công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công giá trượt đỡ trục

40 899 2
công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công giá trượt đỡ trục

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1. Điều kiện kỹ thuật Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết của ta sau khi gia công phải đạt được những yêu cầu sau: - Các bề mặt gia công phải đạt được R z 25 và R z 16. - Độ không đối xứng giữa lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02. - Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅38 không quá 0.01. - Độ lệch cho phép giữa tâm lỗ ∅38 và bề mặt rảnh mang cá là ±0.02. 1.2. Chức năng làm việc. Do thực tế ta không rõ nguồn gốc của chi tiết gia công, vì vậy dựa vào điều kiện kỹ thuật ta có thể phân tích tính năng làm việc của chi tiết như sau: - Từ yêu cầu độ không đối xứng giữa lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02 và yêu cầu độ sai số giữa tâm lỗ ∅38 và bề mặt rảnh mang cá là 72±0.02, kết hợp với yêu cầu độ không đồng tâm giữa 2 lỗ ∅38 không quá 0.01. Vì vậy ta có thể khẳng đònh đây là chi tiết di động. Khi làm việc, chi tiết sẽ trượt trên bề mặt rảnh mang cá và đồng thời chi tiết sẽ đỡ một cái trục gì đó thông qua lỗ ∅38. Bởi vì lý do đó mà chi tiết có yêu cầu khá cao về vò trí tương quan giữa lỗ ∅38 và rảnh mang cá. - Ngoài ra tại chân đế của chi tiết không là một khối vật liệu liền mà lại có 2 rảnh bề rộng là 24, chiều sâu vào là 30, đồng thời lại quy đònh thêm nhám bề mặt R z 16. Vì vậy, có thể khi chi tiết trượt và đỡ trục thì 2 rảnh ở đế thay đổi vò trí cần gạt của chi tiết khác nào đó. Nếu không như vậy thì không cần phải gia công 2 rảnh để làm gì, sẽ để giảm được chi phí, hạ được giá thành sản phẩm. II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU. - Chi tiết có rảnh mang cá nên khi đúc thì rất khó khăn cho việc tách khuôn, do không tạo được góc thoát khuôn. Vì vậy khi đúc ta không thể đúc thành hình rảnh mang cá được, mà phải đúc thành rảnh vuông, sau đó mới gia công thành rảnh mang cá. Do vậy mà ta phải tốn nhiều thời gian và phải chòu hao phí vật liệu để gia công rảnh mang cá. - 2 lỗ∅38 nằm cách nhau một đoạn là 20 và chúng có bề dầy là 12 với tổng kích thước là 44. Vì vậy mà ta có thể dễ dàng gia công 2 lỗ này bằng một dao, nên việc đảm bảo độ đồng tâm là khá dễ dàng. - Trên bản vẽ thì bề mặt dưới của rảnh mang cá được chọn làm chuẩn kích thước. Khi gia công để đảm bảo kích thước 72±0.02 thì ta cũng chọn mặt này làm chuẩn đònh vò, đồng thời khi lắp ráp cũng căn cứ vào bề mặt này. Ngoài ra để đảm bảo các vò trí tương quan, ta còn sử dụng mặt này làm đònh vò để gia công các mặt khác. Vì vậy có thể chọn mặt này làm chuẩn tinh thống nhất, cũng như chuẩn tinh chính. Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương - Hai mặt đầu của chi tiết là hai mặt phẳng không có gờ và có kích thước tương đối nhỏ (44). Vì vậy khi gia công lỗ ta có thể ghép nhiều chi tiết lại với nhau để gia công cùng lúc. - Vật đúc là gang xám và có khối lượng nhỏ hơn 2kg. Theo bảng 3-5 trang sổ tay tập 1 thì người ta quy đònh chiều dầy nhỏ nhất của vách là 3 – 4 mm, nhưng đối với chi tiết của ta thì chiều dầy nhỏ nhất là10 mm. Vì vậy chi tiết của ta có tính công nghệ tốt ở vấn đề này. - Do yêu câu độ không đối xứng của lỗ ∅38 và rảnh mang cá không quá 0.02, mà chi tiết của ta khi đúc thì sẽ đặt lõi cho lỗ ∅38. Mặt khác đối với các chi tiết có lỗ sẳn thì thực tế khi gia công ta gặp khó khăn khi muốn chỉnh lại tâm lỗ. Do vậy khi đúc thì ta phải đặt lõi một cách thật chính xác để dễ dàng cho việc gia công sau này. - Về hình dáng thì chi tiết của ta có nhiều rảnh, từ đó sinh ra nhiều vách mỏng. Vì vậy nếu lực kẹp lớn và phân bố không đều thì chi tiết dễ bò biến dạng mà cụ thể sẽ bò gãy nhất là đối với các chi tiết có vật liệu là gang. Kết luận : Nhìn chung thì chi tiết của ta tương đối phức tạp, tuy nhiên tính công nghệ trong kết cấu vẫn phải đảm bảo như vậy và không có gì thay đổi. III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 3.1 Xác đònh sản lượng hàng năm: ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎝ ⎛ + +×= 100 1 0 βα NN N: sản lượng hàng năm. N 0 : số chi tiết sản xuất ra trong một năm (chiếc/năm). β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ) α = 3% ÷ 6% (số chi tiết phể phẩm trong các xưởng đúc) Ta chọn: α = 5%, β = 3% Theo nhiệm vụ sản xuất thì: N 0 =18200 (chiếc/năm) ⇒ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎝ ⎛ + +×= ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎝ ⎛ + +×= 100 35 118200 100 1 0 βα NN = 19656 (chiếc/năm) 3.2 Xác đònh trọng lượng của chi tiết. - Chia vật thể thành ba phần (xem như đặc hoàn toàn) Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương + Tính V1: 3 22 62172 24 446014.3 24 1 mm hd V = × ×× = × ×× = π + Tính V2: 3 1320004460502 mmhBLV =××=××= + Tính V3: 3 12584044130223 mmhBLV =××=××= ⇒ Tổng thể tích phần đặc: 3 32001212584013200062172321 mmVVVV dac =++=++= - Thể tích các phần rỗng (những phần không có vật liệu) + Tính V1: Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương 3 22 96.27204 4 123814.3 2 4 212 mm hd V = ×× ×= ×× ×= π + Tính V2: 3 0 77.2419577.5715184804415 60 15 )441528(2 mm tg V =+= ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ ××+××= + Tính V3: 3 432002060363 mmhBLV =××=××= + Tính V4: 3 22 28260 24 206014.3 24 1 mm hd V = × ×× = × ×× = π + Tính V5: 3 36960243522252 mmhBLV =×××=××= ⇒ Tổng thể tích phần rỗng là: 3 73.16982036960282604320077.2419596.272045243212 mmVVVVVV rong =++++=++++= - Vậy thể tích cần tìm của chi tiết là: V=V dac – V rong = 320012 – 169820.73 = 150191.27 mm 3 = 0.15019127 dm 3 - Trọng lượng của chi tiết là: Q = V . γ (kG) Trong đó: V: thể tích của chi tiết ( V = 0.15019127 dm 3 ) γ: trọng lượng riêng của vật liệu (γ gangxam = 6.8 – 7.4 kG/dm 3 ) ⇒ Q = 0.15019127 x 7.4 = 1.1 (kG) 3.3 Xác đònh dạng sản xuất Theo ( [4] ; bảng 2 ; trang 13 ) thì với sản lượng là 19656 (chiếc/năm), mỗi chiếc có trọng lượng là 1.1 (kG) thì loại hình sản xuất của ta thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn. Kết luận : Với dạng sản xuất hàng loạt lớn thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng. Nếu là phôi đúc thì khuôn đúc phải được lựa chọn, thiết kế sao cho có thể sử dụng được nhiều lần. Có như vậy mới đáp ứng được dạng sản xuất hàng loạt lớn. IV. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4.1 VẬT LIỆU Vật liệu được chọn là gang xám 15 -32 có thành phần hóa học như sau: C% Si% Mn% P% S% 3.5 ÷ 3.7 2.0 ÷ 2.4 0.5 ÷ 0.8 ≤0.3 ≤ 0.15 - Độ cứng: HB = 163 – 229 Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương - Độ bền kéo: σ k = 15 (N/mm 2 ) - Độ bền uốn: σ u = 32 (N/mm 2 ) 4.2 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI - Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết như phần trước đã đề cập, thì chi tiết làm việc không chòu va đập. Vì vậy vật liệu được chọn là gang xám là hợp lý. - Mặt khác chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp, đồng thời với vật liệu là gang xám. Vì vậy phương pháp chế tạo phôi được chọn ở đây là phương pháp đúc. - Với dạng sản xuất hàng loạt thì đòi hỏi khuôn đúc phải tháo lắp nhanh, dễ dàng sấy khô và tuổi bền của khuôn phải cao. Vì vậy khuôn đúc được chọn ở đây là khuôn kim loại, sử dụng mẫu gỗ. a. Đặc điểm của phương pháp đúc trong khuôn kim loại sử dụng mẫu gỗ: - Vật đúc đạt cấp chính xác II. - Dạng sản xuất của ta là sản xuất hàng loạt. Vì vậy với 2 lỗ ∅38 ta phải đặt lõi. - Đúc trong khuôn kim loại, vì vậy không cần làm sạch, chỉ cần phủ lớp sơn trên bề mặt tiếp xúc với lõi. - Vật liệu làm khuôn là gang xám, vật đúc là gang xám và có khối lượng < 2kg thì theo [1] bảng 3 – 8 trang 179 thì khuôn đúc có thể đúc được từ 1000 ÷ 5000 lần. - Chi tiết đúc có phần chuyển tiếp tại cung R4, vì vậy tại đây có thể bò gây ra ứng suất lớn sau khi đúc. Do vậy cần gia công nhiệt cho chi tiết để khử ứng suất và nâng cao chất lượng chi tiết đúc. Gia công nhiệt bằng cách ủ ở nhiệt độ 500 ÷ 550 0 C trong 6 ÷ 8 giờ. - Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc là: IT14 ÷ IT17 và R z = 40 μm (bảng3 – 13 trang 185 sổ tay tập 1) b. Mô tả phương pháp đúc. - Các thành phần cơ bản của quá trình đúc. + Bộ mẫu đúc: Ráp hai nửa mẫu lại để được bộ mẫu đúc: + Bộ lõi: Nửa mẫu trên Nửa mẫu dưới Mẫu đúc Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương + Nửa khuôn dưới: + Nửa khuôn trên: - Mô tả quá trình đúc bằng các bước cơ bản sau đây: Lõi cho 2 lỗ ∅38 và rảnh ở giữa. Lõi cho cho 2 rảnh đế có bề dầy 24 Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương + Bước1: Đặt mẫu và chế tạo khuôn. (Đối với đúc trong khuôn cát thì giai đoạn này gọi là đặt mẫu và dầm chặt hỗn hợp làm khuôn) + Bước 2: Mở nửa khuôn trên ra. + Bước 3: Lấy mẫu ra: + Bước4: Đặt lõi vào khuôn. (lõi phải được phủ lớp sơn trước khi nó được đặt vào khuôn) + Bước 5: Ráp nửa khuôn trên vào khi lõi được đặt vào nửa khuôn dưới. Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương + Bước 6: Rót kim loại vào. + Bước 7: Tách khuôn, lấy sản phẩm ra ngoài và rút lõi. ( đúc trong khuôn kim loại, vì vậy có thể không cần làm sạch ) IV. NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH CHUẨN GIA CÔNG Vật đúc Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương Từ yêu cầu kỹ thuật cho thấy vấn đề được quan tâm nhiều nhất là vò trí tương quan giữa rảnh đuôi én và lỗ ∅38. Vì vậy buỗc phải chọn 1 trong 2 mặt này là chuẩn tinh để gia công mặt kia. - nếu chọn mặt lỗ làm chuẩn đònh vò để gia công rảnh mang cá thì phải không chế thêm bậc do xoay. Khi đó phải sử dụng mặt bên làm đònh vò khống chế, mà mặt bên là mặt thô. Vì vậy không thể sử dụng lỗ để đònh vò gia công rảnh mang cá được. - Nếu chọn mặt rảnh mang cá là mặt đònh vò để gia công lỗ ∅38 thì lúc này chuẩn đònh vò trùng với gốc kích thước sẽ tránh được sai số chuẩn. Mặt khác còn có thể sử dụng rảnh mang cá để gia công hai mặt đầu và các mặt còn lại. Vì vậy việc chọn bề mặt rảnh mang cá làm chuẩn tinh sẽ hợp lý hơn so với chọn lỗ ∅38. V. PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG Phương án gia công thì có nhiều, tuy nhiên những phương án không được khả thi như: sai nguyên tắc chọn chuẩn hoặc những phương án mà chắc chắn kết quả sẽ không đạt được yêu cầu kỹ thuật như đã phân tích ở phần chọn chuẩn thì không được đưa vào đây. Những phương án được đưa vào đây được xem như là khả thi và ta chỉ còn xét đến phương án nào đem lại hiệu quả kinh tế nhất. PHƯƠNG ÁN 1 Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương PHƯƠNG ÁN 2 PHƯƠNG ÁN 3 PHÂN TÍCH Nếu sử dụng phương án 1 thì khi gia công 2 mặt đầu 10 và 11 cùng 1 lúc thì: - phải sử dụng máy vạt mặt, khoan tâm chuyên dùng để có thể lắp 2 con dao vạt mặt gia công cùng lúc. - Nếu sử dụng máy phay thường, truc nằm ngang lắp 2 dao và dùng bạc so dao, thì ta phải sử dụng dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng có đường kính từ 250 trở lên mới gia công được. - Mặt khác, vấn đề quan trọng là chi tiết của ta có nhiều rảnh ( rảnh giữa, 2 rảnh đế và rảnh mang cá). Từ đó tạo ra những vách mỏng, khi gia công thì đòi hỏi STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 Gia công rảnh mang cá Gia công 2 mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công rảnh giữa Gia công 2 rảnh đế 1 + 2 10 + 11 6 12 + 13 + 14 15 + 16 + 17 18 + 19 + 20 4 + 8 1 +2 1 + 2 1 + 2 1 + 2 5 + 7 4 + 8 13 4 + 8 13 STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 6 Gia công rảnh mang cá Gia công mặt đầu Gia công mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công rảnh giữa Gia công 2 rảnh đế 1 + 2 10 11 6 12 + 13 + 14 15 + 16 + 17 18 + 19 + 20 4 + 8 1 +2 1 + 2 1 + 2 1 + 2 1 + 2 6 13 13 13 4 + 8 13 STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 6 Gia công rảnh giữa Gia công rảnh mang cá Gia công mặt đầu Gia công mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công 2 rảnh đế 1 + 2 10 11 6 12 + 13 + 14 15 + 16 + 17 18 + 19 + 20 4 + 8 1 +2 1 + 2 1 + 2 1 + 2 1 + 2 6 13 13 13 4 + 8 13 [...]... môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy N0 = 1,3 kw - So với công suất của máy ta thấy: N0 = 1,3 < Nm η = 7 0,85 = 5,95 Nm : công suất động cơ trục chính của máy ( Nm = 7 kw ) η : hiệu suất của máy ( chọn η = 0,85 ) ⇒ Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được ♦ Thời gian thực hiện nguyên công Ta có: T = T0 + T p + T pv + Ttn Trong đó: • T0 : Thời gian cơ bản L + L1 + L2 ( phút... dụng chế độ cắt của bước gia công mặt phẳng để gia công GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy rảnh mang cá ( sv=0,4 mm/vòng, Vth = 77,14 m/ph ; n = 327,6 v/ph ; sph = 352,8 mm/ph.) ♦ Công suất cắt Công suất cắt tại bước phay thô mặt phẳng - Công suất cắt tra bảng ( [2] ; bảng 5 – 130 ; trang 118 ) N0 = 3,3 kw - So với công suất của máy. .. tiết khi gia công trên máy tiện ♦ Chọn máy: ( [3] ; bảng 9 – 4 ; trang 17 ) Để gia công được lỗ ∅38+0,025 thì ta có thể khoét-doa trên máy phay, máy tiên, máy khoan, các máy chuyên dùng khác v.v……Tuy nhiên ta nên chọn phương án khoét-doa trên máy tiện bởi vì: + Phân phối và sử dụng nhiều hơn nữa các loại máy móc có trong phân xưởng, tránh trường hợp có máy thì hoạt động hết công suất, nhưng có máy thì... học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy lực kẹp phải vừa phải, tránh biến dạng Chình vì vậy mà việc sử dụng 2 dao để gia công cùng lúc khó thực hiện được bời lý do tính cứng vững của chi tiết gia công Nếu sử dụng phương án 3 thì vấn đề khó khăn nhất chính là vấn đề đồ gá để gia công rảnh mang cá (nguyên công 2) Khi đó sử dụng rảnh giữa ( rảnh đã gia công ở nguyên công 1) để đònh vò Do rãnh... thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công là ⇒ Ttinh = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 + 5%T0 = 126%T0 = 1,26 × 3,8 ≈ 4,78 (phút) - T0 = : 6.6 Nguyên công 6: Gia công 2 rảnh đế GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy ♦ Đònh vò: Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở mặt đáy 1 bậc tự do nữa để gia công đạt... 3,6 kw - So với công suất của máy ta thấy: N0 = 3,6 < Nm η = 12 0,85 = 10,2 Nm : công suất động cơ trục chính của máy ( Nm = 12 kw ) η : hiệu suất của máy ( chọn η = 0,85 ) ⇒ Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được ♦ Thời gian thực hiện nguyên công Ta có: T = T0 + T p + T pv + Ttn Vth = = Trong đó: • T0 : Thời gian cơ bản L + L1 + L2 ( phút ) T0 = Sv × n L: chiều dài mặt gia công (mm) L1: chiều... thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công 1 là: Tnguyen _ cong = Ttho + Ttinh + Tranh = 0,5 + 1,39 + 1,89 = 3,8 (phút) 6.2 Nguyên công 2 ♦ Đònh vò: Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở mặt đáy 1 bậc tự do nữa để gia công đạt kích thước 44+0,3 ♦ Kẹp chặt: GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy Dùng... http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy N: số vòng quay (vòng/phút) • Tp : Thời gian phụ (Tp = 10%T0 ) • Tpv : Thời gian phục vụ ( Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%T0 + 3%T0 ) • Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên ( Ttn =5%T0 ) - L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 30(125 − 30) + (0,5 + 3) = 56,9mm - L2 = 3mm L + L1 + L2 60 + 56,9 + 3 = ≈ 1,5 (phút) Sv × n 78,4 Thời gian cần thiết gia công xong một rảnh là ⇒... mm/ph ♦ Côâng suất cắt N0 = 3,3 kw ♦ Thời gian thực hiện nguyên công Tnguyen _ cong = Ttho + Ttinh = 0,9 + 2,4 = 3,3 (phút) 6.4 Nguyên công 4 GVHD: PGS.TS Phùng Rân SVTH: Hồ Minh Phương Đồ án môn học http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy ♦ Đònh vò: Chi tiết được đònh vò ở bề mặt rảnh mang cá 5 bậc tự do và khống chế thêm ở mặt đáy 1 bậc tự do nữa để gia công đạt kích thước 44+0,3 ♦ Kẹp chặt: Dùng... http://www.ebook.edu.vn Công nghệ chế tạo máy ♦ Kẹp chặt: Dùng trục gá lắp vào 2 lỗ ∅38 để kẹp chi tiết Điểm đặt lực tại tâm lỗ ∅38, phương lực kẹp thẳng đứng vuông góc với mặt phẳng đònh vò, chiều lực kẹp hướng xuống dưới như hình vẽ Chi tiết được kẹp bằng cam lệch tâm ♦ Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H11, công suất động cơ chính là 4.5kw, phạm vi tốc độ trục chính 65 – 1800 vòng/phút (16 cấp ), phạm vi bước tiến bàn máy . STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 6 Gia công rảnh mang cá Gia công mặt đầu Gia công mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công rảnh giữa Gia công 2 rảnh đế 1. STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 6 Gia công rảnh giữa Gia công rảnh mang cá Gia công mặt đầu Gia công mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công 2 rảnh đế 1. thì đòi hỏi STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT GIA CÔNG ĐỊNH VỊ KẸP CHẶT 1 2 3 4 5 Gia công rảnh mang cá Gia công 2 mặt đầu Gia công lỗ ∅38 Gia công rảnh giữa Gia công 2 rảnh đế 1 + 2 10 +

Ngày đăng: 17/09/2014, 22:10

Từ khóa liên quan

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan