CAO ĐẲNG NGHỀ CƠ ĐIỆN XÂY DỰNG VIỆT XÔ GIÁO TRÌNH Tên mơ đun: Phay đa giác, then hoa, ly hợp vấu TÊN MÔ ĐUN: PHAY ĐA GIÁC, THEN HOA, LY HỢP VẤU Mã mô đun: MĐ29 I Vị trí, tính chất mơ đun: - Vị trí: Được bố trí sau học sinh học xong mơn học chung, môn học sở MĐ 18, MĐ 19, MĐ 21 - Tính chất: Là mơ đun chuyên môn II Mục tiêu mô đun: - Kiến thức: + Trình bày cơng dụng, cấu tạo đầu phân độ vạn năng; + Vẽ sơ đồ động đầu phân độ vạn năng; + Tính bánh thay phân độ vi sai; + Trình bày yêu cầu kỹ thuật, phương pháp phay chi tiết đa giác, then hoa, ly hợp vấu; + Giải thích dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân cách đề phòng; - Kỹ năng: + Phân độ phần chia đơn giản; + Lắp bánh thay phân độ vi sai; + Lắp điều chỉnh đầu phân độ máy phay + Phay chi tiết đa giác, then hoa, ly hợp vấu qui trình, đạt yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp - Năng lực tự chủ trách nhiệm: + Có lực học tập, làm việc độc lập theo nhóm; + Có trách nhiệm với yêu cầu sản phẩm, giữ gìn bảo quản dụng cụ, cẩn thận, nghiêm túc vận hành máy; BÀI 1: ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG Công dụng, cấu tạo đầu phân độ vạn 1.1 Công dụng: Ụ chia vạn sử dụng trường hợp sau: Gá phay chi tiết nhiều bề mặt,phay rãnh thẳng bề mặt trụ(trục then trục then hoa) đoạn thẳng cần chia thành phần không như: răng, dao phay, dao doa, khắc thước, khắc vạch vòng du xích Gá phay bánh cơn,bánh trụ thẳng,phay rãnh mặt đầu dạng trụ- ly hợp vấu, rãnh xoắn, rãnh xoáy,đướng xoắn ốc 1.2 Cấu tạo đầu phân độ vạn năng: Hình 1.1 Đầu phân độ vạn phụ tùng kèm theo a Các ộ ph n ch nh ụ chi nh ) Bao gồm trục (3) , trục phụ (4) (Hình vẽ) để mở rộng khả chia ụ chia khả công nghệ máy phay Trục ụ chia vạn xoay nghiêng so với vị trí nằm ngang lên phía góc từ 00 - 1000 xuống phía góc từ 00 - 100 (H) chiều cao từ tâm trục ụ chia đến mặt bàn máy trục ụ chia vị trí nằm ngang, (H) thơng số kích cỡ ụ chia Thường có cỡ: H= 100 135  160 200 13 12 11 5 1(M) C 10 14 11 C Hình 1.2 Các ộ ph n ch nh củ đầu phân độ vạn (1)- Tay quay (M): Trên tay quay có núm xoay 14 để rút cắm chốt định vị C vào vòng lỗ đĩa chia gián tiếp (2)- Vỏ ụ chia để đỡ, gá chi tiết phận ụ chia Dưới đáy vỏ có hai chốt định vị để định vị ụ chia rãnh T bàn máy (3)- Trục lắp thân 6, thân xoay vỏ để nghiêng trục lên xuống so với vị trí nằm ngang phần trục nằm thân có lắp cố định bánh vít với số Z t = 40 ăn khớp với trục vít có số đầu Kt = Phía trước trục có lỗ mc để lắp đầu nhọn 13 mang gạt tốc 12 Phía ngồi có ren để lắp mâm cặp ba chấu đĩa chia trực tiếp 11 Phía sau trục có lỗ mc để lắp trục gá bánh chia vi sai (4)- Trục phụ để lắp bánh thay chia vi sai, phay rãnh xoắn (5)- Hai đai ốc vít hãm thân với vỏ (6)- Thân ụ chia, phía rỗng để lắp trục cấu giảm tốc trục vít bánh vít (7)- Vít hãm trục sau chia (8)- Tay gạt điều chỉnh bạc lệch tâm phía thân cho trục vít ăn khớp tách khỏi bánh vít (9)- Đĩa chia gián tiếp (10)- Miếng cữ để xác định góc quay đĩa chia trực tiếp (11) chia (nếu đĩa chia 11 không khắc vạch chia độ cạnh, mà có xẻ rãnh khoan vịng lỗ chi tiết 10 tay gạt điều chỉnh chốt định vị C cắm vào rút khỏi rãnh, lỗ đĩa chia 11) b) ụng cụ kèm theo ụ chi vạn năng: Hình 1.3 hình dáng bên ngồi ụ động đơn giản: đơn giản : ụ động d ng để đỡ (định vị ) đầu trục gá phôi (đầu trục gá chống mũi nhọn ụ chia) Hình 1.4 cấu tạo bên ụ động vạn : 1thân vít hãm cố định mũi nhọn với nòng ụ động sau điều chỉnh mũi nhọn chống vào lỗ tâm trục gá Núm xoay để điều chỉnh mũi nhọn tiến, l i; 6- vít hãm nòng với thân 1; 7- trục (đầu bên thân có gắn bánh (8) ăn khớp với để điều chỉnh nòng lên, xuống Nịng ụ động điều chỉnh lên, xuống vơ lăng xoay cho mũi nhọn ngóc lên chúi xuống so với đường tâm ngang góc  300 nh 3: Cấu tạo ên ụ động 5 3 A 11 10 A nh 4: Cấu tạo ên ụ động Sơ đồ động đầu phân độ vạn Chuyển động trực tiếp: Điều chỉnh bạc lệch tâm cho trục vít tách khỏi bánh vít, quay trực tiếp trục để thực chia đĩa chia trực tiếp 11 (lúc quay tay quay M, trục khơng quay) Chuyển động gián tiếp: Gạt tay quat điều chỉnh bạc lệch tâm cho trục vít ăn khớp bánh vít, lúc để trục quay phải quay tay quay M, chuyển động truyền đến trục theo sơ đồ hình 1.5 13 12 11 Zt=40 C II Kt=1 III I IV i=1 i=1 V C K 14 1(M) nh 5: Sơ đồ chuyển động gián tiếp ụ chi vạn uay tay quay M trục I quay (trục I lồng không ống V) thơng qua cặp bánh trụ có t số truyền i = làm trục II (t c trục vít có số đầu k t = 1) quay, làm bánh vít có số Zt= 40 lắp cố định với trục III quay theo nguyên tắc: - Tay quay M quay vịng, trục III quay zt = vòng kt 40 - Tay quay M quay 40 vịng, trục III quay vịng Các phương pháp phân độ 3.1 Phân độ đơn giản : Ta cần chia đoạn phôi Z phần,mỗi lần chia trục ụ chia mang phơi phải quay vịng Với số đặc tính ụ chia N, số vịng Z quay (n) mà tay quay M ụ chia phải quay lần chia tính theo cơng th c: n = N Z A K G , K B nh 6: Đĩ chi Trên hai mặt đĩa chia gián tiếp có khoan nhiều vòng lỗ đồng tâm với số lỗ khác nhau, khoảng cách lỗ vòng lỗ Mặt tr-ớc đĩa chia có compa cữ với hai cµng A, B cã thĨ më ra, khÐp vµo 3.2 Phân độ vi sai a.Tính tốn bánh thay - Chọn Zc có số gần với số thật Z,có thể lớn nhỏ - Tính t số truyền: i= N ( Z c  Z ) 40( Z1  Z ) Z1 Z = = Z2 Z4 Z1 Zc i= N ( Z1  Z ) 40( Z1  Z ) a a c  : x  b b d Z1 Z1 Nghiệm điều kiện lắp bảo đảm thỏa mãn: Z1 + Z2  Z3 + 15 Z3 + Z4  Z2 + 15 - Khi Zc > Z : đĩa chia phải quay c ng chiều tay quay - Khi Zc < Z : đĩa chia phải quay ngược chiều tay quay ( phải lắp thêm bánh trung gian Z0 để đảo chiều quay không thỏa mãn điều kiện trên) b Sơ đồ lắp bánh thay C Z1 L Z2 Zt=40 Kt=1 III Z3 i=1 II I Z4 IV i=1 K C M 11 nh 7: Sơ đồ l p ộ ánh th y để chi vi s i nh Sơ đồ động củ đầu chi vạn để chi vi s i BÀI 2: PHAY ĐA GIÁC Các thông số bề mặt đa giác - Chiều dài cạnh a - Góc đỉnh α - Số cạnh đa giác n Nếu n chẵn nửa số trục đối x ng qua hai đỉnh đối đa giác nửa lại qua trung điểm hai cạnh đối Nếu n lẻ tất trục đối x ng qua đỉnh trung điểm cạnh đối diện với đỉnh nh : Các thông số h nh học củ đ giác Yêu cầu kỹ thuật phay đa giác Tất cạnh góc đỉnh Phương pháp gia công 3.1.Gá lắp điều chỉnh đầu phân độ máy phay 3.1.1.Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ trực tiếp Trên đầu phân độ trực tiếp người ta thường chia sẵn thành 12 hay 24 lỗ 12 hay 24 rãnh lắp trực tiếp trục đầu phân độ.Do ta chia thành đa giác 2,3,4,6,8,12 24 khoảng Lau bàn máy, Gá ụ chia ụ động lên bàn máy, rãnh,sống trượt để gá ụ chia ụ động lên bàn máy xác Kiểm tra ,điều chỉnh cho 49 c Gá dao, gá phôi: Gá dao phay đĩa lên trục gá dao (chú ý chiều quay trục gá dao) Dao lên trục gá dao Lưu ý trước gá dao kiểm tra chiều quay trục Nếu trục quay c ng chiều kim đồng hồ gá mặt trước dao hướng sang phía bên phải ngược lại trục quay ngược chiều kim đồng hồ gá mặt trước dao hướng sang phía bên trái Hình 1.18 Đảm bảo hai mặt bạc cách phải song song với Đường kính trục gá phải đường kính lỗ gá dao rục ch nh qu y chiều rục ch nh qu y ng ợc chiều Hình 1.18: Sơ đồ gá dao Phơi gá mâm cặp ba chấu tự định tâm Trong trình gá siết ba chấu cặp Gá điều chỉnh đảm bảo phôi đồng tâm với mâm cặp ba chấu Nếu phơi có dạng bậc chiều dài gá L/ < gá tỳ mặt đầu bậc lên mặt đầu chấu cặp Nếu phơi có dạng bậc chiều dài gá L/ > gá không tỳ mặt đầu bậc Ø Ø L L L L lên mặt đầu chấu cặp Ø Hình 1.19: Ph ơng pháp gá phôi mâm cặp Ø chấu Nếu phôi có biên dạng ngồi trụ trơn chiều dài gá L/ < gá dùng đồng hồ so rà điều chỉnh đảm bảo tâm phôi tr ng với tâm mâm cặp 50 Nếu phơi có biên dạng ngồi trụ trơn chiều dài gá L/ > gá trực tiếp phôi lên mâm cặp Lưu ý trường hợp mặt trụ gá phải n gia công từ nguyên công trước d Gia công: Bước 1: Lấy tốc độ trục n = 150 v/p Bật máy điều chỉnh cho mặt đầu dao phay đĩa (mặt trụ dao phay ngón) tiếp xúc với đường sinh lớn phơi Bước 2: Điều chỉnh bàn máy lượng A = D/2 để mặt đầu dao tr ng với mặt phẳng chia đôi phôi So dao điều chỉnh chiều sâu cắt t = h (h: Chiều cao khớp nối vấu) Trước cắt rãnh th điều chỉnh mâm quay vạch “0” Bước 3: Cắt tạo rãnh vấu Khác với cắt vấu lẻ Khi tiến cắt vấu chẵn tiến dao cắt gọt, dao không tiến suốt qua tâm phơi, D/2 S Hình 1.20: Điều chỉnh vị trí dao phôi lần tiến dao cắt tạo sườn phía Sau phay tạo sườn phía tất răng, dịch chuyển phơi sang ngang phía dao khoảng bề dầy B dao để phay tạo sườn phía Sau dịch chuyển phơi sang ngang khoảng B dao, quay phơi theo chiều ngược lại góc  để phay tạo sườn th hai th nhất, phay sườn th hai lại quay phơi góc  ban đầu (  : góc chắn tâm bước răng) Như phay khớp nối vấu vuông số chẵn, số lần tiến dao gấp hai lần số khớp nối Nếu thực ụ chia độ phải tiến hành tính tốn để phân độ điều chỉnh ụ chia 51 ADCT: n  N (N số đặc tính ụ chia, Z số vấu) Z Sau lát cắt thực phân độ quay tay quay n  N theo số vòng lỗ Z đĩa chia Bd 36 Z ° 360 Z ° 2 d d D/2 D D/2 D Hình 1.21: Sơ đồ tiến d o ph y kh p nối vấu vuông số chẵn Chú ý: Với khớp nối vấu có d < 0,57.D sau lát cắt phải thực thêm lát cát phụ để cắt nốt gờ a, b, c lát cắt chưa cắt đến 1.3 Bài tập ứng dụng 1.3.1 Trình tự bước gia công TT Nội dung Phương pháp Gá phơi: - Xoay trục ụ chia 900 so với - Gá ụ chia có mâm cặp: phương ngang - Gá phôi lên ụ chia, kẹp chặt sơ bộ, sau d ng đồng hồ so để rà trũn theo đường kính ngồi phơi rà phẳng theo mặt đầu phôi, tiến hành kẹp chặt phôi - Gá mâm cặp lên mâm chia, sau rà trũn mâm cặp cho tâm mâm 52 cặp tr ng với tâm mâm chia - Gá mâm chia có mâm cặp: - Gá phơi lên mâm cặp, kẹp chặt sơ bộ, sau d ng đồng hồ so để rà trũn theo đường kính ngồi phơivà rà phẳng theo mặt đầu phơi, tiến hành kẹp chặt phôi Gá dao - Lau trục ga dao, lau đường B kính dao - Xác định chiều quay máy cắt gọt - Chọn bạc ph hợp với trục dao dao - Gá dao lên trục gá siết chặt Cắt gọt a) Phay khớp nối vấu lẻ - Điều chỉnh cho mặt đầu dao phay đĩa mặt trụ dao phay ngón tiếp xúc với đường kính ngồi phơi D/2 - Đánh dấu du xích bàn trượt ngang, điều chỉnh bàn máy khoảng dịch chuyển theo cơng th c: A D D Trong đó: A - Khoảng dịch chuyển bàn máy D - Đường kính ngồi phơi - Điều chỉnh tốc độ trục chính, tóc độ 53 bàn máy: ntc = 150  180 (vũng/phút) Sd = 35  40(mm/phút) Bật máy cho máy chạy - Điều chỉnh chiều sâu cắt (t): t = h ( h - chiều cao khớp nối vấu)-    / - Tiến hành cắt gọt: + Tiến dao cắt gọt xuyên tâm ta Z 3 đường rónh (1-1) + Xoay phơi để cắt đường rónh cũn lại( 2-2), (3-3) loại đồ gá ta thực sau: Trường hợp d  57D Đối v i mâm chi : Muốn xoay phôi để cắt đường rónh tiếp theo, ta xoay 360 (độ) góc là:   Z Trong đó:  - Góc chắn tâm bước Z - Số vấu cần gia    công  / Đối v i ụ chi : Sau lần cắt, ta Z điều chỉnh trục ụ chia xoay khoảng tính theo công th c: n N Z Trong đó: N - đặc tính ụ chia (N = 40) Trường hợp d  57D Z - số vấu cần gia công Chú ý: - Với khớp nối vấu có d  0,577D q trình cắt khơng có lát cắt phụ - Với khớp nối vấu có d  0,557D, 54 lát cắt chính, rãnh vấu để lại lõi rãnh, ta thực thêm lát cắt phụ để rãnh vấu không để lại vết lồi b) Phay khớp nối vấu chẵn - Điều chỉnh vị trí dao – phơi, thực khớp nối vấu vuông chẵn   - Khi tiến dao cắt gọt: khác với khớp   /Z nối vấu lẻ chỗ, dao không tiến Bdao suốt qua tâm phôi, mà lần tiến dao cắt tạo sườn phía rãnh - Sau cắt tạo sườn phía tất Ta dịch chuyển /2 phơi sang ngang phía dao  khoảng bề dầy dao (Bdao) để phay tạo sườn phái cũn lại S - Sau dịch chuyển phôi sang ngang, ta quay phôi theo chiều ngược = 36 ° 0/Z lại (so với chiều quay phay sườn th nhất) góc   (độ), để phay tạo sườn th th Sau tiếp tục quay góc  để phay sườn th cũn lại 55 Kiểm tra - D ng thước đo sâu để đo chiều sâu  h  a a a a khớp nối vấu - D ng thước cặp panme để đo bề rộng rónh (a) khớp nối vấu - D ng thước đo góc, để kiểm tra độ đối x ng khớp nối vấu 1.3.2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng phay ly hợp vuông TT Dạng sai hỏng Nguyên nhân - Do lấy chiều sâu cắt không Chiều cao rãnh vấu khơng đạt - Thao tác đo đọc kích thước khơng chuẩn Biện pháp phịng ngừa - Khi lấy chiều sâu cắt thận trọng chuẩn xác - Thao tác đo kiểm xác - Thao tác thao tác - Do điều chỉnh vị trí dao thận trọng Chiều rộng rãnh vấu không đạt phôi để mặt đầu dao tiến xác Điều chỉnh du tâm xích bàn máy chuẩn - Trục dao đảo theo hướng - Kiểm tra điểu mặt đầu dao chỉnh lại bạc cách trước thực - Do phân độ khơng - Khi phân độ thận xác trọng chuẩn xác Các vấu không - Các mặt trụ phôi không - Chuẩn bị phôi đồng tâm xác Kiểm tra - Đồ gá khơng xác phôi trước làm - Hiệu chỉnh đồ gá 56 trước thực Phay ly hợp vấu tam giác 2.1 Các thơng số hình học ly hợp vấu tam giác - frofin vấu: Vấu tam giác cân, tam giác vuông - Chiều sâu vấu (h) - Góc nhọn đỉnh vấu - Số vấu (Z) vấu lẻ chẵn 2.2 Phương pháp phay ly hợp vấu tam giác a Chọn dao gia công: Khớp nối vấu tam giác cân, tam giác vuông phay dao phay góc kép có góc  dao , dao phay góc đơn có góc  dao góc  rãnh khớp nối dao đơn hình 1.28 Bd d d     Hình 1.29: Ph ơng pháp điều chỉnh vị tr d o phơi Điều chỉnh vị trí dao phơi: Đối với dao phay góc kép để gia cơng biên dạng vấu tam giác cân Điều chỉnh cho tâm phôi chia đôi bề rộng dao Đối với dao phay góc đơn điều chỉnh cho mặt đầu dao qua đường tâm chia đôi phôi D ng ke 900 áp vào đường sinh lớn phôi, điều chỉnh mặt đầu dao tiếp xúc với mặt bên ke trạng thái tĩnh Sau điều chỉnh bàn 57 máy lượng R = D/2 để mặt đầu dao tr ng với mặt phẳng chia đơi phơi hình 1.29 b Gá dao, gá phôi: Gá dao phay đĩa lên trục gá dao (chú ý chiều quay trục gá dao) Dao lên trục gá dao Lưu ý trước gá dao kiểm tra chiều quay trục Nếu trục quay c ng chiều kim đồng hồ gá mặt trước dao hướng sang phía bên phải ngược lại trục quay ngược chiều kim đồng hồ gá mặt trước dao hướng sang phía bên trái rục ch nh qu y chiều rục ch nh qu y ng ợc chiều Đảm bảo hai mặt bạc cách phải song song với Đường kính trục gá phải đường kính lỗ gá dao Phơi gá mâm cặp ba chấu tự định tâm hình 28 Trong trình gá siết ba chấu cặp Gá điều chỉnh đảm bảo phôi đồng tâm với mâm cặp ba chấu Nếu phơi có dạng bậc chiều dài gá L/ < gá tỳ mặt đầu bậc lên mặt đầu chấu cặp Nếu phơi có dạng bậc chiều dài gá L/ > gá không tỳ mặt đầu bậc lên mặt đầu chấu cặp Nếu phơi có biên dạng trụ trơn chiều dài gá L/ < gá dùng đồng hồ so rà điều chỉnh đảm bảo tâm phôi tr ng với tâm mâm cặp Nếu phơi có biên dạng ngồi trụ trơn chiều dài gá L/ > gá trực tiếp phôi lên mâm cặp Lưu ý trường hợp mặt trụ gá phải gia công từ nguyên công trước Ø L L L L 58 Ø Ø Ø Hình 1.30: Ph ơng pháp gá phôi mâm cặp chấu Phôi gá vào mâm cặp trục ụ chia Để sườn hai khớp nối ăn khớp (làm việc) tiếp xúc với từ vào trong, trục ụ chia phải xoay lên góc  hình 1.31 Góc  để nghiêng trục ụ chia xác định theo công th c: + Với vấu tam giác Hình 1.31: Gá phơi  1800 sin  cot g Z cân: cos   (1) 180 900 (1  sin )  tg Z Z + Với vấu tam giác vuông: 1800  cot g Z cos   (2) 1800 900  tg (1  sin ) Z Z sin Khi số khớp nối Z  20 biểu th c: 1800 900  tg 1 Z Z n  sin Lúc cơng th c (1) (2) thay công th c (3), (4) đơn giản cân cos   sin Vấu tam giác S   180 cot g (3) Z  Hình 1.32: ph y ly hợp vấu t m giác 59 - Vấu tam giác vuông cos   sin 180 cot g (4) Z (trong đó: Z- số khớp nối,  - góc rãnh khớp nối) c Gia công: Điều chỉnh ụ chi : ADCT: n  N (N số đặc tính ụ chia, Z số vấu) Z Tiến hành cắt gọt từ phía ngồi vào hình bên Sau lần cắt tạo chia theo công th c n  N để phân độ hình 30 Z 2.3 Bài tập ứng dụng 2.3.1, Trình tự bước gia công TT Nội dung Phương pháp Gá phôi: - Xoay trục ụ chia 900 - Gá ụ chia có mâm cặp: so với phương ngang - Gá phôi lên ụ chia, kẹp chặt sơ bộ, sau d ng đồng hồ so để rà trũn theo đường kính ngồi phơi rà phẳng theo mặt đầu phôi, tiến hành kẹp chặt phôi - Gá mâm cặp lên mâm chia, sau rà trũn mâm cặp cho tâm mâm cặp tr ng với tâm mâm chia - Gá phôi lên mâm cặp, kẹp chặt sơ bộ, sau d ng đồng hồ so để rà trũn theo đường kính - Gá mâm chia có mâm cặp: ngồi phơivà rà phẳng theo mặt đầu phôi, tiến hành kẹp chặt phôi 270 280 290 300 310 320 330 340 350 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 60 Để sườn hai khớp nối ăn khớp (làm việc) tiếp xúc với từ ngồi vào trong, trục ụ chia phải xoay lên góc  Gá dao - Lau trục ga dao, lau đường kính dao - Xác định chiều quay máy cắt gọt D   Cắt gọt a) Phay khớp nối vấu tam giác vuông tam giác cân - Chọn bạc ph hợp với trục dao dao - Gá dao lên trục gá siết chặt - Điều chỉnh cho mặt đầu dao phay góc tiếp xúc với đường kính ngồi phơi dùng ke 900 để điều chỉnh hình vẽ bên - Đánh dấu du xích bàn trượt ngang, điều chỉnh bàn máy khoảng dịch chuyển theo công th c: A D (đối với khớp nối vấu tam giác vuông) A D + Bd/2 (đối với khớp 61 nối vấu tam giác cân) Bd Trong đó: A - Khoảng dịch d d    chuyển bàn máy D - Đường kính ngồi phơi  Bd – Bề rộng dao - Điều chỉnh tốc độ trục chính, tóc độ bàn máy: ntc = 150  180 (vũng/phút) Sd = 35  40(mm/phút) Bật máy cho máy chạy - Điều chỉnh chiều sâu cắt (t): t n = h ( h - chiều cao khớp nối vấu)- Tiến hành cắt gọt: S  + Tiến dao cắt gọt xun tâm ta đường rónh + Xoay phơi để cắt đường rãnh lại Đối với loại  đồ gá ta thực sau: Đối v i ụ chi : Sau lần cắt, ta điều chỉnh trục ụ chia xoay khoảng tính theo cơng th c: n N Z Trong đó: N - đặc tính ụ chia (N = 40) Z - số vấu cần gia công Kiểm tra - D ng dưỡng để kiểm tra góc 62 rãnh vấu chiều cao rãnh vấu - D ng thước đo góc để kiểm tra góc nghiêng β - D ng thước đo góc, để kiểm tra độ đối x ng khớp nối vấu 2.3.2 Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng phay ly hợp tam giác TT Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp phịng ngừa - Kiểm tra lại góc độ dao trước gia rophin vấu không đạt - Do chọn dao khơng cơng góc độ - Kiểm tra điều - Do dao bị đảo q chỉnh lại bạc cách trình gia cơng đảm bảo hai mặt bạc song song với - Do điều chỉnh vị trí dao phơi để mặt đầu dao tiến q tâm phơi với dao góc đơn, Rãnh vấu bị lệch mặt phẳng chia đôi bề rộng tâm phía dao góc kép khơng qua tâm phôi - Trục dao đảo theo hướng mặt đầu dao - Thao tác thao tác thận trọng xác Điều chỉnh du xích bàn máy chuẩn điều chỉnh vị trí dao phơi - Kiểm tra điểu chỉnh lại bạc cách trước thực Các vấu khơng - Do phân độ khơng - Khi phân độ thận trọng chuẩn xác xác 63 - Các mặt trụ phôi không - Chuẩn bị phơi đồng tâm xác Kiểm tra - Đồ gá khơng xác phơi trước làm - Hiệu chỉnh đồ gá trước thực - Kiểm tra điều Góc ăn khớp - Do điều chỉnh góc lệch chỉnh lại góc lệch ụ vấu khơng đạt ụ chia khơng góc β chia trước thực ... PHAY LY HỢP VẤU Phay ly hợp vấu vuông 1.1 Các thơng số hình học ly hợp vấu vuông - frofin vấu: Vấu vuông - Chiều sâu vấu (h) - Bề rộng rãnh vấu - Số vấu (Z) vấu lẻ chẵn 1.2 Phương pháp phay ly. .. + Lắp bánh thay phân độ vi sai; + Lắp điều chỉnh đầu phân độ máy phay + Phay chi tiết đa giác, then hoa, ly hợp vấu qui trình, đạt yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo an tồn lao động, vệ sinh cơng nghiệp... sai) BÀI 3: PHAY THEN HOA Phay then hoa vuông d D b h 1.1 Các thơng số hình học then hoa vuông d a, Các yếu tố trục then hoa: đường kính ngồi D, đường kính d, chiều dầy then b, chiều cao then h 