Đang tải... (xem toàn văn)
I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆNĐộng cơ cần làm việc sao cho có thể lợi dụng được toàn bộ công suất động cơ. Khi làm việc nó phải thoả mãn 3 điều kiện: Động cơ không phát nóng quá nhiệt cho phép. Động cơ có khả năng quá tải trong thời gian ngắn.Động cơ có moment mở máy đủ lớn để thắng moment cản ban đầu của phụ tải khi mới khởi động.Do chế độ tải trọng : Rung động nhẹ, quay một chiều . Để chọn động cơ điện ta cần tính công suất cần thiết kế ta dựa vào:Các số liệu đã cho:Tải trọng P = 3525NVận tốc băng tải V = 1,2 ms.Đường kính tang D = 675 mmNếu gọi: Nlv _ là công suất làm việc của băng tải _ là hiệu suất truyền dộng.Trong đó:Nlv = (Kw) (1.1)Ta chọn: là hiệu suất bộ xích là hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (ba bộ) là hiệu suất một cặp ổ lăn (bốn cặp) là hiệu suất khớp nối.Ta được: Kw Công suất cần thiết No= 5,3934KwTa cần phải chọn động cơ điện có công suất định mức Nđm > No. Trong tiêu chuẩn động cơ điện có nhiều loại thoả mãn điều kiện này. Theo TK CTM bảng 2P ta chọn sơ bộ động cơ điện che kín có quạt gió A02424 có: Công suất động cơ Nđm = 5,5 Kw Số vòng quay của động cơ nđc = 1450 vòngphút Hiệu suất động cơ đm = 88% Khối lượng động cơ m = 66,5 Kg.Động cơ này gọn nhẹ giá thành không đắt lắm và tỷ số truyền chung có thể phân phối hợp lý cho các bộ truyền trong hệ thống dẫn động.Kiểm tra mômen khởi động của động cơ:Ta có: Xem như bộ truyền làm việc với mômen định mức của động cơ.Mà ta có Mmm>Mqt.Vậy bảo đảm động cơ khởi động được để kéo bộ truyền làm việc. II: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.II1 Tỷ số truyền.Tý số truyền động chung: i = nđmntTrong đó nt là số vòng quay của tang dẫn động. ms (1.2)nt= vòngphútVậy i = Ta có:i = ing.it = ing.in.icTrong đó: ing tỷ số truyền của bộ truyền xích it tỷ số truyền của hộp giảm tốc in tỷ số truyền cấp nhanh ic tỷ số truyền cấp chậm.Tỷ số truyền là đặc trưng, là chỉ tiêu kỹ thuật có ảnh hưởng đến kích thước, chất lưọng của bộ truyền cơ khí. Việc phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc (quan hệ giữa in và it ) theo nguyên tắc: Kích thước và trọng lượng cuả hộp giảm tốc là nhỏ nhất Điều kiện bôi trơn tốt nhấtTrong hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp có cấp nhanh phân đôi để cho các bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và cấp chậm được ngâm trong dầu gần như nhau tức là đường kính của các bánh răng phải xấp xỉ nhau (R2 R4), chọn in=1,2ic
1 PhầnI: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN Động cơ cần làm việc sao cho có thể lợi dụng được toàn bộ công suất động cơ. Khi làm việc nó phải thoả mãn 3 điều kiện: - Động cơ không phát nóng quá nhiệt cho phép. - Động cơ có khả năng quá tải trong thời gian ngắn. - Động cơ có moment mở máy đủ lớn để thắng moment cản ban đầu của phụ tải khi mới khởi động. - Do chế độ tải trọng : Rung động nhẹ, quay một chiều . Để chọn động cơ điện ta cần tính công suất cần thiết kế ta dựa vào: Các số liệu đã cho: - Tải trọng P = 3525N - Vận tốc băng tải V = 1,2 m/s. - Đường kính tang D = 675 mm Nếu gọi: N lv _ là công suất làm việc của băng tải η _ là hiệu suất truyền dộng. Trong đó: N lv = == ηη .1000 2,1.3525 .1000 PV (Kw) (1.1) Ta chọn: 96,0 1 = η là hiệu suất bộ xích 98,0 2 = η là hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (ba bộ) 995,0 3 = η là hiệu suất một cặp ổ lăn (bốn cặp) 1 4 = η là hiệu suất khớp nối. Ta được: 8856,0 4 4 3 3 21 == ηηηηη ⇒ 7764,4 8856,0.1000 2,1.3525 == lv N Kw Công suất cần thiết N o = == 8856,0 7764,4 η lv N 5,3934Kw Ta cần phải chọn động cơ điện có công suất định mức N đm > N o . Trong tiêu chuẩn động cơ điện có nhiều loại thoả mãn điều kiện này. Theo TK CTM bảng 2P ta chọn sơ bộ động cơ điện che kín có quạt gió A02-42-4 có: Công suất động cơ N đm = 5,5 Kw Số vòng quay của động cơ n đc = 1450 vòng/phút Hiệu suất động cơ η đm = 88% Khối lượng động cơ m = 66,5 Kg. Động cơ này gọn nhẹ giá thành không đắt lắm và tỷ số truyền chung có thể phân phối hợp lý cho các bộ truyền trong hệ thống dẫn động. Kiểm tra mômen khởi động của động cơ: Nguy n ình C ngễ Đ ườ 2 Ta có: 5,1= dm mm M M Xem như bộ truyền làm việc với mômen định mức của động cơ. Mà ta có 4.1= M M qt ⇒ M mm >M qt . Vậy bảo đảm động cơ khởi động được để kéo bộ truyền làm việc. II: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN. II-1 Tỷ số truyền. Tý số truyền động chung: i = n đm /n t Trong đó n t là số vòng quay của tang dẫn động. 1000.60 t t Dn V π = m/s (1.2) ⇒ n t = 34 675 1000.60.2,1 1000.60. == ππ D V t vòng/phút Vậy i = 647,42 34 1450 = Ta có: i = i ng .i t = i ng .i n .i c Trong đó: i ng tỷ số truyền của bộ truyền xích i t tỷ số truyền của hộp giảm tốc i n tỷ số truyền cấp nhanh i c tỷ số truyền cấp chậm. Tỷ số truyền là đặc trưng, là chỉ tiêu kỹ thuật có ảnh hưởng đến kích thước, chất lưọng của bộ truyền cơ khí. Việc phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc (quan hệ giữa i n và i t ) theo nguyên tắc: - Kích thước và trọng lượng cuả hộp giảm tốc là nhỏ nhất - Điều kiện bôi trơn tốt nhất Trong hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp có cấp nhanh phân đôi để cho các bánh răng bị dẫn của cấp nhanh và cấp chậm được ngâm trong dầu gần như nhau tức là đường kính của các bánh răng phải xấp xỉ nhau (R 2 ≈ R 4 ), chọn i n =1,2i c . Chọn: i x =4 ; Nguy n ình C ngễ Đ ườ 3 ⇒ i ng = i x = cccn iiii i .2,1 647,42 . = =4 98.2 4*2.1 647.42 ==⇒ c i ⇒ i n = 1.2*2.98 = 3.576 II.2.Công suất trên các trục: KwNN KwNN KwNN IIIII III OI 0004,598,0.995,0.1281,5. 1281,5995,0.98,0.3664,5 3664,51.995,0.3934,5 3.2 2 3 2 2 43 === === === ηη ηη ηη II.3. Tính số vòng quay của mỗi trục. n 1 = n đc = 1450(vòng/phút). 405 576,3 1450 1 2 === n i n n (vòng/phút) 136 98,2 48,405 2 3 === c i n n (vòng/phút) II.4.Tính momen xoắn cho mỗi trục: )(029,351131 136 0004,51055,9 1055,9 )(864,102921 405 1281,51055,9 1055,9 )(220,35344 1450 3664,51055,9 1055,9 )(048,35522 1450 3934,51055,9 1055,9 6 3 6 6 2 6 6 1 6 6 6 Nmm n N M Nmm n N M Nmm n N M Nmm n N M III XIII II XII I XI ct ct XâC = ×× = ×× = = ×× = ×× = = ×× = ×× = = ×× = ×× = Bảng hệ thống các số liệu tính được: Trục T.số Trục động cơ I II III I I nh =3,576 I ch =2,98 4 n(v/p) 1450 1450 405 136 Nguy n ình C ngễ Đ ườ 4 N(Kw) 5,5 5,3664 5,1281 5,0004 THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN. ( BỘ TRUYỀN XÍCH). Truyền động xích thuộc truyền động ăn khớp, được sử dụng rộng rãi trong máy công cụ, máy nông nghiệp, máy dệt máy vận chuyển. Xích là một chuổi các mắc xích nối với nhau bằng bản lề .Xích truyền chuyển động và tải trọng từ trục dẫn (trục chủ động) sang trục bị dẩn (trục bị động ) nhờ sự ăn khớp các mắc xích với răng đĩa xích. Ưu nhược điểm của bộ truyền xích. Ưu điểm : +Có thể truyền chuyển động với khoảng cách lớn mà vẫn đảm bảo tỷ số truyền chính xác.Thông thường khoảng cách giữa hai trục nên dùng nhỏ hơn 8m. +So với bộ truyền đai thì hiệu suất của bộ truyền xích cao hơn .Lực tác dụng lên trục nhỏ vì lực căng ban đầu không cần lớn;khuôn khổ kích thước nhỏ, gọn hơn khi điều kiện làm việc và công suất như nhau. +Có thể cùng một lúc truyền chuyển động cho nhiều trục khác nhau. Nhựơc điểm: +vận tốc tức thời của đĩa xích thay đổi nhất là khi số răng của đĩa xích ít làm cho đĩa xích quay không đều. +Bộ truyền đòi hỏi chế tạo và lắp ghép chính xác,do đó giá thành cao. +Xích chóng mòn bản lề nhất là điều kiệm bôi trơn không tốt và bộ truyền không được che kín. +Truyền động xích có tiếng ồn Nguy n ình C ngễ Đ ườ 5 Bộ truyền xích làm việc có thể xuất hiện các dạng hỏng sau đây: +Mòn bản lề và răng đĩa xích. +Con lăn bị mòn,bị rỗ hoặc vỡ. +Các má xích bị đứt vì mỏi. Thiết kế bộ truyền xích gồm ba giai đoạn. Giai đoạn 1:Nghiên cứu các yêu cầu của bộ truyền cần thiết kế: P=3525(N), N=4,23(kw), n t =34(vòng /phút), I x =4 Giai đoạn 2: Bước 1:Sơ đồ kết cấu của nguyên lý của bộ truyền và các thông sô hình học của bộ truyền. Bước 2:xác định các thông số lý học(A,D 1 ,D 2 ,X,t). 1) Chọn loại xích. Trong các bộ truyền xích thường dùng xích ống con lăn hoặc xích răng trong đó xích ống con lăn được dùng nhiều nhất. Theo đầu bài v t =1,2<10 ÷ 15(m/s) nên ta dùng xích ống con lăn ,nó có giá thành rẻ hơn và dễ chế tạo hơn xích răng. 2)Tính số răng của đĩa xích. Số răng của đĩa xích càng ít đĩa bị động quay càng không đều,động năng va đập của mắt xích răng đĩa xích càng tăng và xích làm việc càng ồn. Do đó cần hạn chế số răng nhỏ nhất của đĩa xích nên chọn số răng đĩa nhỏ Z 1 =23, số răng đĩa xích lớn Z 2 =4.23 = 92 3)Định bước xích t: Bước xích t là thông số cơ bản của bộ truyền xích,xích có bước càng lớn thì khả năng tải càng lớn nhưng tải trọng động va đập,va đập và tiếng ồn càng tăng nhất là khi vận tốc cao. Bước xích t được chọn theo điều kiện hạn chế áp suất sinh ra trong bản lề và số vòng quay trong một phút của đĩa xích phải nhỏ hơn số vòng quay giới hạn. Đê tính bước xích t trước hết định hệ số điều kiện sử dụng. k=k đ .k A .k o .k đc k b .k c [S I ,B6-6,T105]. Trong đó. k đ -Hệ số xét đến tính chất tải trọng ngoài .Vì tải trọng rung động nhẹ nên ta chọn k đ =1 k A -Hệ số xét đến chiều dài xích,ta chọn A=(30 ÷ 50).t nên ta chọn k A =1. k o -Hệ số xét đến cách bố trí bộ truyền. Nguy n ình C ngễ Đ ườ 6 Chọn đường tâm nối hai đĩa xích làm với đường ngang một góc nhỏ hơn một góc 60 o nên ta chọn k o =1. k đc -Hệ số xét đến khả năng điều chỉnh lực căng xích. Trục không điều chỉnh được cũng không có đĩa hoặc con lăn căng xích ta chọn k đc =1,25. k b -hệ số xét đến điều kiện bôi trơn .Chọn điều kiiện bôi trơn liên tục(xích nhúng trong dầu hoặc phun liên tục) ta chọn k b =0,8. k c -Hệ số xét đến chế độ làm việc của bộ truyền, ta chọn làm việc 2ca nên k c =1,25 Thay số vào ta có k=1.1.1,25.0,8.1,25=1,25 Công suất tính toán của bộ truyền xích. N t =N.k.k z .k n . [S I ,Ct6-7,T106]. N Công suất danh nghĩa N= 1000 2,1.3525 =4,23 (kw). Hệ số răng của đĩa dẫn . k z = 1 01 Z Z = 23 25 =1,08 Hệ số vòng quay của đĩa dẫn. k n = 1 01 n n = 136 200 =1,47. Tra theo bảng 6-4 với n 01 =200 p v Thay vào công thức ta có. N t =4,23.1,25.1,08.1,47=8,39(kw). N t =8,39<11,4=[N t ] nên ta chọn bước xích t=25,4(mm) , tra theo bảng (6-1) ta có d c =7,95(mm),chiều dài ống B=24,13(mm) Diện tích bản lề F= 179,7(mm 2 ),khối lượng một mét xích q =2,57(kg). Số vòng quay giới hạn của đĩa dẫn n gh =1020(vòng/phút) . Số dãy xích con lăn được xác định theo điều kiện. x ≥ ][N Nt = 4,11 39,8 =0,736 ta chọn xích ống con lăn một dãy nên ta lấy x ≈ 1. 4)Định khoảng cách trục A và số mắc xích. Tính số mắc xích theo công thức. X= t A2 + 2 21 ZZ + +( π .2 12 ZZ − ) 2 . A t . Định sơ bộ khoảng cách trục A. A=40.t=40.25,4=1016(mm). Nguy n ình C ngễ Đ ườ 7 Với Z 1 =23(răng), Z 2 =92(răng), t=25,4(mm), A=1016(mm), thay số vào ta có. X= 4,25 1016.2 + 2 9223 + +( 1415,3.2 2392− ) 2 . 1016 4,25 = 140,5 . Để tiện cho việc lắp ghép ta lấy X=140. Kiểm nghiệm số lần va đập trong một giây. u= X nZ .15 . 11 = 140.15 136.23 = 1,49<25=[u].Thoã mãn về số lần va đập trong một giây. Tính chính xác khoảng cách trục A theo số mắc xích đã chọn. π − − + −+ + −= 2 12 2 2121 2 ZZ 8 2 ZZ X 2 ZZ X 4 t A 16,1009 14,3.2 2392 8 2 9223 140 2 9223 140 4 4,25 2 2 = − − + −+ + −= (mm) Để đảm bảo độ võng bình thường tránh cho xích bị căng quá, giảm khoảng cách trục một khoảng : ∆A = 0,003A=3,027 mm Cuối cùng là lấy A = 1009,16-3,027=1006(mm) 5. Tính đường kính của đĩa xích : − Đường kính vòng chia của đĩa xích dẫn : )(5,186 23 180 4,25 180 1 1 mm Sin Z Sin t d oo c === − Đường kính vòng chia của đĩa xích bị dẫn : )(744 92 180 4,25 180 2 2 mm Sin Z Sin t d oo c === 6. Tính lực tác dụng lên trục : n.t.Z N.k.10.6 P.kR t 7 t =≈ Trong đó : k t : hệ số xét đến trọng lượng xích lên trục,ta chọn bộ truyền nằm ngang hoặc nghiêng một góc nhỏ hơn o 40 với đường nằm ngang k t = 1,15. Nguy n ình C ngễ Đ ườ 8 N-công suất trục dẫn t-Bước xích. n-Số vòng quay của dẫn. Z-số răng của đĩa dẫn )(635,4342 136.4,25.23 0004,5.15,1.10.6 10.6 . 7 7 N ntZ Nk PkR t t ===≈ Các thông số tính được. + Số răng đĩa xích. Đĩa dẫn Z 1 =23(răng). Đĩa bị dẫn Z 2 =92(răng). +Bước xích t=25,4(mm). +Số mắc xích X=140(mắc xích ). +Khoảng cách trục A=1006(mm). +Đường kính vòng chia. Đĩa dẫn d c1 =186,5(mm). Đĩa bị dẫn d c2 =744(mm). +Lực tác dụng lên trục. R=4342,635(N). Giai đoạn 3:Bộ truyền đã thiết kế có khả năng đáp ứng các yêu cầu đề ra, thoã mãn các điều kiện bền. Nguy n ình C ngễ Đ ườ 9 PHẦN III:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC. III.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH: • Đối với hộp giảm tốc hai cấp có cấp nhanh phân đôi. Cấp nhanh là bánh răng trụ răng nghiêng , có các đặc điểm sau: - Do cấp nhanh phân đôi nên khi tính công suất phải chia đôi cho bộ truyền cấp nhanh. - Bánh răng ở cấp nhanh chịu tải nhỏ hơn bánh răng cấp chậm. Do vậy khi chọn hệ số chiều rộng răng sao cho cần thoã mãn b ch ≈ 2b nh - Bánh răng cấp chậm là bánh răng trụ răng thẳng; ăn khớp không tốt, có va đập, vì vậy khi thiết kế ta tính theo cặp bánh răng dịch chỉnh. III.1.1.Chọn vật liệu làm bánh răng. _ Bánh răng nhỏ: chọn thép 45, thường hoá có: σ k1 = 600 N/mm 2 ; σ ch1 = 300N/mm 2 ; HB = 200. Phôi đúc, giả thiết đường kính phôi (60÷90) mm. _Bánh răng lớn: chọn thép 35 thường hóa có: σ b =500 N/mm 2 ; σ ch = 260 N/mm 2 ; HB = 170. Phôi rèn, giả thiết đường kính phôi (100÷300) mm. III.1.2.Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép: 1. Ứng xuất tiếp xúc cho phép: Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ: N tđ1 = 60 u Σ(M i /M max ) 3 n i .T i (3.1) Trong đó: _ M i ,n i ,T i là moment xoắn, số vòng quay trong 1 phút và tổng số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i. _ M max là moment xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (không kể mômen quá tải) _ u là số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay 1 vòng. ⇒N tđ1 =60.1.6,5.330.16.1450.[1 3 .4/8 + (0,5) 3 .4/8]= 167,95.10 7 > N o với N 0 _ số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc. Nguy n ình C ngễ Đ ườ 10 Thường N 0 =10 7 . Như vậy số chu kỳ làm việc tương đương của bánh lớn: N tđ2 = N tđ1 /i n = 167,95.10 7 / 3,576= 46,97.10 7 > N o Do đó hệ số chu kỳ ứng suất k’ N của cả hai bánh răng đều bằng 1. Theo bảng 3-9: [σ] Notx = 2,6.HB [σ] tx = [σ] Notx . k’ N . [σ] tx1 = 520 N/mm 2 [σ] tx2 = 442 N/mm 2 2.Ứng suất uốn cho phép: Số chu kỳ tương đương của bánh răng: N tđ = 60 u Σ(M i /M max ) m n i .T i (3.2) Các thông số như trên. m_ bậc của đường cong mỏi uốn. Đối với thép thường hoá m= 6. Vậy số chu kỳ tương đương của bánh lớn là: N tđ2 = 60.1.6,5.16.330.405.[1 6 .4/8 + (0,5) 6 .4/8]= 42,3.10 7 ⇒ N tđ1 = 3,576.42,3.10 7 = 151,3.10 7 . Cả N tđ1 và N tđ2 > N o . Với N 0 _chu kỳ cơ sỡ của đường cong mỏi uốn. N 0 =5.10 6 . Do đó k’’ N = 1_hệ số chu kỳ ứng suất uốn [σ] u = σ − σ k.n k.5,1 '' N1 (3.3) do răng làm việc một mặt Giới hạn mỏi uốn của thép 45: σ -1 = 0,43. σ k = 0,43.600=258 N/mm 2 . Giới hạn mỏi uốn của thép 35: σ -1 = 0,43.500 = 215 N/mm 2 . Hệ số an toàn: n = 1,5. Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng: k σ = 1,8. Bánh nhỏ: [σ] u1 = 8,1.5,1 1.258.5,1 = 143,3 N/mm 2 . Bánh lớn: [σ] u2 = 8,1.5,1 215.5,1 = 119,4N/mm 2 . III.1.3.Sơ bộ chọn hệ số tải trọng k: Do ổ bố trí đối xứng Có thể chọn sơ bộ k = 1,5 III.1.4.Chọn hệ số chiều rộng bánh răng: Do bộ truyền cấp nhanh là bộ truyền bánh răng chử V, phân đôi. Do vậy tải trọng tác dụng lên một bánh là nhỏ. Nguy n ình C ngễ Đ ườ [...]... kính trục tại các tiết diện nguy hiểm Từ đó vẽ được kết cấu trục * Theo bảng 7-1 ta chọn các kích thước như sau: Khe hở giữa các chi tiết quay: c = 10 mm Khe hở giữa bánh răng với thành trong vỏ hộp: a = 15 mm Khoảng cách từ thành trong vỏ hộp đến mặt bên ổ lăn: l2 = 8 mm Chi u rộng ổ: B = 13 mm Đường kính bu lông cạnh ổ để lắp nắp và thân hộp: d 1 = 10 mm Chi u cao bu lông ghép nắp và chi u dày nắp... chọn chi u rộng B = 13mm_ là loại ổ trung bình IV.A.3.Tính gần đúng trục: Trình tự : Định kích thước dài của trục Dựa vào các số liệu: khoảng cách trục A chi u rộng bánh răng b chi u rộng đĩa xích, chi u rộng ổ và các phần tử khác chọn theo kinh nghiệm Từ chi u dài trục, ta vẽ sơ đồ tính trục Dựa vào sức bền ta tính được mômen uốn và xoắn tác dụng lên trục Tổng hợp tác dụng của hai tải trọng này, dựa và. .. chi u dày nắp : l3 = 18 mm Khe hở giữa mặt bên xích và đầu bu lông: l4 = 15 mm Chi u rộng bánh răng cấp nhanh: 40 mm Chi u rộng bánh răng cấp chậm: 67 mm Chi u dài phần mayơ lắp với trục l5=1,5.d3 l5=1,5.40= 60 Khoảng cách từ nắp ổ đến nối trục Nguyễn Đình Cường 21 IV.A.4.Sơ đồ phát họa hộp giảm tốc: Dựa vào sơ đồ ta tính được chi u dài sơ bộ của các trục Trục I: L1=2(B+l2+a+b1) + b3+2(c-1) +l3 +l4+l5... 0,1.52 3 và theo ct(4.11) σ tâ = 12,3482 + 3.24,97 2 =45< [σ ] ⇒thoả mãn B: THIẾT KẾ THEN k Để truyền moment xoắn và truyền động từ trục đến bánh răng và ngược lại thì ta dùng then Then là chi tiết ghép được tiêu chuẩn hóa Ta chọn then theo TCVN 150-64 cho cả 3 trục Vật liệu then là thép 45 và là loại then bằng Chọn và tính then ta tiến hành như sau: Chọn tiết diện then theo đường kính trục, chi u dài... 178mm Lấy A = 178mm Chi u rộng bánh răng: b3 = ψA.A = 0,4.178= 71mm III.2.6.Tinh vận tốc vòng v của bánh răng và chọn ccx chế tạo bánh răng: Vận tốc vòng của bánh răng trụ: v= 2.π A.n II 2.π 178.405 = = 1,9m / s (3.23) 60.1000(ic + 1) 60.1000.(2,98 + 1) Với vận tốc này theo bảng 3-11 ta chọn cấp chính xác chế tạo là 9 III.2.7.Định chính xác hệ số tải trọng k và khoảng cách trục A: Đường kính vòng... chi u dài then xác định bằng cách tính theo sức bền dập và cắt Tuỳ theo điều kiện làm việc của mối ghép then (trị số và đặc tính tải trọng, trị số mômen xoắn, số lượng then ), mỗi then không nhất thiết chỉ lắp vào những trục, có đường kính nằm trong phạm vi tương ứng với các trị số ghi trong bảng tiêu chuẩn Đối với trục bậc khi cùng chịu một mômen xoắn nên chọn then có cùngb tiết diện để việc gia công... Trong trường hợp cần thiết có thể tăng chi u dài mayơ, sao cho mối h t1 ghép then thoã mãn điều kiện bền, mà không cần lắp nhiều then hoặc lấy then có tiết diện lớn hơn d Nguyễn Đình Cường b 35 IV.B.1 Chọn tiết diện then: Đối với trục I: Ở tiết diện C ta có đường kính trục: dm-m= 40mm Theo bảng 7-23 ta có: b = 12 mm h = 8 mm t = 4,5 mm t1 = 3,6 mm k = 4,4mm Đối với trục II: Ở tiết diện C: Đường kính... bánh răng và chọn ccx chế tạo bánh răng: Vận tốc vòng của bánh răng trụ: v= 2.π A1 n1 2.π 135.1450 = = 4,48m / s (3.5) 60.1000(i + 1) 60.1000.(3,576 + 1) Với vận tốc này theo bảng (3-11) ta chọn cấp chính xác 9 III.1.7.Định chính xác hệ số tải trọng k và khoảng cách trục A: Hệ số tải trọng k được tính theo công thức : k = ktt.kđ.(3.6) ktt- hệ số tập trung tải trọng kđ- hệ số tải trọng động Chi u rộng... Phần IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN A: THIẾT KẾ TRỤC IV.A.1 Chọn vật liệu: Trục phải đảm bảo các yêu cầu: Đảm bảo độ bền, độ cứng, ít nhạy với ứng suất tập trung, dể gia công, nhiệt luyện, chịu được mài mòn Chọn thép 45, tôi cải tiến HB=200; σk=600N/mm2; σch=300N/mm2; σNotx=520N/mm2 IV.A.2 Tính sơ bộ trục: Chỉ xét trục chịu ảnh hưởng của mômen xoắn Tính đường kính sơ bộ của các trục: d ≥ C3 N... ZA=ZD = P1=1240,15 N Tính moment uốn ở những tiết diện nguy hiểm: Ở tiết diện D: Mu(D) = 236673,6 Nmm Mx(D) = 35344,220 Nmm Ở tiết diện C: 2 2 M u (C ) = M uy + M uz (4.2) Trong đó: Muy= 61387,425Nmm Nguyễn Đình Cường K3 26 Muz =238655+6264=244919,355 Nmm 2 ⇒ Mu(C)= 61387,425 2 + 244919 = 252495 N.mm và MX(C)=35344,22Nmm Tính đường kính trục ớ 2 tiết diện D và C theo công thức : d≥3 M tâ mm (4.3) 0,1[σ] . truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc (quan hệ giữa i n và i t ) theo nguyên tắc: - Kích thước và trọng lượng cuả hộp giảm tốc là nhỏ nhất - Điều kiện bôi trơn tốt nhất Trong hộp giảm tốc bánh. bền. Nguy n ình C ngễ Đ ườ 9 PHẦN III:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC. III.1.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH: • Đối với hộp giảm tốc hai cấp có cấp nhanh phân. trục Dựa vào các số liệu: - khoảng cách trục A - chi u rộng bánh răng b - chi u rộng đĩa xích, chi u rộng ổ và các phần tử khác chọn theo kinh nghiệm. Từ chi u dài trục, ta vẽ sơ đồ tính trục. Dựa vào