HỆ THỐNG KHỞI ĐỘNG ĐỘNG CƠ MÁY NGHIỀN ĐIỆN ÁP 6KV

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 3 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG CỦA NHÀ MÁY 4 1.1. Tổng quan về nhà máy xi măng Hải Phòng: 4 1.2. Công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy: 6 1.2.1. Các nguyên liệu để sản xuất xi măng: 7 1.2.2. Tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền 9 1.2.3. Nghiền liệu và đồng nhất liệu: 12 1.2.4. Nghiền than: 13 1.2.5. Nung clinker: 14 1.2.6. Nghiền xi măng: 18 1.2.7. Đóng bao và xuất xi măng 20 CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CÔNG ĐOẠN NGHIỀN THAN CỦA NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG 22 2.1. Giới thiệu chung về công đoạn 22 2.2.1. Cấu tạo máy nghiền 27 2.2.2. Nguyên lý hoạt động 28 2.2.3. Các điều kiện liên động của máy nghiền 30 CHƯƠNG 3: HỆ THỐNG KHỞI ĐỘNG ĐỘNG CƠ MÁY NGHIỀN ĐIỆN ÁP 6KV 33 3.1.Giới thiệu chung bộ khởi động 33 3.1.1.Phương pháp khởi động qua điện trở nước 33 3.1.2.Các bộ phận của bộ khởi động 34 3.1.3 Phần tử trong sơ đồ mạch khởi động 38 3.2. Điều kiện làm việc của bộ khởi động 39 3.2.1. Các điều kiện liên động 39 3.2.2. Các điều kiện liên động quá trình khởi động 39 3.2.3. Tác động của hệ thống ở cuối hành trình khởi động 39 3.3. Nguyên lý làm việc của bộ khởi động 39 3.3.1. Mạch bảo vệ và liên động 39 3.3.2. Điều kiện sẵn sàng làm việc 40 3.4. Lưu đồ thuật giải…………………………………………….……….40 3.5. Mạch điện động lực và điều khiển…………………………………..43 3.5.1 Sơ đồ mạch động lực…………………………………….……….43 3.5.2. Mạch bảo vệ, sơ đồ đầu ra, đầu vào,đấu nối…………………….46 3.5.3. Chương trình điều khiển bộ lập trình EASY 619ACRC…........56 KẾT LUẬN………………………………………………………………...67 TÀI LIỆU THAM KHẢO 68 LỜI NÓI ĐẦU Sau thời gian một tháng được tạo điều kiện về thực tập tại công ty xi măng Vicem Hải Phòng em đã tìm hiểu và học hỏi được thật nhiều điều bổ ích. Đây là thời gian để chúng em nắm bắt được dây chuyền công nghệ của nhà máy và cũng là cơ hội để chúng em kiểm nghiệm,bổ sung những kiến thức đã học, bước đầu xem xét, phân tích và ứng dụng vào trong thực tế.Ở đây chúng em đã tiếp xúc với không khí làm việc hết sức chuyên nghiệp và hăng say, được làm việc cùng những kĩ sư khác của công ty. Ngoài ra em cũng phần nào hiểu được phương thức tổ chức,quản lý cũng như điều hành hoạt động của một doanh nghiệp lớn. Điều này đã giúp em hoàn thiện bản thân hơn để trở thành một kĩ sư trong tương lai. Và để có thời gian quý báu được thưc tập tại công ty xi măng Vicem Hải Phòng ,em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn tự động hóa, trường đại học Hải Phòng đã giảng dạy, trang bị cho em kiến thức và tạo điều kiện thuận lợi cho em đi thực tập.Em xin chân thành cảm ơn thầy Vũ Văn Quang đã tận tình, trực tiếp hướng dẫn em trong suốt quá trình thực tập. Bên cạnh đó em cũng xin chân thành cảm ơn các chú,các bác,các anh chị ở phòng sữa chữa 3 ca, công ty xi măng Vicem Hải Phòng...kỹ sư của công ty đã nhiệt tình chỉ bảo,hướng dẫn để em đạt được kết quả tốt trong đợt thực tập. Trong quá trình thực tập và làm báo cáo, do còn thiếu kinh nghiệm và còn bỡ ngỡ với thực tế, nên em không tránh khỏi thiếu sót. Em mong thầy cô chỉ bảo thêm để em có thể hoàn thành và đạt kết quả tốt.Em xin chân thành cảm ơn CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG CỦA NHÀ MÁY 1.1. Tổng quan về nhà máy xi măng Hải Phòng: Nhà máy xi măng Hải Phòng mới nằm ở Tràng Kênh – Minh Đức – Thủy Nguyên – Hải Phòng. Nằm dựa lưng vào dãy núi đá vôi đồ sộ, nguồn nguyên liệu chính để sản xuất xi măng, với trữ lượng lên đến 50 năm. Về đường bộ, nhà máy nằm cách đường năm 18 km, giao thông thuận lợi cho việc vận chuyển xi măng đi các nơi. Về đường thủy, nhà máy nằm ngay bên sông Bạch Đằng, thuận tiện cho việc nhập nguyên vật liệu và phụ gia cũng như xuất xi măng tới mọi miền đất nước. Hình 1.1: Công ty xi măng Hải Phòng Với hơn một trăm năm tồn tại và phát triển,công ty xi măng Hải Phòng luôn là cánh chim đầu đàn của nghành xi măng Việt Nam,là sự lựa chọn tin cậy của mọi người dân.Công ty đã từng cung cấp xi măng xây dựng các công trình lịch sử như Lăng Bắc,Bảo tàng Hồ Chí Minh,Thủy điện Hòa Bình.... Sản phẩm của chính công ty là xi măng Pooclăng hỗn hợp PCB30, PCB40 và các loại xi măng đặc biệt khác theo đơn đặt hàng. Theo Quyết định số 1019TTg ngày 29111997 của Thủ tướng Chính Phủ về việc đầu tư dự án Nhà máy xi măng Hải Phòng (mới), trên mảnh đất Tràng Kênh – bên cạnh dòng sông Bạch Đằng lịch sử, dây chuyền Xi măng Hải Phòng mới theo phương pháp khô (lò quay) do hãng F.L.Smidth (Đan Mạch) chế tạo, cung cấp với công suất 1,4 triệu tấn xi măng năm đã hoàn thành và đi vào hoạt động. Đây là dây chuyền sản xuất xi măng hiện đại nhất Việt Nam hiện nay với công nghệ riêng biệt Clinker và phụ gia, giúp chủ động hoàn toàn trong việc kiểm soát mác xi măng. Hiện nay, với đội ngũ cán bộ nhân viên khoảng trên 1000 người, làm việc tại các khu vực chính: Nhà máy xi măng tại Minh Đức Thủy Nguyên Hải Phòng, Trung tâm tiêu thụ tại Hải Phòng, Văn phòng Trung tâm tiêu thụ tại T.P Hồ Chí Minh, Ban Quản lý dự án khu đô thị xi măng Hải Phòng, câu lạc bộ bóng đá xi măng Hải Phòng. Công ty vẫn đang tiến lên phát triển vững mạnh góp phần lớn vào công cuộc xây dựng đất nước. 1.2. Công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy: Sơ đồ công nghệ: Hình 1.2. Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng của Nhà máy 1.2.1. Các nguyên liệu để sản xuất xi măng: a. Đá vôi: Đá vôi được khai thác từ các núi đá vôi theo phương pháp nổ mìn cắt tầng, sau đó dùng xe ủi hạng lớn ủi xuống chân núi. Đá có kích thước nhỏ hơn 1500mm được xúc lên ô tô chuyển về phễu tiếp liệu. Từ phễu tiếp liệu, cấp liệu kiểu tấm chuyển đá tới máy đập búa 131HC100. Động cơ của máy đập búa là động cơ không đồng bộ roto dây quấn, khởi động qua biến trở dung dịch Na2CO3 với các thông số: P = 1180 KW U = 600V nối sao I = 151A cos = 0.79 Năng suất của máy đập búa là 750 tấnh. Đá sau đập búa có kích thước 25mm được hệ thống băng tải cao su vận chuyển vào cầu rải di động ST100. Qua hệ thống cầu rải, đá vôi được rải vào kho 151 thành 2 đống, khối lượng mỗi đống khoảng 11000 tấn. Trên cầu rải có sử dụng cảm biến đo chiều cao và góc nghiêng để xác định độ cao đống rải. Đồng thời với quá trình rải, máy cào RE sẽ cào đá vôi theo mặt cắt ngang đống xuống băng tải để chuyển tới két chứa. Hình 1.3. Máy rải liệu Giới thiệu các phần tử : + M17: Động cơ bơm thuỷ lực dùng cho cơ cấu nâng, hạ cần + M31, M32: Động cơ di chuyển giàn(3x380V, 50Hz< 7.5Kw, 1500rm) + Y31, Y32: Phanh cho động cơ di chuyển giàn(220V, 50Hz) + M51: Động cơ rulô quấn cáp nguồn(380V, 50Hz) + M55: Động cơ rulô quấn cáp tín hiệu + M01, M02, M03: Động cơ thông gió. + M11: Động cơ băng chuyền (3x380V,50Hz,37Kw,1500rm) + S11: Giám sát tốc độ cho băng rải b. Đất sét, quặng sắt và silica: Đất sét được khai thác tại mỏ sét núi Na – Quảng Ninh, vận chuyển về nhà máy bằng xà lan và được cẩu lên két chứa của máy cán. Máy cán sét là hệ thống cán trục 2 cấp (sơ cấp và thứ cấp). Sét sau khi cán đạt cỡ hạt yêu cầu (< 60mm2 ) được vận chuyển về kho liệu 152 qua hệ thống băng tải cao su. Tại kho 152 máy rải kiểu thẳng đứng (Tripper) sẽ rải sét thành 2 đống, mỗi đống 3200 tấn. Tương tự như sét, quặng sắt và silica cũng được vận chuyển bằng đường thủy về cảng nhập của nhà máy và được cẩu lên két chứa. Qua hệ thống cán hai cấp, các hạt liệu đạt kích thước quy định được hệ thống băng tải đưa tới máy rải rải vào kho 152 thành từng đống tương ứng với từng nguyên liệu. Như vậy, kho liệu 152 sẽ có 4 đống liệu: 2 đống sét, 1 đống quặng và 1 đống silica. 3 loại liệu trên được chuyển về 3 két chứa tương ứng chỉ nhờ 1 hệ thống băng tải. Ở đáy mỗi két chứa có gắn các loadcell để đo khối lượng liệu trong két. Tùy theo lượng liệu trong mỗi két (thiếu hay không) sẽ gửi yêu cầu xem két nào cần tiếp liệu. Khi đó máy cào sẽ di chuyển tới đống liệu tương ứng để cào liệu xuống băng tải cao su, chuyển về két chứa. 1.2.2. Tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền a. Đá vôi : Đá vôi được rút từ kho nhờ băng xích cào kiểu Bridge reclaimer có năng suất 300 Th, khẩu độ của gầu xích 28m, chiều dài di chuyển 162m. Với hệ thống băng tải cao su để chuyển đá vôi tới két đá có sức chứa 500 T để phục vụ việc nghiền nguyên liệu. Tại đầu băng tải 151BC320 và cuối của băng tải 151BC320 có hệ thống lọc bụi tay áo Hình 1.4. Máy cào đá vôi Hình 1.5. Máy cào đá vôi Giới thiệu phần tử: +M21: Động cơ di chuyển thiết bị cào + M17: Động cơ bơm thuỷ lực nâng hạ thiết bị cào + M31, M33: Động cơ làm việc và tránh đường +M11,M12: Động cơ di chuyên xích cào(3x380V,50Hz,75kw) + M14: Động cơ bôi trơn bằng phương pháp sương mù. + M51: Động cơ rulô quấn cáp nguồn (1,5kw ,3x380V ,50Hz) + M55: Động cơ rulô quấn cáp tín hiệu(0,75kw, 3x380V, 50Hz) b. Đất sét, silica, pirit: Từ thiết bị rải liệu di động giữa các nguyên liệu được nhập vào kho chứa nguyên liệu chung một cách luân phiên với lượng tồn trữ như sau: + Đất sét: 3700H x 2(đống) + Silica: 4200T x 1(đống) + Xỉ pirit : 2400T x 1(đống) Các nguyên liệu cũng được rút từ kho ra một cách luân phiên nhờ hệ thống băng cào xích Hình 1.6. Máy cào Sau đó được vận chuyển qua hệ thống băng tải cao su 152BC300, 152BC320 tới băng tải cao su đảo chiều 152BC340, một chiều đổ xuống két đá sét 331BI030, một chiều đổ xuống băng tải 2 chiều 152BC360 để đổ xuống các két SILICA 331BI050 và két PIRITE 331BI070 để chuẩn bị cho nghiền liệu. Tại đây có 2 hệ thống lọc bụi túi. Dung tích các két: + Két đá vôi :500T (331BI 010) + Két đá sét: 200 T (331BI 030) + Két silica :200T (331BI 050) + Két xỉ pirit: 150T (331BI 070) 1.2.3. Nghiền liệu và đồng nhất liệu Từ các két chứa, nguyên liệu được tháo xuống hệ thống cân băng định lượng để định tỉ lệ phối liệu. Thành phần tỉ lệ mỗi loại liệu được đặt trước từ trung tâm và được giám sát bởi một mạch vòng kín. Trước khi đưa vào máy nghiền, kim loại sắt từ lẫn trong liệu được tách bởi băng tải tách từ chạy vuông góc với băng tải chở liệu. Máy nghiền liệu Atox45 là loại máy nghiền đứng 3 con lăn, được thiết kế cho việc sấy nghiền liên hợp các nguyên liệu thô. Tác nhân sấy sử dụng khí nóng của lò đốt phụ hoặc khí thải từ lò để sấy liệu. Động cơ máy nghiền liệu 6kV là động cơ không đồng bộ rotor dây quấn, khởi động qua biến trở dung dịch Na2CO3, có tụ bù cos tại chỗ. Nguyên liệu cấp vào máy nghiền qua van quay (RF090) và máng trượt. Từ đây nguyên liệu rơi xuống bàn nghiền rồi đi vào khoang nghiền. Vật liệu được nghiền mịn do lực ép và chà xát giữa các con lăn nghiền với bàn nghiền (3 con lăn được ép bằng hệ thống thủy lực). Lực ly tâm làm vật liệu văng ra mép ngoài bàn nghiền. Những hạt mịn được đưa lên máy phân ly nhờ hệ thống quạt hút FN230, những hạt thô sẽ quay lại bàn nghiền theo đường tuần hoàn ngoài. Bột liệu đi qua các cánh chớp tĩnh vào rotor. Quá trình phân ly được thực hiện. Các hạt đạt độ mịn yêu cầu được thu hồi ở cyclon lắng và lọc bụi tĩnh điện, qua hệ thống máng khí động, được hệ thống gầu nâng 331BE100 đổ vào silo đồng nhất CF. Các hạt chưa đạt yêu cầu sau khi va đập vào cánh chớp tĩnh và động của máy phân ly sẽ quay trở lại bàn nghiền qua phễu thu. Khí ra khỏi cyclon được tuần hoàn lại máy nghiền. Một phần dư được làm sạch trong lọc bụi tĩnh điện 341EP390 rồi thải ra ngoài qua ống khói. 1.2.4. Nghiền than Than thô được vận chuyển về kho tổng hợp và được đồng nhất sơ bộ bằng máy rải đống kiểu thẳng đứng 153TR100 (Tripper). Than được đổ thành hai đống mỗi đống chứa được 4500 tấn. Than thô từ kho chứa 153 được máy cào 251RE200 cào lên bằng tải cao su để vận chuyển đổ vào két chứa than thô 461.BI010. Năng suất cấp than thô vào két là 6173 Th, sức chứa của két than thô là 200 m3. Ở dưới đáy két chứa 461.BI010 được bố trí các van que, trong quá trình hoạt động bình thường các van que phải được mở ra hoàn toàn và khi sửa chữa xích cào 461.SX020 thì các van que được đóng lại hoàn toàn. Than thô từ két 461.BI010 được rơi thẳng xuống xích cào 461.SX020 và được xích cào vận chuyển đổ vào vít đôi để cấp liệu cho máy nghiền. Phần bên trên của xích cào 461.SX020 chỗ thẳng cửa đổ của két 461.BI010 có các tấm chịu mài mòn, nó có tác dụng làm giảm tải trọng của than trong két 461.BI010 lên xích cào. Ở dưới xích cào 461.SX020 có cửa tháo ra ngoài có tác dụng làm sạch than trong xích cào khi dừng sửa chữa (khi dừng có kế hoạch nên chạy sạch từ trung tâm). Năng suất của xích cào 461.SX020 từ 12 37 Th. Than thô được xích cào 461.SX020 vận chuyển ra cửa đổ và rơi xuống vít tải đôi 461.SC090 và được vận chuyển vào thẳng bàn nghiền của máy nghiền ATOX KM 27.5 để thực hiện quá trình nghiền. Nguồn khí nóng để sấy than được lấy từ Crossbar Cooler (hoặc buồng đốt phụ) có nhiệt độ khoảng 176 0C (max 230 0C ) sẽ thổi vào từ khoang dưới của máy nghiền và cuốn các hạt than mịn lên trên phân ly nhờ quạt hút 461.FN270. Dòng khí và than mịn được quạt 461.FN270 hút vào cyclon lắng 461CN230, vào lọc bụi điện 461.EP250 để thu hồi than mịn. Nhiệt độ của khí ra khỏi máy nghiền khoảng 800C, độ ẩm từ 11,5 %. Khí sạch ra khỏi lọc bụi một phần quay trở lại máy nghiền, một phần ra ngoài qua ống khói. Lượng khí hồi lưu trở lại máy nghiền được điều chỉnh nhờ độ mở van 461.BV280. Sản phẩm than mịn thu hồi được ở dưới đáy cyclon 461CN230 và lọc bụi 461.EP250 được vít tải 461.SC330 và 461SC360 vận chuyển ra cửa đổ và đổ xuống vít tải 461SC380 qua hai van quay 461RF390 và 461RF391. Vít tải 461.SC360 có thể đảo chiều quay dùng cho lúc sửa chữa để chạy làm sạch vít. Sản phẩm than mịn được kiểm tra chất lượng hàng giờ nhờ thiết bị lấy mẫu 461.SM370. Than mịn được vận chuyển vào một trong hai két chứa 461.BI40 hoặc 461.BI490 nhờ vít tải đảo chiều 461.SC380. Két 461.BI490 dùng để dự trữ và cấp than cho vòi phun chính của lò nung nhờ cân cấp liệu kiểu quay 461.RL520 và nó có sức chứa là 100 m3 . Két 461.BI440 dùng để dự trữ và cấp cho vòi đốt ở Calxiner nhờ cân 461.RL470 và nó có sức chứa là 100 m3( khoảng 100 tấn). Ngoài ra, trong công đoạn nghiền than còn có các lọc bụi tay áo 461.BF31, 461.BF33 và 461.BF35 dùng để làm sạch bụi trong những chỗ có khí dư của công đoạn. Ở công đoạn này có lắp đặt thiết bị phân tích khí CO và khí trơ nhằm kiểm tra và ngăn chặn tình trạng bắt cháy trong két chứa và lọc bụi. 1.2.5. Nung clinker: Lò nung clinker là loại lò quay bao gồm các hệ thống chính: 1) Hệ thống trao đổi nhiệt với: Một nhánh tháp trao đổi nhiệt với 5 tầng cyclon: Đường kính cyclone tầng 1 và tầng 2 : 7,2 m Đường kính cyclone tầng 3,4 và tầng 5 : 7,0 m Hệ thống Cyclon trao đổi nhiệt kiểu 5 tầng, 1 nhánh, năng suất 3300Tngày. Với hệ thống Cyclon trao đổi nhiệt này nhằm mục đích Canxi hóa bột liệu tối thiểu là 90% trước khi vào lò. Nguyên lý hoạt động: Từ van cấp liệu quay, bột liệu được đưa vào 2 Cyclon tầng trên. Dòng liệu đi xuống qua các tầng và chuyển động ngược chiều với dòng khí nóng từ dưới đi lên và tạo ra quá trình trao đổi nhiệt theo phương thức dòng xoáy với hướng di chuyển theo phương tiếp tuyến nhằm tăng khả năng trao đổi nhiệt. Trước khi vào lò liệu được chuyển qua buồng phân huỷ bằng gió nóng trích từ ngăn đầu của thiết bị làm lạnh Clinker thông qua đường ống gió ba và quá trình Canxi hoá bột liệu được thực hiện cơ bản tại đây. Tỷ lệ nhiên liệu đốt trong lò và buồng phân huỷ là 50405060%. Để tránh tổn thất nhiệt và đồng thời bảo vệ phần vỏ thì tất cả các Cyclon trao đổi nhiệt, buồng phân huỷ và các đường ống dẫn gió ba đều được lót gạch chịu lửa. + Thiết bị Canciner: Đường kính 5,67m, chiều cao 1820m. 2) Lò nung: Đường kính: 4,15 m Chiều dài: 64 m Độ nghiêng: 40 Số bệ đỡ: 3 bệ Tốc độ : Max. 5,0 vp Min. 0,6 vp Có 2 động cơ quay lò: 1 động cơ chính và 1 động cơ phụ. + Động cơ chính là động cơ 1 chiều với các thông số sau: Công suất: P = 560 KW Tốc độ: n = 678 vph Điện áp: U = 600 V Dòng điện: I = 798 A + Động cơ phụ là loại động rotor lồng sóc, được dùng khi lò quay chậm. Các thông số: Công suất: P = 22 KW Điện áp: U = 380 V Tốc độ: n = 1480 vph 3) Ghi làm mát clinker (SF CROSS BAR 3x5F): 03 giàn ghi, 5 hàng ghi đầu nghiêng góc 15o, còn lại nằm ngang, 6 quạt làm nguội . Dẫn động bằng hệ thống thuỷ lực. Máy đập clinker kiểu đập búa. + Hệ thống làm mát bằng quạt gió: chạy liên tục. Gồm 6 quạt thổi, mỗi quạt có công suất 55KW chạy với tốc độ 1480 vph. + Hệ thống làm mát bằng bơm nước: sử dụng khi nhiệt độ cao. Bao gồm 1 động cơ và 4 van từ. Hệ thống van này mở hay đóng là nhờ cảm biến đo nhiệt độ ở trong hệ thống làm lạnh clinker đưa tín hiệu về điều khiển. 4) Hệ thống phun nhiên liệu: Gồm 2 đầu phun: Đầu phun than: sử dụng khi nung nguyên liệu. Đầu phun dầu: dùng khi sấy lò. 5) Hệ thống cấp liệu lò nung: Gầu nâng và máng khí động. Bột liệu từ công đoạn nghiền nhờ một bộ phận phân phối máng khí động được chuyển vào silô đồng nhất nhờ hệ thống gầu nâng và máng khí động. (Silô có đường kính 22,4m, cao 47m, sức chứa 16000T, hệ số đồng nhất 101, độ lệch tiêu chuẩn CaCO3 0.2%) Quá trình đồng nhất này dựa trên cơ sở các tấm khí động lực, các tấm này được lắp đặt ở các vị trí khác nhau tại đáy silô. Phần chủ yếu của các tấm khí động lực là các tấm rỗng thoát khí bằng rãnh, những tấm này có kích thước từ 250250250100mm dày từ 2030mm. Đường kính lỗ từ 4090micromet có độ thoát khí khoảng 0,5m3m2ph. Cường độ các tấm này khi uốn là 40Kgcm2, còn khí nén là 60Kglcm2 . Đây là loại silô đồng nhất liên tục có hiệu quả đồng nhất cao. Bột liệu được rút qua hai cửa có van điều chỉnh dòng, nhờ hệ thống gầu nâng và các máng khí động bột liệu được vận chuyển tới hệ thống cấp liệu lò. Hệ thống cấp liệu lò năng suất 280Th, nhằm đáp ứng yêu cầu cấp liệu cho lò hoạt động ổn định. Hệ thống bao gồm một két cân có thiết bị sục khí, các van điều chỉnh. Nhờ vậy bột liệu được định lượng tự động, chính xác và đồng bộ với tốc độ quay của lò. Thông qua thiết bị máng khí động và các van quay, bột liệu được cấp đều đặn vào Cyclon tầng trên của tháp Preheater. Ngoài ra ở đây còn bố trí hệ thống hồi lưu dùng cho việc chỉnh cân cấp liệu và tăng khả năng đồng nhất bột liệu khi cần thiết. 6) Quạt ID: dùng để tạo áp suất âm cho lò. Kiểu: Solyvent DPDR 287 Công suất động cơ: 2001 kW Lưu lượng 637.920 m3h Áp suất hút: 850 mmWG Nhiệt độ khí vào quạt: max 302 0C 7)Hệ thống vận hành và điều khiển tại phòng điều khiển trung tâm. 8) Hệ thống Scanner để đánh giá nhanh nhiệt độ vỏ lò, màn hình Scanner được đặt tại phòng ĐKTT. Nguyên lý hoạt động : Nhiên liệu để nung là bột than được phun ở áp suất cao dưới dạng mù. Bột liệu từ silo đồng nhất CF qua hệ thống gầu nâng BE110, qua van cấp liệu quay được cấp vào tháp sấy 5 tầng. Từ tháp sấy này, phối liệu được sấy sơ bộ đến gần 10000C trước khi đi vào lò nung. Phối liệu đi vào lò, nhiệt độ tăng dần làm các phản ứng pha rắn xảy ra và kết khối ở 14500C. Clinker ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao được làm nguội qua hệ thống ghi làm mát đến nhiệt độ khoảng 1000C. Những tảng clinker to được đưa qua máy đập clinker. Máy đập clinker là kiểu đập búa với công suất 110KW. Clinker đạt yêu cầu được vận chuyển lên Silo chứa nhờ băng tấm. Khí dư từ hệ thống làm nguội clinker được tách bụi ở hệ thống lọc bụi tĩnh điện trước khi tận dụng để cấp cho hệ thống sấy máy nghiền than. Một phần tận dụng cấp nhiệt cho tháp trao đổi nhiệt 5 tầng. 1.2.6. Nghiền xi măng: Hệ thống nghiền xi măng bao gồm 2 máy nghiền: Máy nghiền đứng CKP: dùng để nghiền thô clinker. Các thông số của động cơ máy nghiền đứng: +P = 1400KW +U = 6 KV +n = 960 vph +Động cơ được khởi động qua biến trở dung dịch Na2CO3. Loại nghiền đứng này khác với nghiền đứng con lăn cho công đoạn nghiền bột liệu và nghiền than. Không có hệ thống khí nén thổi ngược từ dưới lên mà sau khi nghiền sơ bộ clinker sẽ theo cánh dẫn hướng chảy xuống hệ thống gầu nâng và van phân liệu. Số nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn sẽ quay trở lại máy nghiền sơ bộ. Số nguyên liệu đạt tiêu chuẩn được chuyển đến máy nghiền bi. Máy nghiền bi: Dùng để nghiền tinh clinker và phụ gia. Các thông số của động cơ máy nghiền bi: +P = 6556 KW +U = 6 KV + Cũng được khởi động qua biến trở dung dịch Na2Co3. + Là máy nghiền có hai kiểu truyền động tâm cho năng suất 200tấnh + Độ mịn còn lại trên sàng là: 0,08