Đang tải... (xem toàn văn)
Gối đỡ là chi tiết máy thường được lắp trên thân máy dùng làm giá đỡ các bộ phận ổ ,trục.... Đây là một chi tiết quan trọng và dùng rộng rãi trong cơ khí kỹ thuật như: hộp giảm tốc, băng tải, máy nông nghiệp, phương tiện vận tải... Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu tải trọng và rung động lớn. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ 35 mm, cho nên bề mặt này phải có các yêu cầu kỹ thuật hợp lí, đảm bảo sự hoạt động bình thường của gối đỡ và trục. Bề mặt đáy dùng lắp đặt gối trên thân máy nên yêu cầu độ phẳng để tạo sự tiếp xúc tốt, tránh cho gối bị nghiêng, rung động khi có tải trọng động và bulông không bị cong khi xiết chặt. Các lỗ lắp bulông cố định gối nên đường tâm của chúng phải vuông góc với mặt đáy và mặt đỉnh lỗ để có thể lắp được bulông và làm việc ổn định.
Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án hết sức quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy cũng như đối với các ngành có liên quan. Đây là một nhiệm vụ cần thiết sau khi đã học xong chương trình môn học công nghệ chế tạo máy. Đồ án này giúp ta gần gũi thêm với nhiệm vụ thực tế sau này nó không những giúp ta hệ thống lại tất cả các kiến thức về môn học công nghệ chế tạo máy, đồ gá, dao cắt mà còn giúp ta giải quyết những vấn đề thực tế hơn, vận dụng tốt những kiến thức đã học để giải quyết một nhiệm vụ cụ thể, tập làm quen với việc giải quyết các vấn đề kỹ thuật và nắm vững hơn phần lý thuyết đã học . Trong đồ án môn học công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Gối đỡ. Đây là một chi tiết khá phổ biến, thường gặp trong thực tế, gối đỡ dùng để kết hợp với thân ổ tạo thành bộ phận để lắp trục do đó đóng vai trò quan trọng cấu thành nên sản phẩm . Trong quá trình làm đồ án này, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các tài liệu và tham khảo từ nhiều nguồn khác nhau với mong muốn hoàn thành đồ án đúng tiến độ và đạt kết quả tốt nhất. Tuy nhiên, do đây là lần đầu tiên giải quyết một vấn đề cụ thể và vì trình độ còn những hạn chế cho nên không thể tránh khỏi thiếu sót, kính mong thầy chỉ bảo thêm để em hoàn thành tốt hơn những đồ án tiếp theo. Em xin chân thành cám ơn. Đà Nẵng, ngày 14 tháng 8 năm 2013 Phan Ngọc Hiền SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 1 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT 1.1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. Gối đỡ là chi tiết máy thường được lắp trên thân máy dùng làm giá đỡ các bộ phận ổ ,trục Đây là một chi tiết quan trọng và dùng rộng rãi trong cơ khí kỹ thuật như: hộp giảm tốc, băng tải, máy nông nghiệp, phương tiện vận tải Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu tải trọng và rung động lớn. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ φ35 mm, cho nên bề mặt này phải có các yêu cầu kỹ thuật hợp lí, đảm bảo sự hoạt động bình thường của gối đỡ và trục. Bề mặt đáy dùng lắp đặt gối trên thân máy nên yêu cầu độ phẳng để tạo sự tiếp xúc tốt, tránh cho gối bị nghiêng, rung động khi có tải trọng động và bulông không bị cong khi xiết chặt. Các lỗ lắp bulông cố định gối nên đường tâm của chúng phải vuông góc với mặt đáy và mặt đỉnh lỗ để có thể lắp được bulông và làm việc ổn định. Với đặc điểm làm việc như trên, ta thấy kích thước φ35 mm, vị trí các lỗ φ13 mm là những kích thước quan trọng của chi tiết gối đỡ này. Gối đỡ được làm bằng vật liệu gang xám GX15-32 có thành phần hóa học: C Si Mn S P Ni Cr 0,4÷0,5 0,17÷0,37 0,5÷0,8 0,045 0,045 0,30 0,30 Gang xám GX15-32 có chất lượng tốt, phù hợp với điều kiện làm việc chịu tải trọng trung bình và kích thước tương đối nhỏ, kết cấu vững vàng của gối đỡ. 1.2. Yêu cầu kỹ thuật và đặc tính công nghệ trong kết cấu. Trên cơ sở nghiên cứu chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta nhận thấy các yêu cầu kỹ thuật cơ bản đôi với gối đỡ như sau: + Độ không song song giữa đường tâm lỗ φ35 và mặt đáy không quá 0.05/100mm + Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ φ35 với hai mặt bên không quá 0.02/100mm + Độ bóng các bề mặt gia công cần đạt R a =2,5 và R z = 40 SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 2 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh + Gối đỡ cần đảm bảo độ cứng vững + Hình dáng của gối đỡ phải thuận lợi trong gia công và chọn chuẩn tinh thống nhất. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết không những ảnh hưởng đến số lượng lao động để chế tạo chi tiết , năng suất sản phẩm mà còn ảnh hưởng đến vấn đề tiêu hao vật liệu và độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế chi tiết cần chú ý tới kết cấu của nó . Đối với gối đỡ đã cho ta nhận thấy: + Chi tiết có dạng hộp đối xứng ,kết cấu không phức tạp ,các mặt gia công là mặt phẳng và lỗ tròn cho phép thoát dao dễ dàng; các lỗ φ35, φ12,φ13 đều thông suốt ,không có độ nghiêng và ở vị trí dễ gia công; các bề mặt còn lại không phức tạp lắm + Chi tiết có mặt đáy với diện tích lớn có thể dùng làm mặt chuẩn để gá đặt nhanh chóng và cho phép thực hiện nhiều nguyên công trong một lần gá đặt . + Gối đỡ có kết cấu đơn giản nhưng nhờ có các gân chịu lực nên vẫn đảm bảo độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt gọt cao,phương pháp gia công tự động đạt kích thước để cho năng suất cao, chế độ gia công không bị kết cấu của chi tiết hạn chế . + Chi tiết được chế tạo với vật liệu gang xám GX15-32, kết cấu của chi tiết đơn giản và điều kiện kỹ thuật không cao lắm nên có thể thực hiện tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát . + Bản vẽ chi tiết đã đủ các hình chiếu và các mặt cắt nên nhìn vào bản vẽ ta có thể hình dung được chi tiết yêu cầu . Nhìn chung chi tiết gối đỡ đã cho có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn. SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 3 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1.Dạng sản xuất của chi tiết Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính tương đối tuỳ thuộc vào nhiều thông số như chủng loại chi tiết, số chi tiết và điều kiện sản xuất ,khối lượng sản phẩm giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau: - Sản xuất đơn chiếc. - Sản xuất hàng loạt. - Sản xuất hàng khối. Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào các yếu tố khác nhau 2.2.Xác định dạng sản xuất. Để xác định dạng sản xuất ta có nhiều phương pháp, nhưng ở đây ta dùng phương pháp gần đúng. Trước tiên ta phải xác định được khối lượng chi tiết cần gia công và số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm. Ta dùng công thức: + +××= 100 1 1 βα mNN N: số chi tiết sản xuất trong một năm . N 1: số sản phẩm được sản xuất trong một năm bằng 5000 (chiếc / năm) m: số chi tiết trong một sản phẩm (m=1) β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ chọn β =5% α : phế phẩm trong các phân xưởng đúc chọn α = 4% Vậy: 4 5 5000 1 1 5450 100 N + = × × + = ÷ (chi tiết / năm) Trọng lượng của chi tiết xác định theo : Q =V.γ Trong đó Q : Trọng lượng của chi tiết (kG). SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 4 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh V : Thể tích của chi tiết (dm 3 ). γ : Trọng lượng riêng của vật liệu,ở đây chi tiết là gang xám nên ta chọn γ = 7,4 (kG/dm 3 ). Để xác định được thể tích V của chi tiết ta chia chi tiết thành những hình khối đơn giản để tính gần đúng thể tích . Hình vẽ tính thể tích chi tiết như sau : V 1 V 3 V 4 V 2 V =V 1 +V 2 +V 3 + V 4 + V 5 V 1 = 100.70.16 - 4.16.3,14.6,5= 110700 mm 3 V 2 = 2.(84.32.10- 10.3,14.35 2 /4) =34528 mm 3 V 3 = 6.(100+54).46/2 =21252 mm 3 V 4 = 59.3,14.35 2 - 59.3,14.17 2 =173403 mm 3 V 5 = 59.25.20 - 25.3,14. 6 2 = 26674 mm 3 Vậy :V =110700 + 34528 +21252+173403 +26674=366550 mm 3 = 0.366 dm 3 SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 5 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh Do đó trọng lượng Q =7,4.0.366=2,7 kG tra bảng 2 tài liệu I ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn . SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 6 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN III : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Phôi được chế tạo bằng vật liệu gang xám GX15-32. Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản, có mặt phẳng đối xứng, kích thước nhỏ cộng với dạng sản xuất hàng loạt lớn nên có thể chọn các phương pháp chế tạo phôi như: + Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay. Phương pháp này cho năng suất, độ chính xác thấp, lượng dư gia công lớn ,độ nhẵn bề mặt thấp, đòi hỏi trình độ tay nghề công nhân cao ,phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. + Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này cho năng suất và độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối. Tuy nhiên, đây là dạng sản xuất hang loạt lớn nên không thể làm khuôn bằng cát được vì phải tốn thời gian sữa lại khuôn, nên ta cũng không chọn phương án này. + Đúc trong khuôn kim loại cho độ chính xác cao, cơ tính tốt, thích hợp với những chi tiết nhỏ, cấu tạo phức tạp đặc biệt là gối đỡ. Cho nên dùng phương pháp này để chế tạo phôi đúc là hợp lý nhất. Kết luận: Phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại. Bố trí khuôn đúc : Hệ thống rót Đậu ngót Đậu hơi Lõi Mặt cắt hòm khuôn SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 7 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 4.1.Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công Các bề mặt làm vịêc của gối đòi hỏi độ chính xác và yêu cầu kỷ thuật cao, bề mặt lỗ Φ35 ± 0,03 cần phải gia công đạt cấp chính xác cấp IT7 và đạt độ bóng R a =1,25 tương đương cấp 7, phải nhiệt luyện đạt độ cứng 40-45 HRC, vì trong quá trình làm việc bề mặt này lắp ghép với chi tiết khác nên khi làm việc phải tiếp xúc, do đó bị mài mòn nên cần phải có khả năng chống mài mòn trong quá trình làm việc. Ngoài ra, độ không song song giữa đường tâm lỗ φ35 và mặt đáy không quá 0,05/100mm, độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ φ35 với hai mặt bên không quá 0,02/100mm. 4 lỗ φ13 mm dùng lắp bulông cố định gối nên đường tâm của chúng phải vuông góc với mặt đáy và mặt đỉnh lỗ đồng thời phải đạt độ bóng R a =2,5 .Các mặt khác đều cần gia công đạt độ bóng R a =2,5. Để gia công lỗ đạt độ bóng R a =2,5 ta có thể dùng các phương pháp gia công 3 bước : khoan, khoét, doa hoặc khoét và doa. Với các mặt phẳng để đạt độ bóng R a = 2,5 ta có thể dùng phương pháp phay 2 lần : phay thô sau đó phay tinh. Đối với dạng sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự đồng thời muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây ta dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo. SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 8 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh 1 2 3 4 4 5 66 9 7 8 10 Qua quá trình nghiên cứu quy trình công nghệ để gia công chi tiết điển hình (dạng hộp) ta chọn được phương án gồm 11 nguyên công: Nguyên công 1: phay mặt đáy. (1) Nguyên công 2: phay mặt trên 4 lỗ Φ13. (2) Nguyên công 3: khoan, khoét, doa 4 lỗ Φ13. (3) Nguyên công 4: phay mặt đầu lỗ Φ35. (4) Nguyên công 5: phay mặt bậc 25. (5) Nguyên công 6: khoan lỗ Φ12. (6) Nguyên công 7: khoét, vát mép & doa lỗ Φ35. (7) Nguyên công 8: phay rãnh L6. (8) Nguyên công 9: phay rãnh xuyên qua lỗ Φ12. (9) Nguyên công 10: kiểm tra độ không song song giữa hai tâm lỗ Φ35 với mặt đáy. Ta thấy phương án này có ưu điểm khi gia công mặt đáy trước sau đó dùng mặt đáy để gia công mặt trên và 4 lỗ Φ13 mà không thay đổi cách gá đồng thời có thể sử dụng mặt SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 9 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh đáy và 2 lỗ Φ13 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo nhờ đó giảm được sai số tích lũy do thay đổi chuẩn và đồ gá sẽ đơn giản hơn. 4.2.Trình tự các nguyên công 4.2.1.Nguyên công 1: phay mặt đáy Yêu cầu đạt độ bóng R a =2,5 ta phay hai lần: phay thô sau đó phay tinh + Sơ đồ gá đặt: n s 2 W + Định vị: Dùng mặt trên lỗ Φ13 để định vị 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ cố định khía nhám, mỗi chốt tỳ hạn chế một bậc tự do còn mặt bên khống chế 2 bậc tự do bằng 1 phiến tỳ . + Kẹp chặt: dùng lực kẹp chặt ở giữa lỗ Φ35 như hình vẽ bằng cơ cấu kẹp bằng xilanh-piston, phương vuông góc với đường tâm lỗ Φ35, hướng từ trên xuống. + Máy : Tra bảng 9-38( Sổ tay CNCTM 3- Nguyễn Đắc Lộc), chọn máy phay đứng 6H12 với thông số kỹ thuật : Tốc độ nhỏ nhất n min =30 ; Tốc độ lớn nhất n max =1500(v/p) Công suất động cơ là 7(kW), hiệu suất máy η = 0,75 + Dao : Theo bảng 4-92(Sổ tay CNCTM 1-Nguyễn Đắc Lộc)T339 : chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước: D = 80 mm, L = 45 mm, d = 32 mm , số răng: z = 10 với dao phay thô và z =16 với dao phay tinh. Vật liệu dao: thép gió P18. SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 10 [...]... 20 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh Phay tinh : T0 = 0,0 04L = 0,0 04×100 = 0,4 (ph) Nguyên công 2: gia công mặt trên lỗ Φ13 Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×70 = 0,4 2 (ph) Phay tinh : T0 = 0,0 06L = 0,0 04×70 = 0,2 8 (ph) Nguyên công 3: gia công 4 lỗ Φ13 Khoan: T0 = 0,0 0052.d.L= 0,0 0052.1 2,5 .16 = 0,1 (ph) Khoét : T0 = 0,0 002.d.L= 0,0 002.1 2,8 .16 = 0,0 4 (ph) Doa : T0 = 0,0 0052.d.L= 0,0 00086.13.16 = 0,0 2... Nguyên công 4: gia công mặt đầu lỗ Φ35 Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×60 = 0,3 6 (ph) Phay tinh : T0 = 0,0 04L = 0,0 04×60 = 0,2 4 (ph) Nguyên công 5: gia công mặt bậc 25 Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×59 = 0,3 5 (ph) Phay tinh : T0 = 0,0 04L = 0,0 04×59 = 0,2 5 (ph) Nguyên công 6: gia công lỗ Φ12 Khoan: T0 = 0,0 0052.d.L= 0,0 0052.1 2,5 .16 = 0,1 (ph) Nguyên công 7: gia công lỗ Φ35 Khoét : T0 = 0,0 002.d.L= 0,0 002.3 4,8 .59... 4 8,5 m/ph Nguyên công 6: gia công lỗ Φ12 bảng 5-25 ,8 9 Sổ tay CNCTM II Khoan: s = 0,4 mm/vòng ; t = 1,5 mm ; V = 25 m/ph Nguyên công 7: gia công lỗ Φ35 bảng 5-2 5,2 6,2 7,8 9,1 0 4,1 14 Sổ tay CNCTM II Khoét : s = 1,5 mm/vòng ; t = 1,3 mm ; V = 18 m/ph Doa : s = 2 mm/vòng ; t = 0,5 mm ; V = 6,5 m/ph Vát mép : s = 1,8 mm/vòng ; t = 0,7 mm ; V = 15 m/ph Nguyên công 8: gia công rãnh 6 bảng 5-17 0,1 72 Sổ tay CNCTM... 0,0 002.3 4,8 .59 = 0,4 (ph) Doa : T0 = 0,0 0052.d.L= 0,0 00086.35.59 = 0,1 8 (ph) Nguyên công 8: gia công rãnh 6 Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×50 = 0,3 (ph) Phay tinh : T0 = 0,0 04L = 0,0 04×50 = 0,2 (ph) Nguyên công 9: gia công rãnh xuyên qua lỗ Φ12 Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×50 = 0,3 (ph) SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 21 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG... 18 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh Phay thô: Zb = 0,7 (mm) Nguyên công 3: gia công 4 lỗ Φ13 Khoan : 1,8 (mm) Khoét : 1,2 (mm) Doa : 0,1 25 (mm) Nguyên công 4: gia công mặt đầu lỗ Φ35 Phay thô: Zb = 0,8 (mm) Phay tinh : Zb = 0,2 5(mm) Nguyên công 5: gia công mặt bậc 25 Phay thô: Zb = 0,8 (mm) Phay tinh : Zb = 0,2 5(mm) Nguyên công 6: gia công lỗ Φ12 Khoan thô: Zb = 1,5 (mm) Nguyên công 7: gia công. .. m/ph Nguyên công 2: gia công mặt trên 4 lỗ Φ13.bảng 5-3 4,1 34 Sổ tay CNCTM II(Nguyễn Đắc Lộc) SVTH:Phan Ngọc Hiền – 12C1LT Trang 19 Đồ án CNCTM GVHD: Th.S Hoàng Văn Thạnh Phay thô : s = 0,3 mm/vòng ; t = 1 mm ; V = 49 m/ph Nguyên công 3: gia công 4 lỗ Φ13 bảng 5-2 5,2 6,2 7,8 9,1 0 4,1 14 Sổ tay CNCTM II(Nguyễn Đắc Lộc) Khoan: s = 0,4 mm/vòng ; t = 6,2 5 mm ; V = 24 m/ph Khoét : s = 0,6 mm/vòng ; t = 0,2 mm ; V... s = 1,5 mm/vòng ; t = 0,1 mm ; V = 24 m/ph Nguyên công 4: gia công mặt đầu lỗ Φ35 bảng 5-17 0,1 72 Sổ tay CNCTM II Phay thô : s = 0,2 mm/vòng ; t = 0,8 mm ; V = 56 m/ph Phay tinh : s = 1,4 mm/vòng ; t = 0,1 mm ; V = 52 m/ph Nguyên công 5: gia công mặt bậc bậc 25 bảng 5-17 0,1 72 Sổ tay CNCTM II Phay thô : s = 0,2 mm/vòng ; t = 1,5 mm ; V = 56 m/ph Phay tinh : s = 1,5 mm/vòng ; t = 0,1 5 mm ; V = 4 8,5 m/ph... s = 0,2 mm/vòng ; t = 2 mm ; V = 34 m/ph Phay tinh : s = 0,2 mm/vòng ; t = 1,5 mm ; V = 3 0,, 5 m/ph Nguyên công 9: gia công rãnh xuyên qua lỗ Φ12 bảng 5-17 0,1 72 Sổ tay CNCTM II Phay thô : s = 0,2 mm/vòng ; t = 2 mm ; V = 34 m/ph 4.5 Tính thời gian nguyên công : Tra công thưc tính T0 gần đúng tại bảng 33 -TKDACNCTM- Trần Văn Địch Nguyên công1 : Phay mặt đáy Phay thô : T0 = 0,0 06L = 0,0 06×100 = 0,6 (ph)... nằm ngang, hướng từ trái sang phải +Máy : ta chọn máy phay đứng 6H12 : nmin =3 0, nmax=150 0, công suất động cơ 7 KW, hiệu suất máy η = 0,7 5 +Dao : Theo bảng 4-65(Sổ tay GCC- Trần Văn Địch)T389 : chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước: D = 80 mm , L = 45 mm, d = 32 mm , số răng: z = 10 Vật liệu dao: thép gió P18 4.2.3 Nguyên công 3: khoan, khoét, doa 4 lỗ Φ13 + Sơ đồ gá đặt: (Trang 9) + Định vị: Dùng... : Zb = 1,3 (mm) Doa : Zb = 0,5 (mm) Vát mép : Zb = 0,7 (mm) Nguyên công 8: gia công rãnh 6 Phay thô: Zb = 2(mm) Phay tinh : Zb = 1,5 (mm) Nguyên công 9: gia công rãnh xuyên qua lỗ Φ12 Phay thô: Zb = 2(mm) Phay tinh : Zb = 1,5 (mm) 4.4.Tra chế độ cắt cho các nguyên công: Nguyên công1 : Phay mặt đáy Phay thô : s = 0,2 mm/vòng ; t = 1,2 mm ; V = 43 m/ph Phay tinh : s = 1 mm/vòng ; t = 0,2 5 mm ; V = 3 8,5 m/ph