4) Giá mài băng nén : băng nhám được căng bởi 3 trục tạo thành hình tam giác, phía trong có băng dạ được căng trên 2 hoặc 3 trục, vật nén nằm trong băng dạ thông qua băng nén để nén băng nhám. Tốc độ của băng nhám và băng dạ như nhau, chuyển động cùng phương hướng, băng nhám và băng dạ không xảy ra trượt tương đối với nhau nên có thể áp dụng cho đánh nhẵn tốc độ cao, giảm nhiệt ma sát giữa băng nhám và băng nén. Ngoài ra diện tích tiếp xúc tại khu vực đánh nhẵn của giá mài loại này lớn hơn so với giá mài vật nén, nên nó thích hợp với gia công siêu tinh. giá mài băng nén giá mài băng nén (5) Giá mài ngang (hình 8-18): quay giá mài vật nén một góc 90 o , phương chuyển động của băng nhám vuông góc với chuyển động đẩy phôi sẽ tạo thành giá mài ngang. Loại giá mài này thường phối hợp với các loại giá khác để sử dụng giá mài ngang 8.7. Đặc điểm của đánh nhẵn (1) Mỗi lưỡi cắt trên hạt mài tương đương với một lưỡi dao, nhưng do đa số hạt mài có góc trước âm và góc sau nhỏ, nên lưỡi cắt khi mài chủ yếu có tác dụng cạo, nén làm cho khu vực cắt gọt biến hình. (2) Tình trạng cắt gọt của các hạt không giống nhau. Trong đó lưỡi cắt nhô lên nhiều có thể thu được độ dày cắt gọt lớn, mà các hạt mài khác có độ dày cắt gọt rất mỏng, còn một vài hạt mài chỉ tạo ra trên bề mặt mài các vết xước nông, do vậy tạo thành bề mặt mài có hình dạng không qui tắc. (3) Do lưỡi cắt của hạt tương đối cùn, tốc độ mài cao, phoi biến dạng lớn, lưỡii cắt nén và ma sát rất mạnh vào phôi, nên dẫn đễn vùng đánh nhẵn có nhiệt độ lớn. Mà bản than gỗ có tính truyền nhiệt tương đối kém nên bề mặt gia công thường bị cháy. Bản than công cụ mài bị cùn rất nhanh. (4) Trong quá trình đánh nhẵn năng lượng tiêu hao rất lớn., khi mài do độ dày phoi rất nhỏ, tốc độ mài cao, ma sát trượt lớn, làm cho bề mặt gia công và phoii biến dạng nhiều. lượng cắt gọt của mỗi hạt mài quá nhỏ hơn nữa trong đơn vị thời gian lượng phoi cắt ra rất nhỏ nên năng lượng tiêu hao khi mài được một lượng nhất định lớn hơn rất nhiều so với phay một lượng phoi đó. 8.8. TÝnh to¸n ®éng häc, lùc trong qu¸ tr×nh ®¸nh nh½n 8.8. 1. TÝnh to¸n ®éng häc - Độ sâu mài a. Đánh nhẵn của đá mài (hoặc trục mài) Độ dày mài lý tưởng Giả thiết trên đá mài các hạt mài trước sau đồng đều, và phân bố trên bề mặt ngoài của đá mài V vận tốc dài từ điểm A chuyển động đến điểm B, phôi đẩy vào với vận tốc U từ điểm C đến điểm B, thì: V U AB BC 60  độ dày mài đi lớn nhất là BD Đặt mỗi đơn vị độ dài trên chu vi đá mài có m hạt mài, vậy lượng hạt mài tham gia mài là ABm. Độ dày mài lớn nhất của một hạt mài là: m AB BD a   max coi BDC như tam giác vuông, vậy BD = BC.sin Vì d hd d OE 2 2 / cos    Nên 2 2 2 1cos1sin         d hd  Do d >> h nên có thể bỏ qua, ta được: d h 2sin   Thay công thức ta được: d h mV U a .30 max  d h mV U a a av .602 max  b. Đánh nhẵn của băng nhám Giả thiết hạt mài phân bố đều trên nền băng nhám, như hình Sắp xếp của hạt mài trên giấy nhám Đặt tốc độ của băng nhám là V, tốc độ đẩy phôi là U, thì tốc độ chuyển động tương đối là V’. Nếu xem mỗi hạt mài như một răng của lưỡi cưa thì so với cắt gọt của cưa sọc có thể biết lượng ăn dao của mỗi răng cắt Uz là: L V U U v vz '  Độ dày mài a là:  cos vz Ua  Vì V’>>U nên  = 0 do đó : L V U Ua v vz '  Trong đó;a – độ dày mài của băng nhám (mm);Uv – lượng ăn dao theo phương vuông góc (m/s);V – tốc độ mài tương đối (m/s);L – khoảng cách của các lưỡi cắt khi mài (mm). Khoảng cách của các lưỡi cắt khi mài L có thể tính được: đặt hạt mài A, A1, …, Am; B, B1, …; C, C1, …; đều sắp xếp theo khoảng cách e. Hướng mài thực tế AmB, nên AmB = L. Nếu giữa đoạn AB có m o hạt mài thì: L  m o e Vì b e m o  Nên b e L 2  b – bề rộng vết mài trên bề mặt mài, có thể đo được. Nm N m e 11 Thay cụng thc c: va N b L . 1 - Tốc độ đánh nhẵn: Tốc độ khi đánh nhẵn phụ thuộc nhiều yếu tố: đặc tính nguyên liệu, đặc điểm công cụ cũng nh yêu cầu công nghệ, thờng đợc chọn dựa vào dạng gia công, đối tợng gia công và loại hạt mài nh bảng - Tốc độ đẩy: Tốc độ đẩy khi đánh nhẵn đợc chọn dựa vào thông số máy và kích thớc cắt gọt phoi khi mài. Nu s lng ht mi trờn n v din tớch l N, vy s ht mi trờn n v di m l: . yếu t : đặc tính nguyên liệu, đặc điểm công cụ cũng nh yêu cầu công nghệ, thờng đợc chọn dựa vào dạng gia công, đối tợng gia công và loại hạt mài nh bảng - Tốc độ đẩy: Tốc độ đẩy khi đánh nhẵn. lớn, lưỡii cắt nén và ma sát rất mạnh vào phôi, nên dẫn đễn vùng đánh nhẵn có nhiệt độ lớn. Mà bản than gỗ có tính truyền nhiệt tương đối kém nên bề mặt gia công thường bị cháy. Bản than công cụ mài. khu vực cắt gọt biến hình. (2) Tình trạng cắt gọt của các hạt không giống nhau. Trong đó lưỡi cắt nhô lên nhiều có thể thu được độ dày cắt gọt lớn, mà các hạt mài khác có độ dày cắt gọt rất mỏng,