhà máy xi măng Một cách để giảm chi phí là sử dụng nguồn nhiên liệu rẻ hơn như than cốc Thường thì hàm lượng lưu huỳnh dao động trong khoảng 5 đến 6%, trong quá trình đốt cháy, chất lưu huỳnh này sản ra lượng SO2, SO3 nhiều hơn • Sự chuyển đổi từ lọc bụi tĩnh điện... clohydric và các axit dạng khí khác sinh ra trong quá trình đốt cháy khí thải, thời gian lưu cháy trong lò khoảng 6-10 giây Do vậy, lò nung xi măng là một loại lò đạt hiệu suất phá huỷ rất cao cung như hiệu quả làm sạch khí thải rất lớn, kể cả đối với Dioxin, Furan IV Các bước tiến hành và yêu cầu bảo vệ môi trường của quá trình sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu trong sản xuất 1 Lựa chọn... Admin 1 Máy nghiền Horomill Tiết kiệm năng lượng trong công đoạn nghiền bột liệu cũng như nghiền xi măng luôn là vấn đề rất được quan tâm của các nhà chế tạo trên thế giới, vì đây là những công đoạn tiêu hao năng lượng nhiều nhất trong dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng Ban đầu là các máy nghiền bi truyền thống được sử dụng để nghhiền bột liệu và xi măng, sau đó một số hãng chế tạo thiết bị nổi tiếng... dàng và sản phẩm cuối cùng lại có chất lượng khá cao Nguyên tắc cơ bản của máy nghiền Horomill có thể tóm tắt ngắn gọn là tại dôn nghiền, trục cán ép hình trụ truyền năng lượng nghiền cho vật liệu chịu được một loạt chu trình nén ép dưới một lực ép vừa phải Máy nghiền Horomill được sử dụng nghiền các loại sản pẩm khác nhau như bột liệu xi măng; xi măng 3200 Blaine, xi măng 3500 Blaine, xi măng 4200... cao hơn trong khí bị đốt cháy Các nguồn này thường là hàm lượng lưu huỳnh trong liệu cấp hoặc nhiên liệu, hàm lượng clorua trong liệu cấp hoặc trong không khí gần biển và CO2, NOx từ quá trình đốt cháy Tổn thất kim loại tích luỹ có thể lên đến 1,0mm/năm, hậu quả là nhiều trường hợp kim loại bị phá huỷ trong vòng chưa đến 5 năm Gần đây có ít nhất bốn xu hướng làm cho ăn mòn ở các nhà máy xi măng trở... rất cao cũng như hiệu quả làm sạch khí thải ưu việt Đó cũng là lý do vì sao lò nung xi măng là lý tưởng đối với việc thiêu đốt chất thải II Các vấn đề môi trường cần quan tâm khi sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu trong sản xuất xi măng 1 Phát thải khí - Ô nhiễm bụi - Ô nhiễm do khí độc: kim loại, HCl, Dioxin/Furan, SO2, NOX, CO 2 Các vấn đề khác - Ô nhiễm do khâu quản lý chất thải - Ô nhiễm ... làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Phòng Kỹ thuật TCT (sưu tầm)- Đăng Tạp chí Xi măng quí IV/2004 I Nguyên lý việc sử dụng chất thải làm nguyên liệu, nhiên liệu sản xuất xi măng Nguyên... cho xi măng, trình thiêu đốt chất tương tác kết hợp với nguyên liệu xi măng không ảnh hưởng đến thành phần xi măng Như góp phần tiết kiệm 5-10% nguồn tài nguyên nguyên liệu phục vụ sản xuất xi măng. .. sử dụng nghiền loại sản pẩm khác bột liệu xi măng; xi măng 3200 Blaine, xi măng 3500 Blaine, xi măng 4200 Blaine; đá vôi anhyđrít 5000 Blaine Hiện giới có nhiều nhà máy xi măng sử dụng máy nghiền