Lời nói đầu 2 Chơng I: phân tích sản phẩm 4 1.1.1. Công dụng, điều kiện làm việc và tính năng chiến đấu của nòng 76mm 4 1.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nòng 5 1.1.3. Đặc điểm vật liệu chế tạo nòng pháo 76 mm 6 1.2.ảnh hởng của dụng cụ cắt đến độ chính xác gia công 7 Chơng II: thiết kế quá trình công nghệ 10 2.1.Đặc trng phơng pháp gia công lỗ sâu 10 2.1.1. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của lỗ sâu chính xác 10 2.1.2. Các phơng pháp gia công lỗ sâu 11 2.1.3. Các nguyên công cơ bản khi gia công lỗ sâu chính xác 11 2.2.Vật liệu dụng cụ 16 2.3. Dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm 23 2.3.1. Cơ sở vật lý của quá trình cắt 23 2.3.2. Thiết kế dao xoáy gia công bán tinh lỗ nòng 76mm 33 2.3.3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công dao xoáy 42 2.3.4.Tính thiết kế phôi 46 Chơng III: Tính toán thiết kế cho các nguyên công 48 1. Nguyên công 1: Tiện xén mặt đầu, khoan tâm 48 2.Nguyên công 2: Tiện kích thớc 66-0.046 50 3. Nguyên công 3: Tiện mặt trụ ngoài bậc 50-0.025, 48,5+0,16, 40-0.025 54 4. Nguyên công 4: Tiện rãnh thoát dao 56 5. Nguyên công 5: Tiện ren mặt ngoài bậc trục V48,5 57 6. Nguyên công 6: Khoan công lỗ 20+0,13 58 7. Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hớng 59 8. Nguyên công 8: Khoan, ta rô ren lỗ M4 60 9. Nguyên công 9: Phay rãnh lắp răng dao 61 10. Nguyên công 10: Phay rãnh nghiêng 60 62 11. Nguyên công 11: Phay mặt dới rãnh lắp răng dao 62 12. Nguyên công 12: Phay rãnh thoát phoi 63 13. Nguyên công 13: Phay mặt trớc để khoan lỗ 64 14. Nguyên công 14: Khoan lỗ nớc 64 15. Nguyên công 15: Sửa ba via, đóng ký hiệu 65 Sửa bavia bằng dũa tay 65 16. Nguyên công 16: Nhiệt luyện đạt 38 40 HRC 65 17. Nguyên công 17: Hiệu chỉnh hai lỗ tâm 66 18. Nguyên công 18: Mài tròn ngoài cổ dao 66 19. Nguyên công 19: Lắp răng dao 67 20. Nguyên công 20: Mài tròn ngoài thân dao 67 21. Nguyên công 21: Mài mặt sau răng dao 68 22. Nguyên công 22: Mài sắc góc nghiêng dao 68 Chơng iv: thiết kế trang bị công nghệ 69 4.1. Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công 12: Phay rãnh thoát phoi. 69 4.1.1. Công dụng của đồ gá 69 4.1.2.Phân loại đồ gá: 70 4.1.3. Phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết: 70 4.1.4. Xác định lực cắt: 71 1 Lời nói đầu Hiện nay, để gia công kim loại có rất nhiều phơng pháp, ngoài gia công kim loại bằng cắt còn có đúc, rèn, hàn, cán, luyện kim bột . . .Các phơng pháp kể trên tuy hiện nay sử dụng khá rộng rãi trong sản xuất nhng nói chung chủ yếu nhằm chế tạo phôi hoặc tạo những sản phẩm thô sơ, còn phần lớn những chi tiết có yêu cầu cao về hình dạng, kích thớc độ chính xác và độ bóng đều phải qua gia công bằng cắt gọt. Dụng cụ cắt gọt cùng với máy công cụ là những công cụ chủ yếu trong phân xởng gia công cơ khí của nhà máy chế tạo máy. Chi phí cho dụng cụ cắt thờng khá lớn, chiếm khoảng 5% - 17% vốn lu động của nhà máy cắt gọt. Do 2 vậy việc sử dụng hợp lý dụng cụ cắt có ý nghĩa rất lớn đối với nền kinh tế nói chung và hiệu quả kinh tế đối với từng nhà máy nói riêng. Nhiệm vụ của ngời cán bộ kỹ thuật khi thiết kế công nghệ gia công cần phải chọn loại dụng cụ hợp lý, chọn phơng án kết cấu và các thông số hình học hợp lý thích ứng với điều kiện cụ thể xảy ra trong cắt gọt. Xác định hình dáng, kích thớc của dụng cụ, quy định các điều kiện kỹ thuật và chất lợng chế tạo chúng để gia công chi tiết theo yêu cầu đã định trớc là nhiệm vụ hết sức quan trọng. Xuất phát từ những yêu cầu thực tế đó, rồi thực hiện Đồ án tốt nghiệp với nộ dung: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm trong điều kiện nhà máy Z125 Đồ án đợc thực hiện với nội dung sau: 1. Tìm hiểu về các phơng pháp gia công lỗ sâu 2. Thiết kế dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm 3. Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ 4. Tính toán các chỉ tiêu kỹ thuật 5. Kết luận Trong quá trình thực hiện đồ án tôi đã bám sát điều kiện thực tế của nhà máy, áp dụng các kiến thức đã học và tham khảo tài liệu dới sự hớng dẫn của thầy giáo Nguyễn Đức Phơng. Tuy nhiên do còn nhiều hạn chế về kinh nghiệm thực tế và trình độ bản thân nên đồ án không tránh khỏi những thiếu xót. Tôi rất mong nhận đợc ý kiến đóng góp, chỉ bảo của các thầy giáo để đồ án đợc hoàn thiện tốt hơn. Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Đại tá,Tiến sĩ Nguyễn Đức Phơng đã tận tình chỉ bảo, hớng dẫn để tôi hoàn thành nhiệm vụ đồ án đợc giao Hà nội, Ngày 20 tháng 6 năm 2005 Học viên Nguyễn Thanh Tùng 3 Chơng I: phân tích sản phẩm 1.1. Công dụng điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của nòng 76mm 1.1.1. Công dụng, điều kiện làm việc và tính năng chiến đấu của nòng 76mm Nòng pháo là bộ phận quan trọng nhất của pháo, công dụng của nòng: nh sau: - Là nơi thực hiện quá trình cháy và sinh công của thuốc phóng, để tạo cho đầu đạn có tốc độ chuyển động tịnh tiến nhất định lúc rời miệng nòng ( sơ tốc v 0 ) - Định hớng cho đầu đạn trong không gian để bay đến mục tiêu - Tạo tốc độ quay quanh trục dọc cần thiết cho đầu đạn để ổn định bay trên quỹ đạo ( với pháo có rãnh xoắn) Khi bắn nòng súng pháo làm việc trong những điều kiện rất khắc nghiệt, đó là: - áp suất khí thuốc rất lớn (3000 4000 kG/cm 2 ) - Nhiệt độ cao ( 2500 3000 0 C) - Ma sát của đầu đạn khi chuyển động trong lòng nòng - Sói mòn cơ học và ăn mòn hóa học - Các lực tác dụng khi bắn và các lực ngẫu nhiên trong quá trình khai thác sử dụng Những yếu tố trên ảnh hởng trực tiếp đến tình trạng kỹ thuật của nòng và tất nhiên là ảnh hởng đến tốc độ bắn của súng pháo. Vì lẽ đó nòng đợc đặc biệt chú ý nghiên cứu tính toán thiết kế và khi bảo quản sử dụng Pháo chống tăng 76,2mm do Liên Xô sản xuất với kết cấu * Thống số cấu tạo : - Cỡ nòng 76,2 mm 4 - Chiều dài thân pháo (41,6d) 3169 mm - Chiều dài phần rãnh xoắn 2587 mm - Số rãnh xoắn 32 rãnh - Góc xoắn đều và hớng phải 7 0 945 - Chiều rộng rãnh xoắn 5,28 mm - Chiều rộng đờng xoắn 2,10 mm - Chiều dài buồng đạn 398 mm * Đặc điểm cấu tạo nòng pháo 76 Nòng pháo có cấu tạo theo kiểu nòng trơn, đầu nòng có ren trái để lắp loa hãm lùi, miệng nòng có khắc 2 vạch dấu để căng chỉ chữ thập để kiểm tra Đuôi nòng có vòng gờ để lắp hộp khóa nòng Lòng nòng chia làm 2 phần: phần rãnh xoắn và phần buồng đạn. Phần rãnh xoắn có 32 rãnh phải và đều với góc 7 0 945. Sau rãnh xoắn là phần buồng đạn, nó là một đoạn con. Hình dạng bên ngoài nòng đợc quy định bởi cách liên kết giữa nó với các bộ phận khác và quy luật biến thiên của áp suất trong lòng nòng 1.1.2. Yêu cầu kỹ thuật của nòng Không phụ thuộc vào kiểu loại, đối với nòng súng pháo có các yêu cầu sau đặt ra cho chúng: - Có độ bền cao: Nòng không đợc biến dạng d dới tác dụng của phát bắn, không bị phá vỡ trong quá trình bắn Để đảm bảo đợc yêu cầu này khi thiết kế chế tạo nòng pháo phải chọn thép làm nòng có cấp bền phù hợp và ấn định đúng đắn hệ số dự trữ bền cho từng phần của nòng - Có độ cứng cần thiết: Nòng không đợc uốn cong quá mức và rung động mạnh dới tác dụng của trọng lợng bản thân và các va đập làm ảnh hởng xấu đến độ chính xác bắn - Đảm bảo độ bắn chụm tốt: Muốn vậy các rãnh xoắn ở phần miệng nòng cần có độ cong xác định, lòng nòng phải có độ bóng và có độ chính xác gia công cao để dẫn động đầu đạn một cách đơn điệu từ phát bắn này sang phát bắn khác - Có tuổi thọ lớn Để có tuổi thọ lớn nòng phải có khả năng chống mài mòn cơ học và ăn mòn hoá học trong điều kiện áp suất và nhiệt độ cao. Điều này có thể đợc bảo đảm bằng cách chọn các thông số kết cấu lòng nòng và các phần dẫn động của 5 đạn một cách hợp lý, đa vào thành phần thuốc phóng chất trợ gia có tác dụng ngăn nhiệt với lòng nòng. Ngoài ra có thể nâng cao tuổi thọ của nòng cần tuân thủ chế độ bắn, các biện pháp làm nguội nòng khi bắn, chọn vật liệu làm nòng có độ dai cần thiết, chất lợng bề mặt gia công lòng nòng cao, - Tháo lắp dễ dàng và nhanh chóng - Có giá thành sản xuất rẻ Yêu cầu này đợc bảo đảm bởi tính đơn giản của quá trình công nghệ, nhiệt luyện và gia công cơ khí, thép nòng đợc chọn với cấp bền tối u. Thép có giới hạn đàn hồi càng cao thì càng khó gia công và giá thành càng đắt. Vì vậy chọn vật liệu làm nòng là vô cùng phức tạp, đòi hỏi có sự phân tích toàn diện rất nhiều tham số của súng pháo Qua phân tích các yêu cầu trên ta thấy chúng phần lớn có liên quan tới chất lợng của vật liệu để chế tạo nòng súng pháo. Thép để làm nòng súng hay nòng pháo cần phải có các tính chất đàn hồi cao, độ dai cao, độ cứng lớn để đảm bảo độ bền vững với mài mòn cơ học do các va đập khi nạp đạn và khi chuyển động trong lòng nòng; có độ bền hoá học dới tác dụng của các sản phẩm phân huỷ nổ của thuốc phóng; có khả năng bảo toàn các đặc trng cơ học ở các nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp ( -50 ữ +400 0 C). 1.1.3. Đặc điểm vật liệu chế tạo nòng pháo 76 mm Nòng pháo là chi tiết quan trọng nhất của pháo, trong quá trình làm việc chịu tải trọng động, chịu mài mòn cao đồng thời chịu nhiệt độ cao ( nhiệt độ của khí thuốc có thể lên đến 2300 ữ 3000 0 C. Bởi vậy vật liệu chế tạo các chi tiết này cần có độ dẻo, dai cao đồng thời phải có tính chịu nóng, tính chống ăn mòn do tác dụng của khí thuốc ở nhiệt độ cao tốt - Giới hạn chảy của thép nòng nói chung phải vào khoảng 70 ữ 90 KG/mm - Độ dai va chạm a K tối thiểu phải đạt 2,3 ữ 3 KG/cm 2 - Độ dẻo % nằm trong khoảng 20 ữ 23%. Thờng sử dụng nhất là nhóm thép hợp kim Cr-Ni có bổ sung nguyên tố Mo với hàm lợng ~ 0,15% nhằm giảm thiểu khả năng gây dòn ram Thép dùng để chế tạo nòng pháo 76mm là loại thép OXN1M. Thành phần và tính chất cơ học của loại thép này nh sau: Mác thép Thành phần hoá học Cơ tính C Si Mn P S Cr Ni Mo B MN/ m 2 2,0 MN/ m 2 % % a K MJ /m 6 2 OXN1M O-500 0,30 ~ 0,38 0,17 ~ 0,37 0,40 ~ 0,70 < 0,02 < 0,015 1,3 ~ 1,7 1,3 ~ 1,7 0,15 ~ 0,30 530 500 20 12 ,35 OXN1M O-550 590 550 20 12 ,35 OXN1M O-600 660 600 20 12 ,35 OXN1M O-650 720 650 20 12 0,3 OXN1M O-700 780 700 20 12 0,3 Loại thép này có thể tôi trong nớc để tăng độ thấm tôi. Thép này có tính giòn ram ở nhiệt độ 300~350 0 C. Ram cao ở 500~650 0 C không thấy giòn ram 1.2.ảnh hởng của dụng cụ cắt đến độ chính xác gia công Nh đã phân tích đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của nòng, ta thấy rằng để đảm bảo tính năng chiến đấu của nòng pháo, ngoài đặc điểm về vật liệu thì chất lợng gia công nòng pháo cũng đóng vai trò hết sức quan trọng để nâng cao độ chính xác bắn của nòng. Độ chính xác gia công là một trong những chỉ tiêu để đánh giá chất lợng gia công nòng. Sau đây ta nghiên cứu những nguyên nhân gây ra sai số gia công, ảnh hởng đến độ chính xác gia công. Trong quá trình gia công có rất nhiều nguyên nhân sinh ra sai số gia công, sai số do dụng cụ cắt gây ra là một trong những nguyên nhân cơ bản tạo nên sự sai lệch độ chính xác gia công. Để có thể nâng cao chất lợng gia công để đạt độ chính xác cần thiết, chúng ta hãy phân tích ảnh hởng của các nguyên nhân gây tới độ chính xác gia công * ảnh hởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ Hệ thống công nghệ ( máy, đồ gá, dao, chi tiết gia công) không phải là một hệ thống tuyệt đối cứng vững mà ngợc lại khi chịu tác dụng của ngoại lực nó sẽ bị biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc. Trong quá trình cắt gọt các biến dạng này gây ra sai số kích thớc và sai số hình dạng hình học của chi tiết gia công 7 Trong thực tế, một mặt lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau đó thông qua đồ gá truyền đến bàn máy, thân máy; mặt khác lực cắt cũng tác dụng lên dao cắt và thông qua cán dao, bàn dao truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng. Vị trí xuất hiện biến dạng tuy không giống nhau nhng các biến dạng đều trực tiếp hoặc gián tiếp làm cho dao cắt rời khỏi vị trí tơng đối so với mặt cần gia công đã đợc điều chỉnh sẵn gây ra sai số gia công Trong quá trình gia công lực cắt là ngoại lực chủ yếu làm cho hệ thống công nghệ biến dạng và gây ra sai số gia công. Nếu lực cắt không đổi thì sai số gia công trong cả loạt chi tiết đều bằng nhau, nhng trong thực tế lực cắt luôn luôn thay đổi phụ thuộc vào tình trạng của lỡi cắt( dao cùn), lợng d không đều ( do có sai số hình học của phôi), tính chất cơ lý của phôi không đều ( nh độ cứng không đều) nên gây ra sai số khác nhau đối với từng chi tiết trong cả loạt phôi *ảnh hởng của dao cùn. Dao mòn làm cho lỡi cắt bị cùn đi, hiện tợng đó ngoài việc làm cho kích thớc gia công thay đổi một cách trực quan còn làm cho lực cắt thay đổi tỷ lệ thuận với diện tích mòn. Ngoài ra các thông số hình học của dao cũng có ảnh hởng đến lợng thay đổi lực cắt pháp tuyến, khi xuất hiện lợng tăng của thành phần lực này dẫn đến lợng chuyển vị tăng lên và do đó sai số gia công tăng lên Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, mức độ mài mòn của nó và sai số gá đặt dụng cụ trên máy cũng ảnh hởng đáng kể đến độ chính xác gia công Ngoài sai số chế tạo, trong quá trình cắt dao sẽ bị mài mòn và làm ảnh hởng rất lớn đến độ chính xác gia công. Tuỳ theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình dạng lẫn kích thớc và sinh ra sai số trên chi tiết gia công dới dạng sai số hệ thống thay đổi Khi gia công chi tiết nhỏ, ngắn độ mòn dao ảnh hởng đến kích thớc gia công của một chi tiết rất khó thấy mà chỉ thấy đợc ở những chi tiết gia công sau nếu đem so sánh kích thớc của nó với các kích thớc gia công của chi tiết trớc. Nhng khi gia công các chi tiết có đờng kính ngoài lớn, dài thì chỉ cần trong một lần chạy dao, dụng cụ đã có thể bị mòn nhiều làm cho đờng kính của chi tiết gia công tăng dần và đờng kính ở đầu kết thúc lần chạy dao đó to hơn hẳn kích thớc ở phần đầu của quá trình cắt. Ngoài ra, việc gá đặt dao 8 không chính xác cũng gây ra sai số kích thớc và hình dạng hình học của chi tiết gia công Trong quá trình gia công, dao cũng bị nóng lên do ma sát, do nhiệt cắt truyền vào và do ảnh hởng của nhiệt độ môi trờng xung quanh. Mặc dù có dung dịch trơn nguội tới vào vùng đang gia công và các bộ phận truyền động đợc ngâm trong dầu với mục đích làm giảm nhiệt độ nhng bản thân các dung dịch đó cũng nóng lên. Tại vùng cắt, hầu hết công cơ học cần thiết cho quá trình cắt đều chuyển biến thành nhiệt. Tuỳ theo chế độ cắt, vật liệu làm dao và vật liệu gia công mà tỷ lệ phần nhiệt phân bố vào phoi, chi tiết gia công, dụng cụ cắt và một phần toả ra môi trờng xung quanh sẽ khác nhau. Khi nhiệt cắt truyền vào dao, dao bị nở dài, mũi dao vơn thêm về phía trớc làm cho đờng kính ngoài giảm đi còn đờng kính lỗ thì tăng lên. Cho đến khi dao ở vào trạng thái cân bằng nhiệt thì dao không nở dài thêm nữa và nếu không có sự mòn dao thì kích thớc gia công sẽ không đổi Từ sự phân tích những ảnh hởng của dụng cụ cắt đến độ chính xác gia công, việc nghiên cứu và chế tạo dao là hết sức cần thiết đối với một ngời kỹ s công nghệ. Để khắc phục những ảnh hởng trên, cần nâng cao độ chính xác chế tạo dao, chọn vật liệu làm dao tốt, nhiệt luyện và mài dao tốt để nâng cao tuổi thọ của dao. Chọn chế độ cắt hợp lý sao cho không ảnh hởng đến năng suất nhng quá trình mài mòn của dao chậm 9 Chơng II: thiết kế quá trình công nghệ 2.1.Đặc trng phơng pháp gia công lỗ sâu Trong công nghiệp quốc phòng, chi tiết có lỗ sâu phổ biến nhất là ở súng pháo. Khi nói đến chế tạo, sửa chữa vũ khí, việc gia công nòng súng, nòng pháo, các thiết bị hãm lùi và nhiều loại trang thiết bị khác, không thể không nói đến công nghệ gia công lỗ sâu. Các lỗ sâu trong súng pháo có hình dáng phức tạp và những yêu cầu kỹ thuật khá cao. Công nghệ gia công lỗ sâu là một công nghệ khó, nó có hàng loạt những đặc điểm riêng và sự khác biệt đáng kể với gia công lỗ thờng. Nó cần có thiết bị, dụng cụ . . . chuyên dùng, cần có chế độ gia công, chế độ tới dung dịch trơn nguội riêng, cần trình độ chuyên môn và kinh nghiệm của nhà công nghệ sâu sắc 2.1.1. Đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật của lỗ sâu chính xác Những lỗ có tỷ lệ giữa chiều sâu L và đờng kính lỗ D lớn hơn 5 ( L/D>5) đợc gọi là lỗ sâu. Lỗ sâu chính xác thờng có những yêu cầu kỹ thuật sau đây: + Độ bóng bề mặt bên trong của lỗ cần đạt cấp Ra = 1,25 ữ 0,08 , cấp chính xác 8 ữ 5, không cho phép có những vết xớc dọc + Độ không thẳng của đờng tâm lỗ không lớn hơn 0,006/100 + Độ côn, độ ôvan, độ trống trên toàn bộ chiều dài của lỗ phải nằm trong giới hạn không lớn hơn 1/2 dung sai của đờng kính lỗ + Độ lệch tâm của đờng kính ngoài so với đờng kính trong không lớn hơn 1/2 dung sai của đờng kính ngoài + Độ đảo mặt đầu của lỗ so với trục dọc không lớn hơn 0,05 Những khó khăn trong việc gia công lỗ sâu chính xác là: + Khó tạo phoi khi cắt + Khó thoát phoi ra khỏi vùng cắt và ra khỏi lỗ + Khó bôi trơn, làm nguội dụng cụ khi cắt + Khó đảm bảo độ cứng vững, tránh rung động của hệ thống công nghệ (MGDC) dẫn đến khó đảm bảo độ thẳng yêu cầu và vị trí đúng đắn của tâm lỗ gia công + Khó theo dõi chất lợng bề mặt gia công và sự làm việc của dụng cụ, đặc biệt là đảm bảo độ bền mòn của dụng cụ cắt trong suốt quá trình làm việc của nó .v. v 10 [...]... thờng đợc dùng để chế tạo những dụng cụ gia công tinh hay bán tinh những chi tiết không có va đập và rung động nhiều 22 2.3 Dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm 2.3.1 Cơ sở vật lý của quá trình cắt 1 Quá trình cắt và việc tạo phoi Khi cắt, để có thể cắt đợc ra phoi, lực tác dụng vào dao cần phải đủ lớn để tạo ra trong lớp kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn sức bền của vật liệu bi gia công Hình dạng,... lợng gia công Dẫn hớng Dẫn hớng có tác dụng định hớng lỡi cắt trong quá trình gia công Với loại dao khoét chuôi lắp gia công lỗ sâu, chiều sâu gia công lớn gây rung động, dẫn hớng còn có tác dụng tránh rung động khi thiết kế dẫn hớng gần với lỡi cắt, dẫn hớng sẽ đợc tỳ vào mặt đã gia công làm giảm rung động trong quá trình lỡi cắt làm việc Với khoảng không gian ngoài rãnh lắp răng dao, ta thiết kế 4... cầu sử dụng, nớc ta và đặc biệt trong công nghiệp quốc phòng cũng đã tiến hành nghiên cứu công nghệ gia công lỗ sâu trong điều kiện kỹ thuật và trang thiết bị của chúng ta và bớc đầu cũng đạt đợc kết quả nhất định Hiện nay trên thế giới, để gia công lỗ sâu, ngời ta sử dụng hai phơng pháp: gia công không phoi và gia công có phoi để tạo lỗ Sử dụng phơng pháp tuỳ vào điều kiện từng nớc Còn để tạo nên... độ cứng của dụng cụ bị giảm nhanh Dụng cụ bằng thép các bon dụng cụ chỉ làm việc ở tốc độ cắt thờng ( 45 m/ph) ứng với nhiệt độ cắt khoảng 200- 2500C Một số công dụng của các loại thép Các bon dụng cụ nh sau: Y7: Dùng làm dụng cụ chịu va đập, cần có độ dẻo cao và có độ cứng vừa phải nh đục, các dụng cụ nguội, rèn Y8: Dùng để làm dụng cụ chịu va đập và có độ cứng cao nh dao, kéo, dụng cụ mộc, khuôn... chiều dài của lỗ gia công, vật liệu gia công và độ chính xác yêu cầu Dao khoét đợc thiết kế là dao khoét bán tinh lỗ 72,8 mm của nòng pháo 76 mm với chiều dài gia công L/D ~ 39, là dao khoét gia công lỗ sâu, với yêu 33 cầu độ nhám cấp 6, cấp chính xác IT9 Độ chính xác của dao xao hơn độ chính xác của lỗ gia công 1 cấp 3 Phơng pháp kẹp chặt dao khoét phụ thuộc vào kết cấu và chiều dài của nó, đồng thời... 2.3.2 Thiết kế dao xoáy gia công bán tinh lỗ nòng 7 6mm Khoét là quá trình gia công lỗ sau khi khoan lỗ Dụng cụ dùng để khoét gọi là mũi khoét Mục đích của khoét là tạo nên từ lỗ đã khoan sẵn, những lỗ đã đúc hoặc rèn dập, lỗ có độ chính xác về hình dáng hình học và độ bóng cao hơn Khoét có thể đạt độ bóng cấp 6 - 7 và độ chính xác cấp 4- 3.Khoét là một nguyên công nằm giữa khoan và doa Khi tính toán thiết. .. khác nh doa, chuốt, gia công điện hoá, gia công bằng biến dạng dẻo, mài 1 .Gia công không phoi để tạo lỗ Quá trình gia công trên cơ sở biến dạng dẻo của kim loại, kim loại đợc gia nhiệt đến nhiệt độ rèn, sau đó dàn đều kim loại trên lõi bằng rèn đạt yêu cầu kỹ thuật cao, biến dạng phức tạp Thực chất đây là công nghệ rèn khuôn Sử dụng phơng pháp này đòi hỏi phải có hệ thống công nghệ phức tạp, chính... làm dụng cụ ít chịu va đập nh tarô, bàn ren Y12,Y13: Dùng làm các dụng cụ có độ cứng và tính chịu mòn cao nh: dũa, dụng cụ đo, dụng cụ khắc, khuôn kéo dập * Thép hợp kim dụng cụ Thép hợp kim dụng cụ là thép có hàm lợng các bon cao và hàm lợng một số nguyên tố hợp kim vào khoảng 0,5 3% Các nguyên tố hợp kim trong thép có tác dụng làm tăng tính chịu nóng, đảm bảo tính cắt ở nhiệt độ cao hơn của dụng cụ. .. kim dụng cụ) và của thép các bon ( thép các bon dụng cụ) gần giống nhau vì chúng có tuổi bền nhiệt thấp ( 200 2500C) 18 Thép hợp kim đợc dùng rộng rãi để chế tạo dụng cụ và các trang bị công nghệ ( đồ gá và dụng cụ phụ) Thép hợp kim dụng cụ nhóm I có thành phần hợp kim nhỏ hơn 1% và đợc hợp kim hoá chủ yếu bằng Cr( 0,1 0,7%) Với lợng Cr ít nh vậy tính chất của thép cơ bản vẫn giống thép các bon dụng. .. pháp gia công có phoi ( cắt gọt) Lỗ sâu đợc tạo từ phôi thanh bằng phơng pháp khoan sâu Đây là phơng pháp đợc sử dụng để gia công có từ xa xa và còn đợc sử dụng rộng rãi cho đến nay Dựa vào phơng pháp bôi trơn, làm mát và đẩy phoi ra khỏi khu vực gia công Để gia công lỗ sâu chính xác, tuỳ theo phôi có dạng trục đặc hay rỗng mà những nguyên công cơ bản phải tiến hành là: Khoan, khoét thô, khoét tinh . nguyên công cơ bản khi gia công lỗ sâu chính xác 11 2.2.Vật liệu dụng cụ 16 2.3. Dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm 23 2.3.1. Cơ sở vật lý của quá trình cắt 23 2.3.2. Thiết kế dao xoáy gia công bán. trình công nghệ chế tạo dụng cụ gia công bán tinh nòng 76 mm trong điều kiện nhà máy Z125 Đồ án đợc thực hiện với nội dung sau: 1. Tìm hiểu về các phơng pháp gia công lỗ sâu 2. Thiết kế dụng cụ gia. gia công bán tinh lỗ nòng 7 6mm 33 2.3.3. Thiết kế quy trình công nghệ gia công dao xoáy 42 2.3.4.Tính thiết kế phôi 46 Chơng III: Tính toán thiết kế cho các nguyên công 48 1. Nguyên công 1: Tiện