đồ án môn học công nghệ chế tạo máy hà nội -2003 1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc. Chi tiết cần gia công là giá đỡ dùng để đỡ các chi tiết dạng trục, trụ tròn hay các vấn đề kẹp có hình trụ tròn.Do chi tiết dùng để đỡ các chi tiết khác nên đòi hỏi phải đủ độ cứng vững và giữ đợc các chi tiết khác ổn định.Do đó, để đảm bảo độ chính xác trong gia công ta phải quan tâm đến những kích thớc quan trọng sau : - Đối với lỗ 22 sau này dùng để lồng các chi tiết khác vào để đỡ lên bề mặt này, khi gia công cần phải đảm bảo độ tròn và với Ra = 0,63 tơng đơng với cấp nhẵn bóng V8. Không những vậy mặt trong của lỗ lại phải đảm bảo độ song song với mặt đáy và sự đồng tâm với mặt ngoài để tránh thành trụ chỗ dày chỗ mỏng để đảm bảo độ bền cần thiết. - Khi gia công khe nhỏ 2 mm phải đảm bảo kích thớc vì khe này dùng để bóp trụ bên ngoài và dới thông qua lỗ 10 và lỗ gen M8 nhằm giữ chặt chi tiết cần đỡ. 2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. - Về kết cấu của chi tiết : Với điều kiện làm việc của chi tiết, hơn nữa chi tiết có kích thớc tơng đối phức tạp và thuộc vào chi tiết dạng hộp nên dùng kết cấu đúc là hợp lý.Bởi vì kích thớc này thích hợp với phơng pháp chế tạo đúc và tính khả thi trong thi công. - Do chi tiết thuộc loại khó cứng vững nên khi gia công ta phải dùng thêm chốt tỳ phụ để đảm bảo độ cứng vững cũng nh sự chính xác khi gia công. - Riêng đối với lỗ 22 để gia công ta phải đặt đồ gá thẳng đứng để gia công bằng phơng pháp : khoan khoét doa và do đây là chi tiết dạng hộp nên thờng sử dụng phay lỗ trên mặt đáy là bề mặt chuẩn để gia công các bề mặt khác. - Với chi tiết trên ta có thể thực hiện gia công trên máy nhiều dao cùng một lúc hoặc trên cùng một máy để tiết kiệm đợc thời gian gá đặt chi tiết. 3- Xác định dạng sản xuất. - Để xác định dạng sản xuất, trớc hết ta phải biết trọng lợng của chi tiết.Trọng l- ợng của chi tiết đợc xác định bởi công thức sau : Q 1 = V. ( Kg ) Trong đó : - V là thể tích chi tiết - là trọng lợng riêng của vật liệu - Q 1 là trọng lợng chi tiết. Theo kết cấu của chi tiết ta có thể tính gần đúng V nh sau : V = V 1 - V 2 + V 3 + V 4 + V 5 + V 6 + V 7 - V 8 + V 9 - V 10 Trong đó : - V 1 là thể tích hình hộp có chiều dài d = 100, rộng 60mm, chiều cao H = 16m ; V 1 = 16.100.60 = 96000 m 3 - V 2 là thể tích hình trụ đờng kính 11, dài 16 mm V 2 = . 2 2 11 .16 = 379,94 mm 3 V 3 = 2 34.52.10 = 8840 mm 3 - V 4 là thể tích hộp dài 50, H = 8, rộng 25 mm V 4 = 50.8.25 = 10000 mm 3 - V 5 là thể tích hình hộp có dài 40, cao H=8, rộng 25 mm V 5 = 40.8.25 = 8000 mm 3 - V 6 là thể tích hình trụ 35, chiều dài 60 mm V 6 = 4 .35.60 2 = 57697,5 mm 3 - V 7 là thể tích hình hộp có dài 60 mm, rộng 34 mm, cao 8 mm V 7 = 60.34.8 = 16320 mm 3 - V 8 là thể tích hình trụ 22, chiều dài 60 mm V 8 = 4 60.22. = 22796,4 mm 3 - V 9 là thể tích hình trụ 10, dài 27 mm V 10 = 4 27.10. 2 =2119,5 mm 3 Vậy ta có : V = 96000 379,94 + 8840 + 10000 + 8000 + 57697,5 + 16320 - 22796,4 + 8478 2119,5 = 180039,66 mm 3 Lấy V 180 cm 3 Căn cứ vào bảng 2 ( TKĐA CNCTM ) với trọng lợng Q và sản lợng hàng năm là 5000 chi tiết, nên đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa. 4- Chọn phôi, chọn ph ơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi. a- Chọn phôi : Chọn phơng pháp chế tạo bằng phơng pháp đúc do phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh rèn, dập khó đạt đợc.Mặt khác, do đặc điểm của chi tiết làm việc không cần cơ tính cao nên ta có thể sử dụng phơng pháp này. b- Chọn phơng pháp chế tạo phôi : Ta sử dụng phơng pháp đúc vì đúc thích hợp cho vật liệu gang và những chi tiết có hình dáng phức tạp. Tuy nhiên đúc là phơng pháp có hệ số sử dụng vật liệu thấp.Để tăng hệ số sử dụng vât liệu, ta có thể sử dụng khuôn cát chế tạo bằng máy, với mục đích chính là nhằm nâng cao độ chính xác, đồng thời tăng năng xuất lao động.Đối với các lỗ 10, 11, 15, 22 , do các đờng kính nhỏ nên rất khó khăn khi làm lõi, thậm chí không làm đợc nên ta sẽ đúc sau đó gia công bằng phơng pháp cắt gọt. - Chế tạo phôi bằng biến dạng dẻo kim loại : Về nguyên tắc có thể chế tạo phôi bằng các phơng pháp biến dạng dẻo kim loại nh rèn, dập nóng, dập nguội Các ph- ơng pháp này có u điểm là tạo cơ tính tốt, hệ số sử dụng vật liệu cao.Tuy nhiên nó cũng có những hạn chế nhất định nh : độ chính xác phôi kém, năng suất thấp + Với phơng pháp đúc thì việc chọn mặt phân khuôn hợp lý là rất quan trọng vì để đảm bảo đợc độ chính xác cũng nh chất lợng vật đúc, khả năng rút mẫu để tránh các hiện tợng do đúc gây ra nh rỗ xỉ, rỗ khí, ứng suất d + Đối với chi tiết trên ta chọn mặt phân khuôn là mặt đối xứng của chi tiết, sử dụng 2 hòm khuôn.Với phơng pháp này ta có thể đúc đợc vật đúc với độ chính xác cấp II. + Dung sai vật đúc : Với vật đúc có độ chính xác cấp II theo bảng 3-11 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) ta có : Đối với các lỗ 10, 11, 15, 22 lợng d là 0,5 mm và dung sai : 10 có dung sai = 0,8 mm 11, 15 có dung sai = 0,8 mm 22 có dung sai = 1 mm Kích thớc chiều cao mặt đáy h = 16 mm lợng d là 0,5 mm và dung sai là = 0,8 mm. - Chiều cao của trụ 35 với h = 60 mm lợng d là 0,8 mm và dung sai là = 1,2 mm. c- Xác định đờng lối công nghệ : - Trong các loạt sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối : Quy trình công nghệ đợc xây dựng theo hai nguyên tắc sau : + Phân tán nguyên công. + Tập chung nguyên công. Do dạng sản xuất của chi tiết này là loại sản xuất hàng loạt vừa và để chuyên môn hoá, đạt năng suất cao thì với điều kiện sản xuất ở nớc ta, ta chọn đờng lối công nghệ phù hợp đó là đờng lối công nghệ phân tán nguyên công.ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng để chế tạo phôi, và ta có thể gia công một hay nhiều vị trí trên một máy với một hay nhiều dao và phơng pháp gia công tuần tự hoặc song song. d- Phân tích chọn chuẩn thô, tinh : Chọn chuẩn thô : Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá trình gia công, do đó phải đảm bảo điều kiện sau : phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công, đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng quan giữa những bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công.Độ chính xác gia công phụ thuộc vào cách định vị phôi khi gá đặt và chọn chuẩn định vị để gia công.Do chi tiết cần gia công là chi tiết dạng hộp nên ta chọn mặt B làm mặt chuẩn thô để gia công mặt đầu A rồi sau đó chọn mặt A này làm chuẩn tinh để gia công 2 lỗ trên đáy, rồi tiếp đến dùng 2 đáy này với một chốt trám và một chốt trụ định vị để gia công tất cả các mặt còn lại cần gia công của chi tiết. 5- Lập thứ tự nguyên công. * Nguyên công 1 : Phay mặt đáy. - Định vị : Ta định vị chi tiết ở mặt B 3 bậc tự do thông qua chốt tỳ và mặt C 2 bậc tự do. + Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt chi tiết theo hớng vuông góc với cạnh vu ông giống nh hình vẽ ( H1 ). + Chọn máy : Chọn máy phay là máy phay đứng loại 6H10 ( trang 133 TKĐACNCTM ) tốc độ trục chính : 50 2240 Vg/ph. + Chọn dao : Sử dụng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8.Đ- ờng kính dao D = 100 mm ( bảng 4 95 trang 374 sổ tay CNCTM tập 1 ). + Công suất máy 3 Kw. + Công suất động cơ 1,5 Kw. ( Bảng 21 T/113 tập 1 ). * Nguyên công 2 : Khoan khoét doa hai lỗ trên mặt đáy : 11 và 22. + Khoan hai lỗ 10,5 + Khoét hai lỗ 10,9 + Doa hai lỗ 11 + Khoan một phần trên hai lỗ 21 + Khoét hai lỗ trên với 22 - Chọn máy : Chọn máy là máy khoan đứng 2H150 (trang 119 TKĐACNCTM ) tốc độ quay 22,4 100 Vg/ph. - Chọn dao : Chọn loại vật liệu làm dao P18. + Khoan lần 1 : Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đờng kính d = 10,5 mm, loại trung bình, đuôi trụ ( bảng 4 40 trang 319 STCNCTM tập 1 ). + Khoan rộng : Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đờng kính d = 21,7 mm ( bảng 4 40 trang 320 STCNCTM tập 1 ). - Doa : Chọn mũi doa liền khối, chuôi côn đờng kính D = 11 mm. - Kẹp chặt, định vị : Định vị 3 bậc tự do trên mặt đáy, 2 bậc tự do ở mặt bên và kẹp chặt nh hình vẽ ( H2 ). * Nguyên công 3 : Phay mặt đầu 35 - Chọn máy : chọn máy phay loại 6HBDT tốc độ vòng quay trục chín 50 2240 Vg/ph ( trang 133 TKĐACNCTM ). - Chọn dao : Vật liệu phay chắn hợp kim cứng là loại vật liệu BK8, đờng kính dao D = 100 mm ( bảng 4 95 trang 374 sổ tay CNCTM tập 1 ). - Định vị : Sử dụng một chốt trụ định vị 2 bậc tự do và một chốt trám định vị 1 bậc tự do và kẹp chặt bằng cơ cấu đòn bẩy nh hình vẽ ( H3 ). * Nguyên công 4 : Phay mặt đầu vấu. - Định vị : Ta dùng một chốt trụ định vị 2 bậc tự do và một chốt trám định vị 1 bậc tự do, sau đó thêm vào một chốt tỳ phụ để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công. - Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt theo kiểu đòn bẩy. - Chọn máy : Chọn máy là loại máy phay 6H81p tốc độ vòng quay trục chính 63 1900 Vg/ph ( trang 133 TKĐACNCTM ). - Chọn dao : Sử dụng dao phay mặt đầu bằng thép gió, loại có răng nhỏ mịn và rãnh then ( đợc làm từ vật liệu BK6 ). - Công suất máy 4 Kw. (Xem hình vẽ H4 ) * Nguyên công 5 : Khoan lỗ 22 - Định vị : Dùng một chốt trụ để định vị hai bậc tự do, một chốt trám để định vị 1 bậc tự do và một chốt tỳ phụ để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công. - Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt kiểu đòn bẩy. - Chọn máy là loại máy khoan 2H125 ( trang 120 TKCNCTM ), số vòng quay trục chính 45 2000 Vg/ph, công suất 2,2 Kw. - Chọn dao : Chọn dao là mũi dao ruột gà làm từ vật liệu BK8 đờng kính d = 22 mm. - Chọn lợng d : + Khoan lần 1 : 20 mm + Khoét bán tinh : 21,8 mm + Doa tinh : 22 mm (Xem hình vẽ H5 ) * Nguyên công 6 : Khoan khoét tarô. + Khoan lỗ 7,5 dài 27 cm + Khoét lỗ 10 + Tarô ren M8 - Định vị : Ta dùng một chốt trụ định vị 2 bậc tự do và một chốt trám định vị 1 bậc tự do, sau đó thêm vào một chốt tỳ phụ để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công. - Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn bẩy. - Chọn máy : Là loại máy khoan đứng 2H125 ( trang 119 ), số cấp tốc độ 12, công suất động cơ 2,2 Kw. - Chọn dao : chọn dao khoan ruột gà, khoét và tarô làm từ vật liệu P18 ( bảng 4 40 trang 320 ). * Nguyên công 7 : Phay rãnh - Chọn máy : Chọn máy loại 6HBDT, tốc độ vòng quay trục chính 50 2400 Vg/ph ( trang 133 ). - Chọn dao : Dùng dao phay rãnh then hoa và cắt ( tra trong bảng 5 182 sổ tay tập 2 ), vật liệu của dao P18. - Định vị : Đợc định vị nh nguyên công 4 ( hoặc nguyên công 3 ). - Kẹp chặt : Bằng cơ cấu đòn bẩy. ( Xem hình vẽ H7 ). * Nguyên công 8 : Kiểm tra độ song song 22 với mặt đáy, dùng đồng hồ để kiểm tra. Dùng trục kiểm lắp vào lỗ 22, trục gá 22 đặt trên hai khối V, mặt cạnh tỳ vào chốt tỳ.Đặt đồng hồ trên cùng giá đỡ, đầu đo của đồng hồ đo nằm trên đờng kính cao nhất của trục gá.Điều chỉnh đồng hồ cùng chỉ số, sau đó đem đồng hồ sang đầu kia của trục gá và đầu của đồng hồ này đặt trên đờng kính cao nhất.Hiệu của chỉ số trên đồng hồ 2 lần đo là độ không song song phải tìm. ( Xem hình vẽ H8 ). 6- Tra l ợng d cho các bề mặt. - Với phôi đúc trong khuôn cát làm bằng máy, mẫu gỗ, phôi đúc đạt độ chính xác cấp II ( bảng 365 trang 252 tập 1 ), ta có lợng d các bề mặt : + Mặt đáy lớn : T d = 1 mm + Mặt lỗ 35 : T d = 0,8 mm + Mặt lỗ 10, 11, 15, 22 có lợng d : T d = 0,5 mm + Kích thớc chiều cao mặt đáy : T d = 0,5 mm với h = 16 mm - sai lệch theo kích thớc của vật đúc ( tra theo bảng 397 trang 253 tập 1 sổ tay ) + Các kích thớc danh nghĩa nhỏ hơn 50 mm, sai lệch cho phép 0,2 mm. + Các kích thớc danh nghĩa lớn hơn 50 mm, sai lệch cho phép 0,3 mm. 7- Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công. a- Nguyên công 1 : Phay mặt đáy * B ớc 1 : Phay mặt đáy để đạt đợc độ bóng Ra = 1,25 àm. + Có chiều sâu cắt t = 2,5 mm + Lợng chạy dao răng : S z = 0,26 mm/răng ( bảng 5 125 trang 113 ). + Lợng chạy dao vòng : S v = 0,26.10 = 2,6 mm/vòng ( bảng 5 125 trang 113 tập 1 sổ tay ). + Tốc độ cắt V b = 194 m/ph ( bảng 5 127 trang 115 tập 1 ). + Tốc độ cắt tính toán : V t = V b .K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5 Các hệ số đợc tra theo bảng 5 127 trang 115 tập 1. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá dao K 1 = 1 ( dao lắp đối xứng ). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K 2 = 0,95. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K 5 = 0,8. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu K 3 = 1,12. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K 4 = 0,8. Vậy ta có : V t = 1,94.1.0,95.1,12.0,8.0,8 = 132,1 m/ph. n t = . .1000 D v t = 100.14,3 1,132.1000 = 420,7 vòng/phút. Chọn theo máy n m = 400 vòng/phút. [...]... Nm 2.100 2.100 - Công suất cắt : Nc = 2768.69,1 Pz V = = 3,125 Kw 1020.60 1020.60 So sánh với công suất máy : Nc < Nm.M ( Vì 3,125 < 4.0,8 = 3,2 ) Vậy máy 6H81 đủ công suất 9- Thiết kế đồ gá phay cho nguyên công 4 - Sơ đồ gá đặt : Nh trong bản vẽ bên ( hình vẽ H9 ) - Tính lực kẹp : + Lực kẹp chi tiết Wkẹp gây ra lực ma sát giữa chi tiết với các phiến tỳ.Để chi tiết không bị xê dịch trong quá trình... đáy đồ gá không lớn hơn 0,3 mm mục lục Trang 1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc 2 Phõn tớch tớnh cụng ngh trong kt cu chi tit 3 Xác định dạng sản xuất 4 Chọn phơng pháp chế tạo phôi 5 Lập thứ tự nguyên công 6 Tra lợng d cho các bề mặt 7 Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công 8 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4 9 Thiết kế đồ gá phay cho nguyên công 4 Mục lục Tài liệu tham khảo 2 2 3 4 7... ra.Đồng thời mômen của lực ma sát không đợc nhỏ hơn mômen cắt Mx + Để chi tiết không bị xê dịch : Wkẹp.fms K.Py Trong đó : K là hệ số an toàn , lấy K = 2,5 fms là hệ số ma sát giữa chi tiết và các phiến tỳ với phiến tỳ có khía nhám f ms = 0,45 ; Py = 2491 N Wkẹp 2,5.2491 = 13838,9 N 0,45 + Để chi tiết không bị xoay : Wkẹp.fms.r K.Mx Trong đó : r = 17,5 = 55 2 Mx = Pz.R với R = 75 35 = 40 2,5.692.40... Văn Tiến Ninh Đức Tốn Trần Xuân Việt ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 , tập 2 ) - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2 Trần Văn Địch : - Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trờng đại học Bách Khoa Hà Nội - Sổ tay và atlas đồ gá - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 3 Đặng Vũ Giao Lê Văn Tiến Nguyễn Đắc Lộc Nguyễn Đức Năm Nguyễn Thế Đạt : Công nghệ chế tạo máy ( tập 1, 2 ) Nhà xuất bản đại... 1000 1000 + Lợng chạy dao phút : Sp = 282.1,5 = 423 mm/phút Chọn theo máy Sp = 400 mm/phút 8- Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 Chia thành 2 bớc : - Phay thô : t = 2,0 mm , Sz = 1,5.10-1 mm/răng ( bảng 5 125 ) - Phay tinh : t = 1,5 mm , S = 1,5 mm/vòng ( bảng 5 125 trang 113 tập 2 ) Vận tốc cắt tính theo công thức : C v D q V = m x y u y Kv T t S x B Z Theo bảng 5 39 trang 33 tập 2 sổ tay CNCTM... Wkẹp 0,45.17,5 = 8787,3 N Chọn lực kẹp ứng với trờng hợp trên : Wkẹp = 13838,9 N + Đờng kính vít kẹp đợc tính theo công thức sau : d = C Q Chọn hệ số C = 1,4 ứng với = 400 MPa d = 1,4 13838,9 = 8,23 mm 400 Chọn theo tiêu chuẩn d = 10 mm - Tính sai số : + Sai số chuẩn : c = min + E + A Trong đó : min là khe hở nhỏ nhất đợc đảm bảo Chọn min = 0,001 mm E là dung sai đối với kích thớc chuẩn... mm c = 0,001 + 0,1 + 0,05 = 0,151 mm + Sai số kẹp chặt : Phơng của lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện, do đó sai số kẹp chặt K = 0 + Sai số mòn : M = N 0,5 Trong đó : = 0,18 N là sản lợng chi tiết đợc gia công với một đồ gá chọn N = 1000 M = 0,18.10000,5 = 5,7 àm + Sai số điều chỉnh đồ gá trên máy : Lấy dc = 10 àm + Sai số gá đặt cho phép : [ gd ] = 0,33. = 0,33.1 = 0,33 mm ... 2 lỗ : Lỗ 11 Chi u sâu cắt t = 5,25 mm * Bớc 1 : Khoan lỗ 10,5 có chi u sâu cắt nh trên Theo bảng 5 89 trang 86 tập 1 sổ tay ta có S = 0,4 mm/vòng Vb = 28 m/phút ( bảng 5 90 trang 86 tập 1 ) Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5 87 ( ST CNCTM tập 1 ) : K = 1,0 Vt = Vb.K1.K2 trong đó : K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan K1 = 1,0 K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chi u sâu mũi... 3,14.100.750 D.n m = = 235,5 m/ph 1000 1000 - Lực cắt Pz tính theo công thức : Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n w Kmp Các hệ số tra theo bảng 5 41 trang 35 tập 2 sổ tay CNCTM : C p = 50 ; x = 0,95 ; y = 0,8 ; u = 1,1 ; q = 1,1 ; w = D Hệ số điều chỉnh cho tốc độ bề mặt gia công : theo bảng 5 42 trang 35 các thành phần còn lại của lực cắt : ta tính đợc Pz = 2768 N Ph = 0,35.Pz = 0,35.2768 = 969 ( N... kim cứng K5 = 0,8 Tốc độ cắt tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5 = 141.1.0,95.1.0,8.0,8 = 85,73 m/ph nt = 1000.85,73 1000.vt = = 273 vòng/phút 3,14.100 D Chọn theo tốc độ của máy nm = 250 vòng/phút + Tốc độ cắt thực tế : Vtt = 3,14.100.250 D.n m = = 78,5 m/ph 1000 1000 Độ nhám bề mặt Rz = 10 d- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu vấu Đờng kính dao D = 100 mm Số răng z = 10 răng Chi u sâu cắt t = 2 mm , chọn . kết cấu của chi tiết. - Về kết cấu của chi tiết : Với điều kiện làm việc của chi tiết, hơn nữa chi tiết có kích thớc tơng đối phức tạp và thuộc vào chi tiết dạng hộp nên dùng kết cấu đúc là hợp. gia công khe nhỏ 2 mm phải đảm bảo kích thớc vì khe này dùng để bóp trụ bên ngoài và dới thông qua lỗ 10 và lỗ gen M8 nhằm giữ chặt chi tiết cần đỡ. 2- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. của chi tiết. Trọng l- ợng của chi tiết đợc xác định bởi công thức sau : Q 1 = V. ( Kg ) Trong đó : - V là thể tích chi tiết - là trọng lợng riêng của vật liệu - Q 1 là trọng lợng chi tiết.