-112- CHƯƠNG 4 CHẤT LƯNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY Chất lượng sản phẩm là chỉ tiêu quan trọng phải đặc biệt quan tâm khi chuẩn bò công nghệ chế tạo sản phẩm. Chất lượng sản phẩm trong ngành chế tạo máy bao gồm chất lượng chế tạo các chi tiết máy và chất lượng lắp ráp chúng thành sản phẩm hoàn chỉnh. Đối với chi tiết máy thì chất lượng chế tạo chúng được đánh giá bằng các thông số cơ bản sau đây: - Độ chính xác về kích thước của các bề mặt. - Độ chính xác về hình dạng của các bề mặt. - Độ chính xác về vò trí tương quan giữ a các bề mặt. - Chất lượng bề mặt. Trong chương này chúng ta đi sâu nghiên cứu các yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt, ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới khả năng làm việc của chi tiết máy, các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt và các phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt trong quá trình chế tạo chi tiết máy. 4.1 Yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt Khả năng làm việc của chi tiết máy phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của lớp bề mặt. Chất lượng bề mặt là tập hợp nhiều tính chất quan trọng của lớp bề mặt, cụ thể là: - Hình dáng, lớp bề mặt (độ sóng, độ nhám ) - Trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề mặt (độ cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất dư ) - Phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trường làm việc (tính chống mòn, khả năng chống xâm thực hóa học, độ bền ) Chất lượng bề mặt phụ thuộc vào phương pháp và điều kiện gia công cụ thể. Chất lượng bề mặt là mục tiêu chủ yếu cần đạt ở bước gia công tinh các bề mặt chi tiết máy. Lớp bề mặt chi tiết máy khác với lớp lõi về cấu trúc kim loại, về tính chất cắt gọt và trạng thái biến cứng. Nguyên nhân chính của sự khác nhau là hiện tượng biến dạng dẻo của lớp bề mặt mà đã được nghiên cứu ở chương 2. Trong phạm vi phần này chúng ta cần đi sâu vào tính chất hình học và tính chất cơ lý của bề mặt gia công. 4.1.1. Tính chất hình học của bề mặt gia công Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp nhô tế vi và độ sóng bề mặt. a) Độ nhấp nhô tế vi bề mặt (độ nhám) được biểu thò bằng một trong hai chỉ tiêu R a và R z ; được quan sát trong phạm vi rất nhỏ khoảng 1mm 2 . Độ nhám bề mặt ứng với tỷ lệ: l / h = 0 ÷50 (hình 4.1). Hình 4.1 Tổng quan về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết Theo tiêu chuẩn Việt Nam thì độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với giá trò của R a , R z (bảng 2.1). Trên bản vẽ chi tiết máy, yêu cầu về độ nhám bề mặt được cho theo giá trò của R a hoặc R z . Trò số R a cho khi yêu cầu độ nhẵn bề mặt cần đạt từ cấp 6 đến cấp 12. Trò số R z cho khi yêu cầu độ nhẵn bề mặt cần đạt từ cấp 1 đến cấp 5 và cấp 13 đến cấp 14. Bảng 4.1- Cấp nhẵn bóng bề mặt Chất lượng bề mặt Cấp nhẵn bóng R a (μm) R z (μm) THÔ BÁN TINH TINH SIÊU TINH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 80 40 20 10 5 2,5 1,25 0,63 0,32 0,16 0,08 0,04 0,02 0,01 320 160 80 40 20 10 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,08 0,05 b) Độ sóng của bề mặt là chu kỳ không phẳng của bề mặt chi tiết máy, được quan sát trong phạm vi nhỏ (từ 1 đến 100 mm). Độ sóng bề mặt ứng với tỷ lệ: L / H = 50 –1000 (hình 4.1). 4.1.2. Tính chất cơ lý của lớp bề măït chi tiết gia công Tính chất cơ lý của bề mặt chi tiết máy được biểu thò bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi về cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suất trong lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng bề mặt … -113- Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong vùng cắt (xem lại chương 2). Khi gia công, trong lớp bề mặt chi tiết có ứng suất dư. Trò số, dấu và chiều sâu phân bố của ứng suất dư trong lớp bề mặt phụ thuộc vào điều kiện gia công cụ thể. Sau đây là một số nguyên nhân chủ yếu gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt chi tiết máy sau khi gia công: - Khi cắt kim loại, do biến dạng dẻo cho nên bề mặt ngoài được làm chắc, thể tích riêng tăng. Lớp bề mặt ngoài có khuynh hướng bành trướng thể tích, nhưng vì có liên hệ với lớp bên trong nên ở lớp ngoài sinh ra ứng suất dư nén còn lớp trong lại có ứng suất dư kéo. - Khi gia công, nhiệt cắt nung nóng bề mặt ngoài làm môđun đàn hồi của nó bò giảm đến tối thiểu. Sau đó lại bò nguội nhanh cho nên nó co lại. Nhưng vì có liên hệ vơí lớp bên trong cho nên ở lớp ngoài sinh ra ứng dư kéo còn bên trong sinh ra ứng suất dư nén. 4.2 nh hưởng của chất lượng bề mặt tới khả năng làm việc của chi tiết máy Chất lượng chế tạo có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm việc của chi tiết máy, đến mối lắp ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của máy. Dưới đây sẽ khảo sát một số ảnh hưởng cơ bản của chất lượng bề mặt tới khả năng làm việc của chi tiết máy. 4.2.1 nh hưởng của độ nhấp nhô bề mặt a) Đối với tính chống mòn Chiều cao và hình dáng không bằng phẳng của bề mặt cùng với chiều của vết gia công ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn. Trong giai đoạn đầu làm việc các bề mặt chỉ tiếp xúc với nhau ở một số đỉnh cao nhấp nhô (hình 4.2). Tại các đỉnh tiếp xúc đó áp suất rất lớn, thường vượt qúa giới hạn chảy và có khi quá cả giới hạn bền của vật liệu . p suất đó làm cho các điểm tiếp xúc bò nén đàn hồi và làm biến dạng dẻo các nhấp nhô tức là biến dạng tiếp xúc. Biến dạng loại này đóng một vai trò quan trọng đối với độ cứng vững của máy móc . L l K n n i ∑ = = 1 Chi tiết A Chi tiết B l 2 l 3 l 4 l 5 l i l 1 Hình 4.2 Sơ đồ tiếp xúc ban đầu của cặp chi tiết ma sát với nhau K: hệ số tiếp xúc. L: diện tích mặt tiếp xúc. l i : diện tích tiếp xúc thực. Khi hai bề mặt chuyển động tương đối với nhau xảy ra trượt dẻo ở các đỉnh nhấp nhô -114- dẫn đến hiện tượng mòn nhanh chóng ban đầu, khe hở lắp tăng lên.Trong điều kiện làm việc nhẹ và trung bình, mòn ban đầu có thể làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65-75%, lúc đó diện tích tiếp xúc thực tăng lên và áp suất giảm xuống. Sau giai đoạn này mòn trở nên bình thường và chậm. Quá trình mài mòn của một cặp chi tiết ma sát với nhau thường qua 3 giai đoạn. Quy luật mòn như sau: - Giai đọạn I là giai đoạn mòn khốc liệt (mòn nhanh); - Giai đọan II là giai đoạn mòn ổn đònh (mòn chậm); - Giai đọan III là giai đọan mòn phá hủy, mòn rất nhanh dẫn đến sự phá hủy. Trong hình 4.3, đường cong biểu diễn 3 độ mòn ban đầu khác nhau ( α a >α b >α c ) do độ nhẵn bóng bề mặt ban đầu khác nhau. Bề mặt có độ nhẵn bóng bề mặt kém thì giai đoạn mòn ban đầu rất nhanh (t 1a < t 1b < t 1c ) và tuổi thọ của chi tiết (vì mòn) cũng rút ngắn (t 2a < t 2b < t 2c ). t 2a t 2b t 2c α a t 1a t 1b t 1c Độ mòn cho p hé p Độ mòn μ m b α c α Hình 4.3 Quá trình mài mòn của một ca ëp chi tiết ma sát với nhau a b c Thời gian b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết Độ nhẵn bóng bề mặt ảnh hưởng lớn đến độ bền mỏi của chi tiết nhất là chi tiết chòu tải trọng chu kỳ đổi dấu, vì ở các đáy nhấp nhô có ứng suất tập trung với trò số rất lớn có khi vượt qúa giới hạn mỏi của vật liệu. Lúc đó dễ tạo thành các vết nứt là nguồn gốc phá hoại chi tiết. Vi dụ: Thực nghiệm khi tiện thép 45 với chiều cao nhấp nhô 75μm sẽ có giới hạn mỏi δ −1 = 195MN/m 2 (19,5 KG/mm 2 ) nếu chiều cao nhấp nhô giảm xuống 2μm thì δ −1 =282 MN/m 2 (28,2 KG/mm 2 ) tức là tăng 47%. Độ bền khi chòu tải trọng va đập cũng tăng nếu độ nhẵn bóng bề mặt tốt. Thực nghiệm cho thấy nếu tăng độ nhẵn bóng bề mặt của một mẫu thép CT5 từ ∇1 đến ∇11 thì độ bền chòu va đập tăng 17%. Vì vậy độ nhẵn bóng bề mặt tốt thì độ bền của chi tiết máy cũng cao. c) Đối với tính chống ăn mòn của lớp bề mặt Các chỗ lõm bề mặt là nơi chứa đựng các axít, muối và các tạp chất khác, chúng có tác dụng ăn mòn hoá học kim loại. Sau khi ăn mòn hết bề mặt lại tạo thành các nhấp nhô -115- mới và cứ thế tiếp tục. Các chất ăn mòn đọng ở các chỗ lõm của vết nhấp nhô sẽ ăn mòn theo sườn dốc của các nhấp nhô đó theo chiều mũi tên (hình 4.4) dần dần làm mất các nhấp nhô cũ và hình thành các nhấp nhô mới và cứ thế tiếp tục . Vì vậy bề mặt càng nhẵn bóng thì càng ít bò ăn mòn, bán kính đáy lõm càng lớn thì mức độ chống ăn mòn càng cao. Để chống ăn mòn ta thường phủ lên bề mặt một lớp bảo vệ như mạ crôm, mạ nicken hoặc làm chắc bề mặt. Hình 4.4 Quá trình ăn mòn hóa học trên bề mặt chi tiết Nhấp nhô mới Nhấp nhô cũ d) Đối với độ chính xác và các mối lắp ghép . Độ chính xác của các mối lắp quyết đònh bởi khe hở (hoặc độ dôi) lắp, mà khe hở lại quyết đònh phần lớn bởi độ nhẵn bóng các bề mặt lắp ghép với nhau. Ta biết rằng hai lần chiều cao nhấp nhô (2R z ) tham ra vào trường dung sai chế tạo chi tiết (đối với lỗ dung sai đường kính giảm bớt 2R z , đối với trục tăng thêm 2R z ). Trong giai đoạn mòn ban đầu, chiều cao nhấp nhô có thể giảm 65 ÷ 75%, điều này làm cho khe hở mối lắp tăng lên và độ chính xác lắp ghép giảm đi. Như vậy, đối với các mối lắp lỏng, để đảm bảo ổn đònh của các mối lắp trong thời gian sử dụng, trước hết giảm độ nhấp nhô các mặt làm việc đến tối thiểu. Giá trò hợp lý của chiều cao nhấp nhô R z được xác đònh theo độ chính xác của mối lắp và tùy theo trò số của dung sai kích thước lắp ghép δ. Ví dụ : - Nếu đường kính lắp ghép lớn hơn 50mm thì R z = (0,1 ÷ 0,15)δ. - Nếu đường kính lắp ghép từ 18 đến 50mm thì R z = (0,15 ÷ 0,2)δ. - Nếu đường kính lắp ghép nhỏ hơn 18 mm thì R z = (0,2 ÷ 0,25)δ. Trong đó δ và R z tính bằng μm. Thực nghiệm cho thấy độ bền của mối lắp ghép có quan hệ trực tiếp với độ bóng bề mặt lắp ghép. Tăng chiều cao nhấp nhô thì độ bền mối lắp ghép giảm. 4.2.2 nh hưởng của độ biến cứng a) Đối với tính chống mòn Kim loại lớp bề mặt bò biến cứng thường nâng cao tính chống mòn vì nó làm giảm tác động tương hổ giữa các phân tử và tác dụng tương hổ cơ học ở chỗ tiếp xúc làm tăng làm tăng sự khuếch tán oxýt sắt; FeO, Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 là các oxýt có tác dụng ăn mòn kim loại. Hiện tượng biến cứng bề mặt chi tiết máy còn hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và hiện tượng mài mòn của kim loại. -116- -117- b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết máy Bề mặt bò biến cứng có thể làm tăng độ bền mỏi từ 15% -20%. Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, vì nó làm cho các vết nứt tế vi phá hoại chi tiết rất khó sinh ra, nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén. Người ta thường hay dùng các phương pháp gia công như: phun bi, lăn ép bi hoặc đánh bóng bằng kim cương, nong ép… để tạo nên lớp biến cứng bề mặt. Tuy vậy biến cứng lại có hại khi chi tiết làm việc lâu ở nhiệt độ cao, vì nó thúc đẩy mạnh quá trình khuếch tán trong lớp bề mặt (do biến dạng dẻo làm tăng thể tích riêng và làm giảm mật độ kim loại nên dưới tác dụng của nhiệt độ cao, chuyển động khuếch tán của các nguyên tử tăng nhanh) làm giảm độ bền mỏi của chi tiết máy. c) Đối với tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết máy Biến dạng dẻo và biến cứng lớp bề mặt có mức độ khác nhau tùy theo thành phần kim loại khác nhau. Hạt ferit biến dạng nhiều hơn hạt péclit. Điều này làm cho năng lượng nâng cao không đều và thế năng điện tích thay đổi khác nhau. Các hạt ferit biến cứng nhiều hơn sẽ trở thành các anốt, các hạt ferít biến cứng ít hơn trở thành các catôt. Cũng do nguyên nhân đó các mạng lưới nguyên tử bò lệch với mức độ khác nhau trong các hạt tinh thể, kết qủa của biến dạng dẻo tạo nên sự không đồng nhất tế vi của kim loại đa tinh thể, trong đó sinh ra một số lượng lớn các phần tử ăn mòn, tác dụng này nhiều nhất là ở mặt phẳng trượt. Trong vùng này xảy ra hiện tượng hấp thụ mạnh và phát triển nhanh quá trình ăn mòn và khuếch tán ở lớp bề mặt. Quá trình gia công cơ xảy ra biến cứng bề mặt và thay đổi độ nhẵn bóng bề mặt làm thay đổi tính chống ăn mòn hóa học của kim loại. Tốc độ ăn mòn thép trong dung dòch axít sunfuaric loãng sau khi tiện có thể nhanh gấp 12,5 lần so với sau khi đánh bóng. 4.2.3 nh hưởng của ứng suất dư a) Đối với tính chống ăn mòn Ứùng suất dư lớp bề mặt sinh ra trong quá trình gia công không có ảnh hưởng gì đến tính chống ăn mòn của chi tiết về sau này trong các điều kiện ma sát bình thường (trượt trong chế độ mòn ôxy hóa). Đó là nói đến ứng suất dư lớp bề mặt còn ứng suất bên trong (toàn tiết diện) của chi tiết có thể ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mòn của chi tiết máy. b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết máy Ứùng suất dư nên trên lớp bề mặt có tác dụng nâng cao độ bền mỏi, còn ứng suất dư kéo lại hạ thấp độ bền mỏi của chi tiết máy. Nếu chi tiết máy làm việc lâu ở nhiệt độ cao thì ảnh hưởng của ứng suất dư lớp bề mặt tới độ bền mỏi của vật liệu sẽ giảm. 4.3 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết máy 4.3.1 nh hưởng đến nhấp nhô bề mặt a) Các yếu tố mang tính chất in dập hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt đến độ nhấp nhô bề mặt. Khi tiện bước tiến S 1 , làm dao tiện từ vò trí một sang vò trí hai (hình 4.5a) để lại trên bề mặt gia công phần sót lại m làm thành nhấp nhô bề mặt. Phần sót lại đó phụ thuộc và bước tiến S 1 và hình dáng hình học của dao cắt. Giảm từ bước tiến S 1 – S 2 chiều cao nhấp nhô sẽ từ R z giảm xuống còn R z ’ (hình 4.5b ). Nếu thay đổi góc ϕ và ϕ 1 không những làm thay đổi chiều cao nhấp nhô mà còn thay đổi cả hình dáng nhấp nhô (hình 4.5 c). Nếu bán kính mũi dao dạng tròn là r 1 thì hình thành dạng nhấp nhô cũng có đáy lõm tròn (hình 4.5d). Nếu tăng bán kính mũi dao lên r 2 thì chiều cao nhấp nhô R z2 sẽ giảm (hình 4.5e). Hình 4.5 nh hưởng hình dáng hình học của dao cắt và chế độ cắt đến nhấp nhô tế vi bề mặt khi tiện Chiều cao nhấp nhô khi tiện, ta đã nghiên cứu ở mục 2.1.9 chương 2 có quan hệ: - Trường hợp bán kính mũi dao r = 0: 1 ϕϕ ctgctg S R z + = (mm) -118- - Trường hợp bán kính mũi dao r ≠ 0: r S R z 8 2 = (mm) Trong đó: R z : chiều cao nhấp nhô khi tiện; ϕ, ϕ 1 : góc nghiêng chính và nghiêng phụ của dao tiện; S : bước tiến ( mm/vg) r : bán kính mũi dao (mm) Chiều sâu cắt t thực tế không có ảnh hưởng gì đến độ nhấp nhô bề mặt gia công. b) Những hiện tượng phát sinh trong quá trình cắt và có liên quan đến biến dạng dẻo của lớp bề mặt - Tốc độ cắt V có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng bề mặt, V cao phoi dễ tách, biến dạng giảm, vì vậy độ nhấp nhô bề mặt ít, độ bóng tăng. Khi thay đổi tốc độ cắt khoảng 10 ÷ 30 m /ph, nhiệt cắt, lực cắt đều lớn gây ra chảy dẻo ở mặt trước và sau dao. Đến một lúc nào đó lớp kim loại bò nén chặt ở mặt trước của dao, hình thành một lẹo dao có chu kỳ rất nhanh (có rồi lại mất) gây ra rung động ảnh hưởng lớn đến độ bóng bề mặt. -119- Nếu tiếp tục tăng V, lẹo dao bò nung nóng nhanh hơn, vùng biến dạng sẽ bò phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bò cuốn đi. khoảng 70 ÷ 80m/phút lẹo dao biến mất. Từ 80 m/ph lẹo dao không hình thành được và độ nhẵn bóng được nâng cao rõ rệt. (hình 4.6). Khi gia công vật liệu dòn (gang) các mảnh kim loại bò trượt và vỡ ra không có thứ tự làm tăng độ nhấp nhô tế vi bề mặt. Tăng vận tốc cắt sẽ làm giảm được hiện tượng vỡ vụn của kim loại, làm tăng độ nhẵn bóng của bề mặt gia công. b 1 20 100 200 V m/ph Hình 4.6 nh hưởng của tốc độ cắt V đến chiều cao nhấp nhô tế vi R z R z (μm) a - Bước tiến S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học còn có ảnh hưởng lớn đến độ biến dạng dẻo và đàn hồi ở bề mặt gia công. Hình 4.7 mô tả quan hệ giữa S và R z khi gia công thép cacbon, với S trong khoảng 0,02÷ 0,15mm/vòng (đoạn AB) độ nhấp nhô thấp nhất. Nếu giảm S đến dưới 0,02mm/vòng độ nhấp nhô không những không giảm mà còn tăng lên. Vì lúc đó ảnh hưởng của biến dạng dẻo trội hơn ảnh hưởng các yếu tố hình học. R z (μm) 0 0,02 0,15 S(mm/vg) Hình 4.7 Ảnh hưởng của lượng tiến dao S đối với chiều cao nhấp nhô tế vi R z A B C - Chiều sâu cắt t ảnh hưởng không lớn lắm đến độ nhẵn bóng bề mặt, có thể bỏ qua. Nhưng nếu giảm t đến 0,02÷ 0,03mm thì lưỡi dao sẽ trượt trên mặt gia công, nó sẽ theo chu kỳ mà ăn vào mặt gia công và cắt thành những đoạn rời rạc. Cho nên không chọn t quá bé. - Vật liệu gia công ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt chủ yếu là do biến dạng dẻo. Vật liệu có độ dẻo cao sẽ cho độ nhẵn bóng bề mặt thấp. Độ cứng vật liệu gia công tăng thì chiều cao thấp nhô giảm. - Dung dòch trơn nguội dùng khi cắt kim loại sẽ làm tăng độ bóng bề mặt gia công. c) Nguyên nhân rung động của hệ thống công nghệ . - Độ cứng vững của hệ thống công nghệ (M – D – G – C) không tốt dẫn đến sự phát sinh ra rung động khi cắt, làm giảm chất lượng bề mặt . - Quá trình rung động tạo nên chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và vật liệu gia công làm thay đổi điều kiện ma sát do đó gây nên độ sóng và các nhấp nhô trên bề mặt. 4.3.2. Ảnh hưởng đến biến cứng bề mặt - Khi thay đổi chế độ cắt làm tăng lực cắt và mức độ biến dạng dẻo thì mức độ biến cứng bề mặt tăng. nếu kéo dài tác dụng của lực cắt trên bề mặt kim loại sẽ làm tăng chiều sâu lớp biến cứng bề mặt. Khi tiệân, mức độ biến cứng bề mặt chi tiết gia công sẽ tăng nếu tăng lượng tiến dao S và bán kính mũi dao r (hình 4.8). H V (N/mm 2 ) ← ↑ → ↓ 560 480 400 320 240 160 10 50 100 150 200 250 r (μm) Hình 4.8 - Ảnh hưởng lượng tiến dao S và bán kính mũi dao r đối với độ biến cứng bề mặt chi tiết máy 1. S=0,12 mm/vòng 2. S=0,25 mm/vòng 3. S=0,5 mm/vòng 4. S=0,76 mm/vòng Nếu góc trước γ tăng từ giá trò âm đến giá trò dương thì mức độ và chiều sâu biến cứng bề mặt chi tiết giảm (hình 4.9). Những yếu tố trên đây làm tăng lực cắt và vì vậy làm tăng mức độ biến dạng dẻo, tăng mức độ biến cứng bề mặt. -120- Vận tốc cắt có tác dụng kéo dài hoặc rút ngắn thời gian tác động của lực cắt và nhiệt cắt trên bề mặt chi tiết máy. Vận tốc cắt tăng làm tăng giảm thời gian tác động của lực gây ra biến dạng kim loại, do đó làm giảm chiều sâu biến cứng và mức độ biến cứng bề mặt. Ở hình 4.10 ảnh hưởng của tốc độ cắt, lượng tiến dao và nhiệt cắt tới mức độ và chiều sâu biến cứng bề mặt. Khi tăng lượng tiến dao thì có lúc làm tăng có lúc làm giảm mức độ và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt vì yếu tố quyết đònh là nhiệt cắt. Hv (N/mm 2 Tc (μm) 200 150 100 50 -121- Ngoài ra dụng cụ cắt bò mòn, cùn cũng làm cho biến cứng tăng. Qua thực nghiệm người ta có kết luận là khi vận tốc cắt V<20m/ph thì chiều sâu lớp biến cứng t c tăng theo giá trò của vận tốc cắt; ngược lại khi vận tốc V>20m/ph thì chiều sâu lớp biến cứng lại giảm. Chiều sâu của lớp biến cứng tăng theo giá trò giảm dần của lượng tiến dao. 3. Ảûnh hưởng đến ứng suất dư bề mặt Khi cắt quá trình hình thành ứng suất dư trên lớp bề mặt quyết đònh bởi biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến đổi nhiệt và chuyển pha trong kim loại. Quá trình này rất phức tạp. Nói chung, chế độ cắt hình dạng hình học của dụng cụ cắt, dung dòch trơn nguội là những yếu tố có ảnh hưởng nhiều đến sự hình thành ứng suất dư trên bề mặt chi tiết gia công, kể cả những ứng suất tiếp tuyến, pháp tuyến và hướng trục. Tuy nhiên rất khó xác lập các quan hệ cụ thể. Các phần khác nhau trên bề mặt gia công thường có ứng suất khác nhau về trò số và dấu, nên ảnh hưởng của chế độ cắt, của thông số hình học dụng cụ cắt, của dung dòch trơn nguội v.v đối với ứng suất dư cũng khác nhau. -60 0 -45 0 -30 0 -15 0 0 0 15 0 30 0 γ 0 ( 0 ) 800 700 600 500 400 300 200 100 Hình 4.9 – Ảnh hưởng của góc trước γ tới lớp biến cứng bề mặt 35% 30% 25% 20% Hv(%) 10 20 30 40 50 V m/ph Hình 4.10 - Ảnh hưởng tốc độ cắt V và lượng chạy dao S đến lượng biến cứng bề mặt (mức độ biến cứng Hv, chiều sâu biến cứng t c ) t c (μm) 120 100 80 60 S=0,2mm/vòg S=0,3mm/vòg S=0,08mm/vg S=0,3mm/vòg S=0,2mm/vòg S=0,08mm/vòg [...].. .4. 4 Các phương pháp nâng cao chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy Chất lượng bề mặt chi tiết máy là một chỉ tiêu rất quan trọng đối với quá trình gia công chi tiết máy, nhất là ở giai đoạn gia công tinh Để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công, trước hết phải chuẩn bò hệ thống công nghệ thật tốt Mặt khác, khi thiết kế quá trình gia công chi tiết máy, cần phải xét khả năng đạt được cấp độ bóng bề mặt. .. tinh xác Đánh bóng Cạo Độ nhẵn bóng bề mặt đạt được ≤ 4 ∇5 - ∇6 ∇7 - ∇8 4 ∇5 - ∇6 ∇7 - ∇8 ∇6 ∇7 - ∇8 ∇6 ∇7 - ∇8 ∇9 - ∇10 ∇9 - ∇13 ∇9 - ∇12 ∇10 - ∇ 14 ∇10 - ∇ 14 ∇8 - ∇10 4. 4.2 Các phương pháp tạo lớp cứng nguội bề mặt -1 2 2- Làm chắc bề mặt có thể dùng các phương pháp nhiệt luyện và hóa luyện (tôi, thấm than, xianu hóa, mạ crôm, mạ thép v.v…) Các phương pháp này trình bày nhiều trong các sách riêng... độ 20 ÷ 40 m/s, ép lên bề mặt gia công làm nhẵn bóng và biến cứng bề mặt Chi tiết gia công quay với tốc độ 30 ÷ 90m/ph (hình 4. 12) Độ cứng bề mặt gia công có thể tăng 45 % đối với thép 25, 30% ÷ 60% đối với gang, 60% đối với đồng đỏ Có thể dùng phương pháp này để gia công lần cuối các loại chi tiết như trục khuỷu, xylanh, xécmăng, vòng ổ bi Có thể gia công mặt ngoài, mặt trong hoặc mặt phẳng -1 2 3- ... phương pháp gia công Khả năng đạt được chất lượng bề mặt của từng phương pháp gia công đã được kiểm nghiệm có hiệu quả và được tổng kết trong các sổ tay Công nghệ chế tạo máy hoặc sổ tay Chế độ cắt khi gia công cơ 4. 4.1 Phương pháp đạt độ bóng bề mặt Xuất phát từ các nguyên nhân ảnh hưởng nói trên ta có thể chọn chế độ cắt gọt và phương pháp gia công hợp lý để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt theo yêu... phương pháp cơ khí a) phun bi Bi được phun lên bề mặt gia công với tốc độ lớn nhỏ khi nén (hoặc lực li tâm) Thường dùng lực li tâm nhờ một roto quay rất nhanh, vì thế cách này ít tốn năng lượng Trong trường hợp gia công mặt trong phải dùng khí nén vì cơ cấu li tâm cồng kềnh khó cho vào mặt trong Hình 4. 11 là sơ đồ một máy phun bi Cho bi vào ổ (1), bi được cơ cấu nâng lên ổ chứa (3), trong quá trình này... đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt theo yêu cầu Khả năng đạt được độ nhẵn bóng bề mặt của các phương pháp gia công như bảng 4. 2 Ngoài ra còn cần cải thiện các yếu tố hình học của dụng cụ cắt và chất lượng mài dụng cụ, bởi đây là những nguyên nhân mang tính chất hình học ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt Bảng 4. 2 Phương pháp gia công Tiện, bào, phay thô bán tinh tinh Khoan Khoét Doa Chuốt thô tinh Mài... nâng lên ổ chứa (3), trong quá trình này các bi rơi vãi được rơi vào ổ (2) Bi Không khí Nếu mở khóa (4) , bi sẽ rơi trong một ống thẳng đứng xuống roto (5) quay Hình 4. 11 - Sơ đồ máy phun bi nhanh (2000 ÷ 3500vg/ph) nhờ động cơ (7) Khi quay roto sẽ làm văng bi vào bề mặt gia công (6) Để quay chi tiết gia công và thực hiện tiến dao phải có một đồ giá riêng Bi phun rồi lại rơi xuống ổ chứa (1) như lúc đầu... lớn gấp 1,5 ÷ 2 lần bi gang Đường kính bi từ 0 ,4 ÷ 2mm Khi chi tiết gia công bé hoặc cần có độ nhấp nhô bé thì đường kính bi nhỏ (từ 0 ,4 ÷ 1mm) Phun bi có thể đạt độ nhẵn bóng bề mặt 5 ÷ ∇7, đối với vật liệu cứng (HRC 50 ÷ 60) có thể đạt∇10 Chi u sâu biến cứng có thể đến 1,5mm Tại lớp biến cứng sinh ra ứng suất nén dưới 800N/mm2 Phun bi có thể dùng để chế tạo khuôn dập nguội, bánh răng b) lăn ép bằng . pháp nâng cao chất lượng bề mặt gia công chi tiết máy Chất lượng bề mặt chi tiết máy là một chỉ tiêu rất quan trọng đối với quá trình gia công chi tiết máy, nhất là ở giai đoạn gia công tinh đến chất lượng bề mặt và các phương pháp đảm bảo chất lượng bề mặt trong quá trình chế tạo chi tiết máy. 4. 1 Yếu tố đặc trưng của chất lượng bề mặt Khả năng làm việc của chi tiết máy phụ thuộc. -1 1 2- CHƯƠNG 4 CHẤT LƯNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY Chất lượng sản phẩm là chỉ tiêu quan trọng phải đặc biệt quan tâm khi chuẩn bò công nghệ chế tạo sản phẩm. Chất lượng sản phẩm trong ngành chế