Đang tải... (xem toàn văn)
Mũi khoan thuộc dạng họ trục là dụng cụ cắt dùng để gia công tạo thành lỗ hình trụ trên các chi tiết khoan tạo thành lỗ hoặc khoan rộng lỗ có sẵn.VD: Như lỗ sau khi đúc, rèn hay dập hoặc lỗ đã khoan sơ bộ trước, khoan phần lõm sâu hình côn (lỗ tâm). Khoan có thể gia công lỗ thông hoặc không thông, các lỗ sau khi khoan tuỳ theo yêu cầu mà có thể không cần gia công gì thêm hoặc phải gia công thêm như khoét, doa, hoặc tarô...Các kiểu mũi khoan như: Mũi khoan tâm: để khi chế tạo lỗ tâm người ta dùng mũi khoan tâm. Về kết cấu mũi khoan tâm có: mũi khoan tâm loại đơn giản không khác với mũi khoan rãnh xoắn và mũi khoan tâm tổ hợp có phần cắt ở cả hai đầu để tận dụng được vật liệu. Mũi khoan sâu: để khoan lỗ có chiều sâu lớn hơn 5 lần đường kính trở lên. Mũi khoan sâu dùng đề khoan lỗ đặc và khoan theo vành. Mũi khoan dẹt: loại mũi khoan này được dùng trong những trường hợp yêu cầu dụng cụ cần cứng vững.VD như: Vật rèn hoặc đúc có độ cứng lớn. Đối với đường kính lớn mũi khoan dẹt thường lắp phần cắt vào chuôi riêng. Mũi khoan dẹt tuy răng dễ chế tạo dễ tiện nhưng có nhiều nhược điểm: nhanh mòn khó thoát phoi, tuổi thọ của mũi khoan ngắn năng suất thấp, độ chính xác gia công không cao.Còn mũi khoan rãnh xoắn có đặc điểm là: Tuổi thọ dao lớn, mũi khoan có thể mài lại nhiều lần Độ chính xác gia công cao hơn do đó phần định hướng trong kết cấu mũi khoan Năng suất gia công cao, hình dạng hợp lý hơn.Vì có nhưng đặc điểm trên mà hiện nay trong ngành chế tạo cơ khí mũi khoan rãnh xoắn đã thay thế hoàn toàn mũi khoan dẹt. Vì vậy ta chọn kiểu mũi khoan rãnh xoắn để thiết kế và chế tạo lại.
lời nói đầu rong nền kinh tế nớc ta hiện nay thì công nghiệp nặng giữ một vai trò hết sức quan trọng vì nó là nền tảng cho các ngành công nghiệp khác phát triển. Mấy năm trở lại đây nhà nớc đã có sự quan tâm và đầu t thích đáng cho ngành cơ khí để biến nó thành một ngành công nghiệp mũi nhọn của đất nớc . Trong ngành cơ khí nói riêng thì dụng cụ cắt giữ một vai trò rất quan trọng vì có nó ngời ta mới có thể biến những phôi liệu thô sơ ban đầu thành những chi tiết, những sản phẩm có ích cho xã hội và phục vụ cho các ngành công nghiệp khác . T Sau một thời gian học tập tại trờng đến nay chúng em đã đợc nhận đề tài tốt nghiệp . Đề tài của em là "Thiết kế mũi khoan tiêu chuẩn 30", theo em đây là một đề tài rất hay, vì nó giúp em hiểu rõ đợc quy trình công nghệ chế tạo một dụng cụ cắt và giúp em nắm vững hơn những kiến thức đã học trong nhà trờng để sau này có thể làm việc tốt hơn. Do thời gian và trình độ còn hạn chế nên trong bản đồ án của em còn có nhiều sai sót, em rất mong nhận đợc sự giúp đỡ và chỉ bảo của các thày cô trong bộ môn để bản đồ án của em đợc hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn! Ngày 26 tháng 04 năm 2006 Sinh viên thiết kế Dơng Văn Toàn 5 NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn 6 Phần I Thiết kế mũi khoan tiêu chuẩn 30 I. Công dụng và đặc điểm của mũi khoan Mũi khoan thuộc dạng họ trục là dụng cụ cắt dùng để gia công tạo thành lỗ hình trụ trên các chi tiết khoan tạo thành lỗ hoặc khoan rộng lỗ có sẵn. VD: Nh lỗ sau khi đúc, rèn hay dập hoặc lỗ đã khoan sơ bộ trớc, khoan phần lõm sâu hình côn (lỗ tâm). Khoan có thể gia công lỗ thông hoặc không thông, các lỗ sau khi khoan tuỳ theo yêu cầu mà có thể không cần gia công gì thêm hoặc phải gia công thêm nh khoét, doa, hoặc tarô Các kiểu mũi khoan nh: - Mũi khoan tâm: để khi chế tạo lỗ tâm ngời ta dùng mũi khoan tâm. Về kết cấu mũi khoan tâm có: mũi khoan tâm loại đơn giản không khác với mũi khoan rãnh xoắn và mũi khoan tâm tổ hợp có phần cắt ở cả hai đầu để tận dụng đợc vật liệu. - Mũi khoan sâu: để khoan lỗ có chiều sâu lớn hơn 5 lần đờng kính trở lên. Mũi khoan sâu dùng đề khoan lỗ đặc và khoan theo vành. - Mũi khoan dẹt: loại mũi khoan này đợc dùng trong những trờng hợp yêu cầu dụng cụ cần cứng vững. VD nh: Vật rèn hoặc đúc có độ cứng lớn. Đối với đờng kính lớn mũi khoan dẹt thờng lắp phần cắt vào chuôi riêng. Mũi khoan dẹt tuy răng dễ chế tạo dễ tiện nhng có nhiều nhợc điểm: nhanh mòn khó thoát phoi, tuổi thọ của mũi khoan ngắn năng suất thấp, độ chính xác gia công không cao. Còn mũi khoan rãnh xoắn có đặc điểm là: - Tuổi thọ dao lớn, mũi khoan có thể mài lại nhiều lần - Độ chính xác gia công cao hơn do đó phần định hớng trong kết cấu mũi khoan - Năng suất gia công cao, hình dạng hợp lý hơn. Vì có nhng đặc điểm trên mà hiện nay trong ngành chế tạo cơ khí mũi khoan rãnh xoắn đã thay thế hoàn toàn mũi khoan dẹt. Vì vậy ta chọn kiểu mũi khoan rãnh xoắn để thiết kế và chế tạo lại. 7 1. Chọn vật liệu chế tạo mũi khoan. Chọn vật liệu làm dao là vấn đề hết sức quan trọng nó quyết định đến chất lợng và giá thành của dụng cụ cắt để chọn vật liệu làm dao cho phù hợp ta phải dựa vào một số đặc điểm sau: - Loại công dụng, kích thớc và điều kiện làm việc của dụng cụ. - Công nghệ chế tạo dụng cụ - Giá thành vật liệu, vật liệu đắt tiền chiếm một tỉ lệ cao trong giá thành dụng cụ. Khi tính toán kinh tế trong sản xuất cần xuất phát từ lợng tiêu hao dụng cụ cho một chi tiết gia công. Để chế tạo mũi khoan ta chọn vật liệu là thép gió ta chọn vật liệu là thép gió P18 là phù hợp và đợc sử dụng rộng rãi nhất. Vì thép gió có thể cắt với tốc độ cao gấp 2 4 lần có tuổi bền 8 15 lần cao hơn các thép các bon và thép hợp kim. Dụng cụ thép gió có thể làm việc ở nhiệt độ 560 ữ 600 0 C tốc độ trung bình 25 ữ 35 v/ph. Giữa thép P18 và P9 có tính bền nh nhau do đó khi làm việc ở tốc độ cao thì chúng có tuổi bền gần nh nhau. Nhng khi làm việc ở tốc độ thấp thì thép P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó nó có tuổi bền cao hơn đến 2 lần so với dụng cụ cắt bằng thép P9. - Tính mài của thép P9 khi mài đặc biệt là khi mài sắc thì độ cứng của bề mặt thép giảm xuống (cháy bề mặt) so với thép P18 thì thép P9 nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn nhất định nhiệt độ không đảm bảo tính ổn định khi nhiệt luyện. - Với thép gió P18 2 tuy có khả năng cắt cao hơn thép gió P18 nhng nhợc điểm của nó không đồng nhất các bít lớn hơn 1 cấp so với thép P18 do đó cơ tính của nó kém hơn P18. - Thép nhãn hiệu P18 Me, P9 M các loại thép có các bít đen dễ mất các bon nên khi tôi phải nung nóng chúng trong lò đặc biệt có môi trờng bảo vệ. Các loại thép gió có năng suất cao đợc chia làm hai nhóm: + Nhóm thứ nhất là nhóm có thêm Co ban + Nhóm thứ hai đặc trng hàm lợng Vanađi Nhng thép gió chứa Coban có các nhợc điểm là độ dòn cao, dễ bị nứt nẻ bị mất Cacbon khi tôi và ủ nhng thép gió chứa vanađi có độ bền thấp hơn P18 và khó mài hơn. 8 - Thép Cacbon dụng cụ có năng suất thấp nên nhiệt độ tăng lên thì Cacbon mất độ cứng và độ chịu mài mòn nên không thể dùng Cacbon chế tạo dụng cụ làm việc ở điều kiện khó khăn. Tính tôi của thép Cacbon thấp nên khi tôi phải làm nguội nhanh trong nớc sạch hay nớc muối. Khi làm nguội nhanh sẽ gây biến dạng gây ra các vết nứt và còn làm cho dao sau khi tôi dễ bị gẫy, nẻ. Hiện tợng gây quá nhiệt khi tôi làm kích thớc của hạt tăng lên và đó là nguyên nhân tăng độ dòn và làm cho các lỡi cắt bị mẻ. Do đó ta không thể chọn thép Cacbon dụng cụ để chế tạo mũi khoan. - Thép hợp kim dụng cụ có tính năng cắt thấp hơn rất nhiều so với thép gió. Các mác thép hợp kim đều có những nhợc điểm khác nhau mà ta không thể chọn nó làm mũi khoan. 2. Kích thớc kết cấu của mũi khoan. Kết cấu của mũi khoan đợc chia làm 3 phần: a) Phần cán dao l 1 : là bộ phận dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy khoan hoặc vào các đồ gá mà dùng để truyền chuyển động và mô men xoắn khi cắt. Trên phần cán côn có chuôi dẹt (e ) dùng làm chuẩn công nghệ trong quá trình chế tạo mũi khoan và để đóng tháo mũi khoan sau khi cắt xong. Với mũi khoan có đờng kính 30 cán dao có dạng là côn moóc No3 vì nó có khả năng định tâm cao truyền mô men xoắn lớn hơn so với đuôi trụ. 9 L lo L 2 l1 e Tra bảng 41 TKĐADC có: D 1 = 31,544 e = 20 t = 10 d 2 = 19,1 R = 7 r = 1,5 b = 7,9 d 3 = 18 L 1 = 99 b) Phần cổ dao l 2 : là phần nối tiếp giữa cán dao và phần làm việc nó có tác dụng thoát đá mài khi mài phần cán và phần làm việc. Thờng ở đây đợc ghi nhãn hiệu mũi khoan. Với mũi khoan tiêu chuẩn 30, côn moóc số 3 Phần cổ dao d 1 = d - 7 = 23mm l 2 = 4mm c) Phần làm việc l 0 : gồm có phần cắt và phần định hớng. 10 d3 h f R r 90 do t R e b d2 D1 l1 r * Phần cắt l c : là phần cắt chủ yếu của mũi khoan dùng để cắt vật liệu tạo ra phoi nó gồm 5 lỡi cắt là: 2 lỡi cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và 1 lỡi cắt ngang - Lỡi cắt chính: là giao của mặt trớc với mặt sau, mặt trớc của mũi khoan có dạng mặt xoắn, mặt phẳng hay mặt trụ phụ thuộc vào cách mài sắc. - Lỡi cắt phụ: là giao của mặt sau với cạnh xiên nó chỉ tham gia cắt trên chiều dài 1/2 lợng chạy dao vòng. - Lỡi cắt phụ ngang: là giao của mặt sau có dạng đờng cong không gian. Nhng hình chiếu của nó quy ớc là đờng thẳng. - Mặt sau của mũi khoan là 1 hình bao của những vị trí lần lợt tiếp xúc với mũi khoan của mặt phẳng đá mài tơng đối với mũi khoan đó. Trong thực tế ta gặp một số phơng pháp mài sắc: mài sắc theo mặt côn, theo mặt trụ, theo mặt xoắn vít, theo 2 mặt phẳng. Ta xét theo phơng pháp mài sắc theo mặt côn vì phơng pháp này dùng phổ biến hơn cả trong công nghiệp. Mặt sau của mũi khoan là một phần của mặt côn với góc côn , Mặt côn này trong thực tế không tồn tại nó đợc hình thành nhờ động học và kết cấu của máy. Các thông số mài sắc theo mặt côn H khoảng cách giữa trục mũi khoan và trục lắc của nón mài trị số H càng lớn góc càng lớn. Thờng H = (0,07 ữ 0,05) D H: khoảng cách giữa đỉnh nón mài và trục mũi khoan H= (1,8ữ 1,9)D : góc xoay của mũi khoan do giữa các hình chiếu của trục lắc và lỡi cắt chính trên mặt đầu của mũi khoan giảm. Khi giảm H hoặc trục mũi khoan và mặt phẳng đá mài góc gá đặt mũi khoan do giữa trục mũi khoan 0 bao giờ cũng nhỏ hơn góc là nửa góc nghiêng của mũi khoan, góc gá đặt mũi khoan dùng để điều chỉnh góc 2 và đợc xác định gần đúng. : góc giao nhau giữa trục mũi khoan và nón mài : nửa góc nón mài ( = 0 - ) Sơ đồ mài sắc theo mặt côn (nh hình vẽ) 11 I II I-I I II-II II II a) b) Đỉnh của nón mài ở phía sau mũi khoan góc giao nhau trong khoảng 80 0 ữ 100 0 . Đối với mọi kiểu mài sắc góc trong tiết diện kẹp tăng lên theo hớng từ mặt ngoài vào tâm mũi khoan trong đó tăng nhiều nhất là mài theo kiểu I điều đó tạo điều kiện cắt tốt hơn những đoạn tiếp giáp với lỡi cắt ngang của mũi khoan. - Mài mặt sau theo mặt trụ tơng tự nh mài sắc theo mặt côn trong đó trụ lắc song song với mặt đá và nón mài trở thành mặt trụ tròn xoay. * Mài mặt sau theo mặt xoắn vít là cơ sở của phần lớn máy mài mũi khoan do Liên Xô chế tạo, mũi khoan thực hiện 3 chuyển động tạo hình xoay quanh của nó. Các kiểu mài sắc mặt sau mũi khoan theo mặt côn 12 b) a) c) Các chuyển động tạo hình khi mài xoắn vít có quan hệ động học với nhau một vòng quay của mũi khoan tơng ứng với chu kỳ chuyển động tịnh tiến nh vậy đảm bảo phân độ liên tục mài cả hai me trong một vòng quay của mũi khoan. Mài chuyển động đến cho mũi khoan thực hiện (b - c) cả mũi khoan và đá thực hiện chuyển động f ; 0 chuyển động hớt lng 0, c lắc. B - C chuyển động quay hành trình thuận khi hớt lng và chuyển động của mũi khoan tiến gần tới đá mài. Hành trình thuận khi lắc là chuyển động đa trục mũi khoan ra khỏi giới hạn cạnh góc của đá mài. Chuyển động tịnh tiến đợc thực hiện do tác động của Cam đĩa và Cam mặt đầu với độ nâng đều (đờng xoắn Acximet) hoặc Cam lệch tâm góc sau tăng khi tăng hành trình hớt lng và góc nghiêng của mũi khoan hoặc khi giảm hành trình lắc và đờng kính của mũi khoan. * ngoài ra còn có mài mặt sau theo mặt xoắn vít phức tạp. Phơng pháp mài mũi khoan thực hiện 3 chuyển động tạo hình quay xung quanh trục của nó. Chuyển động hớt lng - chuyển động tịnh tiến dọc theo trục mũi khoan. Chuyển động xoay - chuyển động lắc xung quanh trục thẳng góc với trục mũi khoan. Nhờ chuyển động góc 0 giữa trục mũi khoan và mặt phẳng đá trong hành trình mài sắc sẽ giảm cải thiện đợc điều kiện cắt trên lới cắt ngang. 13 I i I I I I * Mài sắc theo mặt phẳng là phơng pháp tổ hợp vì mỗi mặt trong hai mặt phẳng tạo thành mặt sau của me đợc mài riêng rẽ giao tuyến của các mặt phẳng đi qua trục mũi khoan và tạo với lỡi cắt chính một góc =0ữ40. Lỡi ngang của mũi khoan gồm hai đoạn thẳng nghiêng với điểm ở trên nhô ra cải thiện đợc điều kiện cắt của mũi khoan. ở thời điểm ban đầu vào cắt và tăng độ chính xác khi khoan góc sau mặt phẳng thứ nhất 1 chọn tuỳ thuộc vào vật liệu gia công: góc sau của mặt phẳng thứ hai 2 lấy trong khoảng 25 ữ 40 0 . Góc 2 càng lớn thì lực chiều trục càng nhỏ và độ chính xác càng cao tuy nhiên độ nghiêng đột ngột của mặt phẳng thứ 2 làm giảm độ cứng vững của me làm yếu chân cắt vì thoát nhiệt kém hơn khi khoan vật liệu có độ bền trung bình và thấy mũi khoan thép gió có góc 2 = 35 ữ 40 0 . Mũi khoan thép gió khi khoan vật liệu có 2 = 25 ữ 30 0 để chuyển từ mài sắc theo mặt thứ nhất sang mặt thứ hai cần xoay mũi khoan quanh trục tuỳ với giao tuyến của các mặt phẳng. Các đồ gá lắp chuyên dùng để mài sắc theo hai kíp làm việc theo nguyên lý đó để tạo thành mặt phẳng thứ hai có thể chuyển bằng cách xoay mũi khoan quanh trục của nó trong hai phơng án đó có hai mặt phẳng đều tạo thành một góc với trục mũi khoan so với mài sắc mũi khoan theo mặt phẳng góc sau nhỏ nhất có thể giảm từ 25 0 đến 18 0 nên mặt sau tạo thành bởi 3 hoặc nhiều mặt phẳng nh thế góc sau cho phép có thể giảm đến 15 0 . Ta chọn góc sau ở đờng kính ngoài mũi khoan là = 12 0 vì mài sắc mặt sau mũi khoan theo mặt côn. * Phần định hớng: có tác dụng định hớng mũi khoan khi làm việc và là phần dự trữ mài lại phần cắt đá bị mòn đờng kính phần định hớng giảm dần về phía chuôi tạo thành góc nghiêng phụ 1 để giảm ma sát trong quá trình cắt l- ợng giảm lấy từ (0,03 ữ 0,1)mm trên 100mm. Đối với mũi khoan 30 ta chọn độ côn ngợc trên đờng kính ngoài là 0,08 trên 100mm chiều dài phần làm việc 14 [...]... quay quanh trục mũi khoan đờng thẳng xH cũng nằm trong mặt phẳng T Góc trớc Nx tại điểm x trong tiết diện N-N thẳng góc với cạnh cắt xác định theo công thức: tgNx = D A tg D.Sin Trong đó DA: đờng kính mũi khoan tại điểm A D: Là đờng kính mũi khoan : Góc nghiêng chính : Góc xoắn Với đờng kính mũi khoan D = 30 tại điểm ngoài cùng thì = 300 :( Bảng 37 TKDCCKL) * Góc sau : góc sau của mũi khoan đợc đo... trục mũi khoan cần quan tâm tới góc đầu khoan 2 (Theo bảng 34-TKDCCKL-Chọn góc = 600 góc 2 = 1200) 17 * Góc nghiêng phụ 1: Góc nghiêng phụ ở mũi khoan đợc hình thành bởi độ côn ngợc của phần định hớng thông thờng 1 = 20 - 40 (chọn 1 = 40) * Góc nghiêng rãnh xoắn : Là góc giữa đờng tiếp tuyến với đờng xoắn tại một điểm nào đó với trục mũi khoan tg = D H D: đờng kính mũi khoan H: bớc xoắn mũi khoan. .. gia công - Có sai số chuẩn kích thớc chiều dài và đờng kính Phơng pháp này chỉ áp dụng cho nguyên công phay chuôi dẹt của mũi khoan Sơ đồ định vị: Nh vậy để gia công chi tiết và thuận tiện cho việc gá đặt có hiệu quả và đạt tính kinh tế cao ta chọn phơng án 1 làm chuẩn tinh 30 II Chọn chuẩn thô: Chuẩn thô là bề mặt làm chuẩn cha qua gia công thờng ở nguyên công đầu tiên Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa... tác dụng làm giảm ma sát giữa mặt trụ mũi khoan với mặt đã gia công dải cạnh viền có chiều rộng r = (0,3 ữ 2,6)mm và chiều cao h = (0,1 ữ 1,2) mm trên 100 mm chiều dài của mũi khoan Phần kim loại giữa hai rãnh xoắn là lõi mũi khoan đờng kính lõi đợc lấy bằng 15 d0 = (0,25 ữ 0,125)D = 3,75 ữ 7,5, chọn d0 = 7mm D: đờng kình mũi khoan 3 Thông số hình học của mũi khoan Tiết diện NN N N n 2 D o DA N... số góc tại điểm ngoài cùng của mũi khoan đợc chọn (theo bảng 35 TKDCCKL chọn = 300 ) H= D 3,14 .30 = = 163,1mm tg tg30 0 * Góc nghiêng của lỡi cắt ngang : Giao tuyến giữa hai mặt sau tạo thành khi mài sắc mũi khoan Nó đợc đặc trng bởi một đoạn dài bởi góc gồm giữa trục đối xứng của mũi khoan là phơng của hình chiếu lỡi cắt ngang trên mặt phẳng thẳng góc với trục mũi khoan Lỡi cắt ngang có dạng đờng... đòi hỏi ở mức độ cao nh đờng tâm mũi khoan phải đi giữa lỡi cắt ngang, yêu cầu về độ chính xác kích thớc của đờng kính ngoài - Độ đồng tâm giữa phần làm việc với phần cán tơng đối cao - Do kết cấu hình dáng phức tạp ở hai rãnh xoắn nên phần nhiệt luyện khó khăn dễ cong nứt và thoát Cacbon Do vậy để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của mũi khoan và tạo ra năng suất cao cần thiết kế đợc QTCN hợp lý áp dụng đợc... các yêu cầu và nguyên tắc trên ta có các phơng án chọn chuẩn tinh sau: * Phơng án 1: Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do Ưu điểm: - Gá đặt nhanh - Không gây sai số đờng kính - Gia công hầu hết các bề mặt chi tiết - Đồ gá đơn giản gọn nhẹ - Đảm bảo đồng tâm giữa các phần tử của mũi khoan Nhợc điểm: Độ ứng vững không cao Sơ đồ định vị: * Phơng án 2: Dùng mặt trụ ngoài và một đầu chống tâm...của mũi khoan chiều rộng f và chiều cao h cạnh viền Chiều dài trên phần định hớng có hai rãnh thoát phoi Dạng rãnh thoát phoi đợc lấy bằng chiều rộng mm và theo công thức b = 0,59 ; D b = 0,59 30 = 17,7 mm Dạng xoắn vít nơi góc xoắn = 18 ữ 30 theo bảng 35 TKDCCKL với mũi khoan 30 lấy = 300 Dọc theo rãnh xoắn ứng với dải cạnh viền làm nhiệm vụ định hớng cho mũi khoan khi làm việc đồng thời... của một hình côn ta tính thể tích của một hình trụ tơng đơng có đờng kính bằng đờng kính trung bình của hình côn DTB : Đờng kính của hình trụ tơng đơng D1 = 31,544 (mm) Đờng kính đầu to phần cán côn d2 = 19,1 (mm) Đờng kính đầu nhỏ phần cán côn DTB = D 1 + d 2 31,544 + 19,1 = = 25,322 (mm3) 2 2 L1 = 99mm : Chiều dài phần cán mũi khoan t = 10,5mm : chiều dài phần chuôi dẹt V2 = VTB = /4.DTB (l1 t)... đó: d = 30mm: đờng kính mũi khoan L = 320mm : chiều dài mũi khoan L1 , L2 : chiều dài chuôi dao và cổ dao L1 = 99mm ; L2 = 12mm Vr : thể tích rãnh xoắn : để tính đợc thể tích của rãnh xoắn ta coi nó là thể tích hình trụ có đờng kính bằng chiều sâu rãnh xoắn 25 dr = d d0 2 d0 = 4mm đờng kính lõi dr = 30 4 = 13mm 2 Vì rãnh phân bố đối xứng nên thể tích hai rãnh bằng thể tích trục có đờng kính Vr . kiểu mũi khoan nh: - Mũi khoan tâm: để khi chế tạo lỗ tâm ngời ta dùng mũi khoan tâm. Về kết cấu mũi khoan tâm có: mũi khoan tâm loại đơn giản không khác với mũi khoan rãnh xoắn và mũi khoan tâm. đợc vật liệu. - Mũi khoan sâu: để khoan lỗ có chiều sâu lớn hơn 5 lần đờng kính trở lên. Mũi khoan sâu dùng đề khoan lỗ đặc và khoan theo vành. - Mũi khoan dẹt: loại mũi khoan này đợc dùng trong. mũi khoan giảm. Khi giảm H hoặc trục mũi khoan và mặt phẳng đá mài góc gá đặt mũi khoan do giữa trục mũi khoan 0 bao giờ cũng nhỏ hơn góc là nửa góc nghiêng của mũi khoan, góc gá đặt mũi khoan