CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 1 MỤC LỤC Chƣơng 2 3 NHỮNG CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT 3 2.1. Biến dạng dẻo khi cắt và đánh giá mức độ biến dạng dẻo 3 2.1.1.Cơ chế hình thành phoi 3 1) Quá trình cắt và tạo phoi 3 Cơ chế hình thành phoi 4 2) Miền tạo phoi 4 2.1.2 Các dạng phoi 6 1) Phoi vụn: 6 2) Phoi xếp : 6 3) Phoi dây: 6 2.2 Trạng thái bề mặt gia công 7 2.2.1 Các giai đoạn mài mòn 7 2.2.2 Quá trình hình thành bề mặt đã gia công 8 2.3 Hiện tƣợng nhiệt trong quá trình cắt. 8 2.3.1 Nguồn sinh nhiệt và sự phân bố nhiệt cắt 9 1) Nguồn gốc sinh nhiệt 9 2) Sự phân bố nhiệt cắt. 9 2.3.2 Nhiệt cắt và cách xác định 11 1)Nhiệt cắt: 11 2.3.3 Các nhân tố ảnh hƣởng đến nhiệt độ cắt 18 1)Ảnh hƣởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt. 18 2) Ảnh hƣởng của vật liệu làm dao đến nhiệt cắt 18 3) Ảnh hƣởng của chiều dày cắt. 19 4) Ảnh hƣởng của chiều rộng cắt. 20 5) Ảnh hƣởng của các thông số hình học dao 20 2.4 Hiện tƣợng lẹo dao. 21 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 2 2.4.1 Hiện tƣợng, nguyên nhân và điều kiện hình thành 21 1) Hiện tƣợng lẹo dao 21 2) Nguyên nhân của hiện tƣợng lẹo dao và các dạng lẹo dao 21 3) Điều kiên hình thành lẹo dao 22 2.4.2 Các nhân tố ảnh hƣởng đến lẹo dao 23 1)Tốc độ cắt. 23 2) Tính chất của vật liệu gia công ảnh hƣởng đến chiều cao của lẹo dao 24 3) Chiều dày cắt 24 4) Góc trƣớc của dao 25 2.4.3 Tác dụng của lẹo dao 25 2.5 Hiện tƣợng co rút phoi 26 2.5.1 Hiện tƣợng 26 2.5.2 Các nhân tố ảnh hƣởng 28 1) Ảnh hƣởng của vật liệu gia công 28 2) Ảnh hƣởng của góc cắt 29 3) Ảnh hƣởng của góc tách phoi (hoặc góc hƣớng trƣợt) 1 30 4) Ảnh hƣởng của chế độ cắt 30 5) Độ bóng bề mặt và hiện tƣợng cứng nguội khi cắt. 32 2.6 Dung dịch trơn nguội 33 2.6.1 Tác dụng của dung dịch trơn nguội trong quá trình cắt 33 2.6.2 Yêu cầu cơ bản của dung dich trơn nguội 35 2.6.3 Một số dung dịch trơn nguội thông dụng 35 2.7 Rung động trong quá trình cắt 39 2.7.1 Khái niệm về rung động trong quá trình cắt 39 2.7.2 Ảnh hƣởng của các yếu tố công nghệ đến tự rung động 39 2.7.3 Các biện pháp giảm rung động 41 1) Giảm rung động cƣỡng bức 41 2) Giảm tự rung 41 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 3 Chương 2 NHỮNG CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Đối tƣợng khảo sát của quá trình cắt là nghiên cứu sự biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo của vật liệu gia công và dụng cụ cắt. Lực, ứng suất, công tiêu hao khi cắt … Từ đó xác định các quy luật ảnh hƣởng của điều kiện cắt đến những đặc tính cơ học của quá trình cắt. Nghiên cứa sự biến dạng dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt là một trong những hƣớng nghiên cứu chủ yếu. Nhƣ đã biết sự biến dạng dẻo của vật liệu gia công đồng thời xảy ra trong miền tạo phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dụng cụ cũng nhƣ miền tiếp xúc của bề mặt gia công với mặt sau của dụng cụ. trạng thái ứng suất và biến dạng giữa các vùng kể trên ở một mức độ nào đó (tùy điều kiện cắt cụ thể) có quan hệ tƣơng hỗ, do đó xác lập đƣợc mối quan hệ đó giúp ta hiểu sâu hơn về các quy luật phức tạp của quá trình cắt. 2.1. Biến dạng dẻo khi cắt và đánh giá mức độ biến dạng dẻo 2.1.1.Cơ chế hình thành phoi 1) Quá trình cắt và tạo phoi Khi cắt để có thể tạo ra phoi, lực tác dụng vào dao cần phải đử lớn để tạo ra tronh lớp kim loại bị cắt một ứng suất lớn hơn ứng suất bến của vật liệu bị gia công. Hình dạng, độ cứng, mức độ biến dạng và cấu tạo phoi chứng tỏ rằng lớp kim loại bị cắt thành phoi đã chịu một ứng suất nhƣ vậy. Việc nghiên cứu quá trình tạo phoi có ý nghĩa rất quan trọng vì trị số của công suất cắt, độ mòn của dao và chất lƣợng bề mặt gia công phụ thuộc rõ rệt vào quá trình tạo phoi. Khi cắt có tác dụng một lực P dao cắt bắt đầu nén vật liệu gia công theo mặt trƣớc, khi dao tiếp tục chuyển động trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng đàn hồi, biến dạng này nhanh chóng chuyển sang biến dạng dẻo và một lớp phoi – có chiều dài a p – đƣợc hình thành từ lớp kim loại có chiều dài a, di chuyển dọc theo mặt trƣớc của dao. CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 4 Cơ chế hình thành phoi Việc nghiên cứu kim tƣơng khu vực tạo phoi chứng tỏ rằng trƣớc khi biến thành phoi, lớp cắt kim loại đã trải qua một gia đoạn biến dạng nhất định, nghĩa là giữa lớp kim loại bị cắt và phoi có khu vực biến dạng. Khu vực này có thể gọi là miền tạo phoi. 2) Miền tạo phoi Trong miền tạo phoi có các mặt trƣợt OA, OB, OC, OE. Vật liệu gia công trƣợt theo những mặt đó (những mặt trên đó ứng suất tiếp có giá trị cực đại). Miền tạo phoi Miền tạo phoi đƣợc giới hạn bởi đƣờng OA – dọc theo đƣờng đó phát sinh những biến dạng dẻo đầu tiên, và đƣờng OE – đƣờng kết thúc biến dạng dẻo và đƣờng AE – đƣờng nối liền khu vực chƣa biến dạng của kim loại và phoi. Trong quá trình cắt, miền tạo phoi AOE di chuyển cùng với dao. Ngoài ra lớp kim loại bị cắt, sau khi đã biến dạng trong miền tạo phoi, di chuyển thành phoi còn chịu thêm biến dạng phụ do ma sat với mặt trƣớc của dao. CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 5 Những lớp kim loại phái dƣới của phoi, kề với mặt của dao chịu biến dạng phụ thêm nhiều hơn các lớp kim loại phía trên. Mức độ biến dạng của chúng lớn đến mức là các hạt tinh thể trong chúng bị kéo dài ra thành một hƣớng nhất định, tạo thành têchtua. Nhƣ vậy phoi cắt chịu biến dạng không đều. Mức độ biến dạng của phoi: K 1 = K bd + K ms Ở đây: K bd – mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi K ms – mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trƣớc của dao. Vì biến dạng của phoi có tính lan truyền, do đó lớp kim loại nằm phía dƣới đƣờng cắt ON cũng sẽ chịu biến dạng dẻo. Chiều rộng của miền tạo phoi phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công và điều kiện cắt. (thông số hình học của dao, chế độ cắt ) Tốc độ cắt có ảnh hƣởng lớn nhất đến chiều rộng miền tạo phoi. Tăng tốc độ cắt miền tạo phoi sẽ co hẹp lại. Có thể giải thích hiện tƣợng đó nhƣ sau. Khi tăng tốc độ, vật liệu gia công sẽ chuyển qua miền tạo phoi với tốc độ nhanh hơn. Khi di chuyển với tốc độ lớn nhƣ vậy vật liệu gia công sẽ đi ngang qua đƣờng OA nhanh đến mức mà sự biến dạng dẻo không kịp xảy ra thêo đƣờng OA mà chậm đi một thời gian – theo đƣờng OA’. Tƣơng tự nhƣ vậy, nơi kết thúc quá trình biến dạng trong miền tạo phoi sẽ là đƣờng OE’ chậm hơn so với OE. Nhƣ vậy ở tốc độ cắt cao miền tạo phoi sẽ là A’OE’. A’OE’ quay đi theo một góc theo chiều quay của kim đông hồ và khi đó chiều dày cắt giảm đi so với trƣớc (a 1 <a 1 ) vì biến dạng dẻo giảm đi. Khi tốc độ cắt rất lớn miền tạo phoi co hẹp đến mức mà chiều rộng của nó chỉ còn vào khoảng vài phần trăm milimet.Trong trƣờng hợp đó sự biến dạng của vật liệu gia công có thể xem nhƣ nằm lân cận mặt OF. Do đó để cho đơn giản , ta có thể xem 1 cách gần đúng quá trình biến dạng dẻo khi cắt xảy ra ngay trên mặt phẳng OF đi qua lƣỡi cắt và làm với phƣơng chuyển động của dao 1 góc bằng . Mặt OF đƣợc gọi là mặt trƣợt quy ƣớc còn góc là góc trƣợt. Góc trƣợt là 1 thông số đặc trƣng cho hƣớng và giá trị của biến dạng dẻo trong miền tạo phoi. Theo hình vẽ nếu chiều dày lớp kim loại bị cắt là a, chiều dày của phoi là a 1 ta có: r = = = CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 6 Và do đó có thể tính theo công thức: tg = – Và nếu K = l/r thì ta có công thức sau: tg = – 2.1.2 Các dạng phoi Các nhà công nghệ có thể căn cứ vào sự hình thành phoi cắt mà đánh giá đƣợc các thông số của dụng cụ cắt, các yếu tố chế đô cắt đƣợc hợp lý hay chƣa, mức độ tiêu hao năng lƣợng nhiều hay ít, chất lƣợng bế mặt gia công có đảm bảo hay không… Các dạng phoi Có các dạng phoi cắt sau đây: 1) Phoi vụn: Phoi cắt ra là những hạt nhỏ rời rạt có hình dáng kích thƣớc khác nhau. Phoi vụn thƣờng gặp khi gia công vật liệu giòn hay cắt với vận tốc thấp.Sự hình thành phoi không liên tục (phoi vụn) làm lực cắt thay đổi gây ra va đập, rung động … chất lƣợng bề mặt xấu đi, nhiệt và lực cắt chỉ tập trung ở mũi dao. 2) Phoi xếp : Mặt phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dao thì nhẵn bóng mặt đối diện với nó có những nếp gợn (nức nẻ), phoi bị đứt ra thành từng mảnh hoặc từng đoạn ngắn. Dạng phôi này thƣờng xuất hiện khi cắt các vật liệu dẻo vừa, (vận tốc cắt, lƣợng chạy dao trung bình và dao có góc trƣớc lớn). Khi cắt ra phoi xếp thì bề mặt ra công nhẵn bóng hơn. 3) Phoi dây: Thƣờng gặp khi cắt các vật liệu dẻo hoặc khi cắt với - vận tốc cao, góc độ mài dao hợp lý. Phoi có dạng dây dài – xoắn (mặt phoi tiếp xúc với mặt trƣớc của dao nhẵn bóng, mặt còn lại gợn nứt). Phoi dây vẫn còn khả năng biến dạng dẻo. Do có phoi dây mà lực cắt thay đổi rất ít, tiêu hao năng lƣợng giảm, chất lƣợng bề mặt gia công càng tốt. CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 7 Cần chú ý rằng ngay cùng một loại vật liệu gia công nhƣng tuỳ theo điều kiện cắt gọt, thống số hình học của dao, chế độ cắt,….có thể cho ta phoi vụn, phoi xếp hoặc phoi dây. Vì vậy từ chỗ quan sát phoi khi cắt ngƣời thợ có thể phán đoán nguyên nhân để có những điều chỉnh kịp thời. 2.2 Trạng thái bề mặt gia công. 2.2.1 Các giai đoạn mài mòn Lý thuyết biến dạng nói chung và kết quả thí nghiệm về mài mòn dao đã nói riêng đã chứng minh rằng: quá trình biến dạng của trạng thái bề mặt gia công diễn ra trong ba giai đoạn. - Giai đoạn bắt đầu phá hủy OA có tốc độ mài mòn lớn diễn ra trong thời gian ngắn, mài mòn chủ yếu trong giai đoạn này là sang bằng cơ học các nhấp nhô để lại khi gia công cơ. - Giai đoạn mài mòn bình thƣờng AB có tốc độ mài mòn nhỏ diễn ra trong thời gian dài, giai đoạn Các giai đoạn của quá trình biến dạng tƣơng tự nhƣ giai đoạn làm việc bình thƣờng của các chi tiết máy sau thời kỳ chạy rà. - Giai đoạn mài mòn khóc liệt (phá hủy sau B) với tốc độ lớn diễn ra trong thời gian ngắn liền sau đó là dao bị cháy hoặc bị gãy vỡ mất khả năng cắt. Điểm B đƣợc gọi là điểm mài mòn tới hạn. Độ cứng biến dạng tƣơng ứng với điểm B gọi là độ biến dạng cho phép. CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 8 2.2.2 Quá trình hình thành bề mặt đã gia công Tổng hợp những kết quả nghiên cứu quá trình thành phoi và quá trình hình thành bề mặt đã gia công, đƣợc đúc kết thành lý thuyết 5 vùng biến dạng khi cắt. Quá trình hình thành bề mặt đã gia công Vùng I là vùng bắt đầu phát sinh biến dạng khi cắt. Hình thành biến dạng chủ yếu trong vùng này là biến dạng đàn hồi. Những phần tử kim loại càng gần mặt OA thì mức độ biến dạng càng tăng. OA là giới hạn chuyển biến từ biến dạng đàn hồi sang trạng thái biến dạng dẻo (trƣợt). Vùng II là vùng biến dạng dẻo của vật liệu gia công. Các phần tử kim loại càng gần mặt OC đƣợc coi nhƣ dần hoàn thành biến dạng dẻo sắp sửa tách ra trở thành các phần tử phoi. Đây là vùng biến dạng mảnh liệt nhất. Vùng III là vùng ma sát giữa mặt trƣớc của dao với các phần tử kim loại phoi cắt sau khi ra khỏi vùng biến dạng dẻo II. Do ma sát nên bề mặt này của phoi sau khi ra khỏi mặt trƣớc dao rất nhẵn bóng. Vùng IV là vùng biến dạng và ma sát giữa mặt sau dao với các phần tử kim loại trên bề mặt đã gia công nằm sát mặt dao. Về biến dạng thì đây là vùng vừa có biến dạng đàn hồi, vừa có biến dạng dẻo. Vùng V là vùng của các phần tử kim loại đã hoàn thành biến dạng và trở thành phoi cắt. 2.3 Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt. CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 9 2.3.1 Nguồn sinh nhiệt và sự phân bố nhiệt cắt 1) Nguồn gốc sinh nhiệt Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến dạng và ma sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn: - Vùng biến dạng (I). Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng: Q bd Nếu xem vùng tạo phoi nhƣ là một mặt trƣợt duy nhất thì qua nghiên cứu lƣợng nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau: Q bd = Trong đó: P c - lực theo phƣơng trƣợt v c1 - vận tốc trƣợt. - Vùng tiếp xúc của phoi và mặt trước dao (II). Nhiệt sinh ra do công biến dạng đàn hồi và ma sát ngoài: Q mt Lƣợng nhiệt xuất hiện trên mặt trƣớc dao là do 2 nguồn: do tác dụng của lực ma sát trong ở lớp vật liệu phoi gần sát mặt trƣớc kháng lại biến dạng đàn hồi và lực ma sát ngoài trên mặt tiếp xúc. - Vùng tiếp xúc của mặt sau dao và mặt cắt của chi tiết gia công (III). Nhiệt sinh ra do sự chuyển đổi công ma sát: Q ms - Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Q dp 2) Sự phân bố nhiệt cắt. Các lƣợng nhiệt sinh ra đƣợc truyền và phân tán vào phoi Q f , dụng cụ cắt Q d , chi tiết gia công Q ct và môi trƣờng Q mt . I II III Qbd Qmt Qms CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SOẠN: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 10 Từ điều kiện cân bằng nhiệt ta có thể viết: Q bd + Q mt + Q ms + Q dp = Q f + Q d + Q ct + Q mt Phƣơng trình trên đƣợc gọi là phƣơng trình thu phát nhiệt trong quá trình cắt. Sơ đồ trên mô tả tổng quát hƣớng các nguồn nhiệt trong phoi cắt, dụng cụ, chi tiết gia công và ngoài môi trƣờng. - Nhiệt truyền vào phoi cắt. Lƣợng nhiệt phoi nhận đƣợc đƣợc truyền từ 2 nguồn nhiệt: nguồn Q 5 của vùng biến dạng trƣợt (mặt tạo phoi) và nguồn Q 6 trên mặt trƣớc dao. lƣợng nhiệt này chiếm khoảng 75% tổng lƣợng nhiệt sinh ra khi cắt Q cg . - Nhiệt truyền vào dụng cụ. Một phần lƣợng nhiệt Q 3 sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi với mặt trƣớc dao cùng với một phần lƣợng nhiệt Q 4 khác sinh ra từ ma sát của bề mặt sau dao với bề mặt cắt truyền vào dụng cụ khi cắt. Lƣợng nhiệt này chiếm khoảng 20% Q cg . - Nhiệt truyền vào chi tiết gia công. Có hai dòng nhiệt hƣớng vào chi tiết gia công đó là: q 1 và q 2 . Lƣợng nhiệt chi tiết nhận đƣợc Q 1 từ dòng nhiệt sinh ra trong mặt trƣợt q 1 và lƣợng nhiệt Q 2 từ dòng nhiệt sinh ra từ mặt sau dao q 2 . Lƣợng nhiệt này chiếm khoảng 4% Q cg . - Nhiệt truyền vào môi trường. Một phần nhiệt khác của quá trình cắt truyền từ bề mặt tự do của phoi, dụng cụ và chi tiết gia công vào môi trƣờng chung quanh Q 7 , Q 8 , Q 9 . Lƣợng nhiệt này phụ thuộc vào nhiều yếu tố nhƣ lƣợng dung dịch trơn nguội tƣới vào vùng cắt, tốc độ cắt, chiều dày lớp cắt [...]... CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT - Tính toán nhiệt cắt theo phương trình thực nghiệm Các công thức tính nhiệt cắt theo lý thuyết chủ yếu dùng trong công tác nghiên cứu Trong thực tế việc tính nhiệt cắt có thể thực hiện một cách đơn giản hơn bằng các phƣơng trình kinh nghiệm Các phƣơng trình kinh nghiệm này đƣợc xây dựng trên cơ sở nghiên cứu và khảo sát ảnh hƣởng của các điều kiện cắt gọt nhƣ...CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Sự phân tích lý thuyết tóm tắt về sự thu phát nhiệt của quá trình cắt giúp đánh giá ảnh hƣởng của các thông số cơ bản của cắt gọt đến sự xuất hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt Tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt và truyền phát nhiệt bằng tính toán là rất khó và không... (G) Thể tích lớp cắt tƣơng ứng dễ dàng tính đƣợc theo công thức: V=Q/ (mm3) là tỉ trọng của vật liệu chi tiết gia công (G/cm3) Thể tích lớp cắt còn có thể biểu diễn dƣới dạng: V = s.t.L (mm3) s - là lƣợng chạy dao khi cắt (mm/vg) BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 26 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT t - là chiều sâu cắt khi cắt (mm) L - là chiều dài của lớp cắt (mm) Kết hợp những công thức trên,... hƣởng của tất cả các nhân tố Từ các công thức đó, ngƣời ta lập ra bảng và giản đồ để xác định độ bóng theo điều kiện cắt 2.6 Dung dịch trơn nguội 2.6.1 Tác dụng của dung dịch trơn nguội trong quá trình cắt - Bôi trơn các bề mặt làm việc BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 33 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT - Làm cho quá trình biến dạng dẻo dễ dàng hơn và do đó làm giảm công tiêu hao khi cắt -... TRÌU Page 34 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Tính bôi trơn của dung dịch trơn nguội gắn liền với khả năng xâm nhập của dung dịch vào những vết nứt tế vi Nó gây gây tác dụng nhƣ một cái chêm, làm giảm lực liên kết giữa các nguyên tử, khiếp cho các lớp kim loại dễ bị biến dạng dẻo quá trình cắt đƣợc dễ dàng hơn Tác dụng của dung dịch thấy dõ khi cắt phoi mỏng Khả năng làm lạnh của dung dịch trơn... thiên của nhiệt độ theo thời gian, vế phải biểu thị sự biến thiên của nhiệt độ trong không gian Trường nhiệt độ của dụng cụ Phƣơng trình này có các nghiệm khác nhau cho các điều kiện biên khác nhau liên quan đến thời gian và không gian trong phoi, dụng cụ và chi tiết BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 16 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Theo kết quả nghiên cứu quá trình cắt, nhiệt độ của phoi... hiện quá trình cắt đƣợc Nhiều công trình nghiên cứu chứng tỏ có hai loại lẹo dao Các loại lẹo dao BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 21 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT - Loại lẹo dao ổn định nằm dọc theo lƣỡi cắt Loại này gồm một số lớp gần nhƣ song song với mặt trƣớc và thƣờng hình thành khi cắt thép và chiều dày cắt bé - Lẹo dao chu kì Loại này gồm hai phần: Phần nền nằm sát với mặt trƣớc của. .. phá hủy (cuốn theo phoi) quá trình lại lặp lại 2.4.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến lẹo dao 1)Tốc độ cắt Quan hệ giữa tốc độ cắt và lẹo dao cho ở hình vẽ Quan hệ giữa tốc độ cắt và chiều cao lẹo dao Ở khu vực I khi tốc độ cắt thấp, phoi cắt ra là phoi vụn, không có hiện tƣợng lẹo dao BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 23 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Ở khu vực II khi cắt tạo thành phoi dây, lẹo... BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 18 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Trong các yếu tố cắt thì tốc độ cắt là yếu tố có ảnh hƣởng lớn nhất đến nhiệt cắt Khi tăng tốc đọ cắt thì nhiệt cắt lúc đầu tăng nhanh, sau khi đã đạt đƣợc độ lớn nhất định thì cƣờng độ tăng chậm lại và đƣờng cong của hàm số phụ thuộc θ = f(v) gần tiệm cận với nhiệt độ nóng chảy của vật liệu gia công Quan hệ giữa θ và v Bằng... góc độ của dao là xác định và không đổi, trong trƣờng đó, rõ ràng: = f( 1) BIÊN SOẠN: CNKH KIỀU NGỌC TRÌU Page 29 CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT Công tác nghiên cứu cho thấy: mặc dù hệ số trƣợt tƣơng đối có đặc trƣng một cách bản chất hơn quá trình cắt kim loại, song quá trình c ắt không thuần tuý chỉ có biến dạng trƣợt, do đó hệ số khi đặc trƣng cho mức độ biến dạng và ma sát khi cắt có sai . đƣờng OE’ chậm hơn so với OE. Nhƣ vậy ở tốc độ cắt cao miền tạo phoi sẽ là A’OE’. A’OE’ quay đi theo một góc theo chiều quay của kim đông hồ và khi đó chiều dày cắt giảm đi so với trƣớc (a 1 . lại và đƣờng cong của hàm số phụ thuộc θ = f(v) gần tiệm cận với nhiệt độ nóng chảy của vật liệu gia công Quan hệ giữa θ và v Bằng thực nghiệm ta có thể thiết lập đƣợc mối quan hệ giữa. cắt. Quan hệ giữa chiều dày cắt a đến nhiệt cắt CHƢƠNG 2: NHỮNG CƠ SỞ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT BIÊN SO N: CNKH. KIỀU NGỌC TRÌU Page 20 Bằng thực nghiệm ta có thể thiết lập đƣợc mối quan hệ