Đang tải... (xem toàn văn)
ia công trên máy mài, Công dụng, khả năng, đặc điểm + Công dụng + Khả năng + Đặc điểm Dụng cụ cắt Đặc điểm quá trình khi khoan khoét doa Các yếu tố cắt khi mài Các phương pháp mài Các phương pháp mài Các phương pháp mài
Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Chơng 7: Gia công máy mài 7.1 Công dụng, khả năng, đặc điểm Mài phơng pháp gia công chi tiết máy loại dụng cụ đặc biệt gọi dụng cụ mài (DCM) Các H.7.1 Sơ đồ cắt phần tử cắt DCM hạt mài, hạt mài hạt mài tơng đơng với dao (hình H.7.1) 7.1.1 Công dụng: Mài đợc dùng phổ biến để gia công tinh, đặc biệt với phôi thép đà tôi, HKC Mài gia công đợc mặt trụ (trong, ngoài), mặt côn (trong, ngoài), mặt phẳng, mặt định hình, mặt ren, mặt răng; mài sắc dụng cụ cắt Mài đợc dùng để gia công thô, phá bỏ bavia vật đúc, mối hàn 7.1.2 Khả năng: Mài đạt cấp xác IT7 ữ IT6, độ nhám bề mặt cấp ữ 11 7.1.3 Đặc điểm: - Chuyển động chuyển động quay đá mài thực Chuyển động chạy dao mài phẳng chuyển động tịnh tiến bàn máy mang phôi Sd Ngòai ra, có chuyển động chạy dao theo phơng ngang Sng Chuyển động chạy dao mài tròn có: chuyển động quay phôi nph; chuyển động tịnh tiến dọc trục bàn máy mang phôi Sd; chuyển động tịnh tiến hớng kính ụ đá Shk - Dụng cụ cắt mài thờng vật thể có dạng tròn xoay (đá mài, viết tắt ĐM), gồm nhiều hạt mài, hạt mài bề mặt làm việc ĐM tơng đơng với cắt Các hạt mài đợc xếp ngẫu nhiên, góc độ cắt thờng không hợp lý ( < 0) ảnh hởng xấu tới trình cắt - Tốc độ cắt hạt mài cao (V=(30 ữ 50)m/s), trình cắt có nhiều hạt mài tham gia cắt đồng thời, nên mài có suất cao Do tốc độ cắt cao nên nhiệt độ vùng cắt cao o (t = (1000 ữ 1500)oC) làm cho hạt kim loại bị đốt cháy tạo nên chùm tia lửa hớng theo véc tơ tốc độ cắt Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Trong trình cắt, hạt mài gây áp lực lớn lên bề mặt gia công, làm biến dạng dẻo lớp bề mặt, tạo nên lớp biến cứng ứng suất d bề mặt sau gia công - ĐM tự mài sắc trình gia công Quá trình cắt mài kèm theo tợng vËt lý nh tiƯn 7.2 Dơng c¾t mài Dụng cụ cắt mài (DCM) đợc chế tạo cách thiêu kết hỗn hợp gồm hạt mài, chất dính kết chất tạo xốp DCM gồm có nhiều lọai, nhng dùng phổ biến đá mài (ĐM) 7.2.1 Các yếu tố kết cấu ĐM a Vật liệu hạt mài có: hạt mài thiên nhiên hạt mài nhân tạo Hạt mài thiên nhiên gồm loại chủ yếu sau: - Kim cơng thiên nhiên (có độ cứng cao so với loại vật liệu khác), - Corun vật liệu chứa (80ữ 90)% Al2O3, - Cacborodun vật liệu chứa (20ữ 60)% Al2O3, - Thạch anh vật liệu chứa SiO2 Kim cơng thiên nhiên dùng để chế tạo DCM để sửa ĐM Cacborodun thạch anh dùng để chế tạo mài cầm tay, giấy ráp, vải ráp Hạt mài nhân tạo gồm loại chủ yếu sau: - Kim cơng nhân tạo đợc luyện từ grafit lò chuyên dùng có áp suất nhiệt độ cao (p = 9810MPa, to = (2300 ữ 2500)oC) Thành phần hoá học kim cơng nhân tạo tơng đơng với kim cơng thiên nhiên (C=99,7%, tạp chất 0,3% ) - Côranhđông điện hạt tinh thể Al 2O3 đợc chế tạo từ quặng bocxit lò điện Có loại: côranhđông điện nâu (Cn, Al2O3 = (92 ữ 95)%) côranhđông điện trắng (Ct, Al2O3 = (96ữ 99)%) Ct có khả cắt cao Cn - Cacbit silic đợc chế tạo cách thiêu kết than đá với thạch anh lò điện Có loại: cacbit silic xanh (Sx, SiC = (96 ữ 99)%) cacbit silic đen (Sđ, SiC = (95 ữ 98)%) Sx đợc dùng để mài sắc dụng cụ cắt HKC, Sđ đợc dùng để mài chi tiết làm từ gang xám, hợp kim đồng, hợp kim nhôm - Cacbit Bo chứa 94% tinh thể B 4C, đợc dùng để làm bột mài nghiền b Độ hạt tiêu đặc trng cho kích thớc hạt mài, đợc quy định theo TCVN 10 - 64 (Bảng 7-1) Kích thớc nhóm hạt Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. mài đợc lựa chọn cách sàng hạt mài qua rây kim loại có kích thớc lỗ mắt rây đợc quy chuẩn Bảng 7-1 Độ hạt hạt mài theo TCVN 10 - 64 Số hiệu Kích thớc hạt, m Số hiệu 200 160 125 100 80 63 50 40 32 Hạt mài 2500 ÷ 2000 2000 ÷ 1600 1600 ÷ 1250 1250 ÷ 1000 1000 ÷ 800 800 ÷ 630 630 ÷ 500 500 ÷ 400 400 ÷ 320 25 20 16 12 10 Kích thớc hạt, m 320 ÷ 250 250 ÷ 200 200 ÷ 160 Bét mài 160 ữ 125 125 ữ 100 100 ữ 80 80 ÷ 63 63 ÷ 50 50 ÷ 40 Sè hiệu Kích thớc hạt, m 40 Bột mài mịn 40 ữ 28 M40 28 ữ 20 M28 20 ÷ 14 M20 14 ÷ 10 M14 10 ÷ M10 7÷ M7 5÷ M5 3÷ M3 c Chất dính kết có vai trò liên kết hạt mài với thành khối thống chế tạo ĐM Chất dính kết định khả chịu va đập, chịu mài mòn, độ bền hoá học tốc độ quay cho phép ĐM Có chất dính kết vô chất dính kết hữu - Chất dính kết vô phổ biến ceramic (G đợc làm từ đất sét chịu lửa thủy tinh lỏng) có u điểm độ bền cao, chịu nhiệt tốt, bền hoá học, không sợ ẩm, giữ đợc hình dạng; có nhợc điểm dòn - Chất dính kết hữu phổ biến bakêlit vunganhit Bakêlit (B đợc làm từ axit cacbolit fomalin) có u điểm độ bền cao, đàn hồi tốt, chịu đợc tốc độ cắt cao; có nhợc điểm ®é bỊn nhiƯt kÐm (suy gi¶m ®é bỊn ë nhiƯt độ (180 ữ 200)OC), bị phá huỷ môi trờng kiềm 1,5% ĐM với chất dính kết bakêlit đợc dùng để mài phẳng mặt đầu ĐM, mài cắt đứt, mài rÃnh, mài sắc DC, mài khôn, mài ren mài tròn không tâm Vunganit (V đợc làm từ 70% cao su 30% lu huỳnh) có u điểm độ bền cao, đàn hồi tốt, tốc độ cắt cho phép đến 75m/s; có nhợc điểm độ bền nhiệt (suy giảm độ bền nhiệt độ (150 ữ 200)OC) ĐM với chất dính kết vunganit đợc dùng để mài tinh lần cuối, mài định hình, mài cắt làm đá dẫn mài tròn không tâm Ngoài ra, thực tế dùng số loại chất dính kết khác, xem Bảng 7-2 Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Bảng 7-2 Mét sè chÊt dÝnh kÕt cã sư dơng s¶n xuất đá mài Tên gọi Thành phần Thuỷ tinh hoà tan, Silicat chất độn (oxit kẽm, phấn, đất sét) Nhựa tổng hợp từ Glipta glyxêrin anhydrit n ftalat Hữu Chất độn: bột mài, bột kim loại, nhựa hữu Kim loại Phạm vi sử dụng Mài phẳng thép đà tôi, mài sắc dụng cụ có lỡi cắt mảnh, mài mặt đầu bi đũa ổ lăn Mài lần cuối chi tiết thép đà Mài tinh HKC, thép đà tôi, mài siêu tinh, mài sắc dụng cụ cắt Mài HKC, ceramic, thuỷ tinh Đồng, thiếc, nhôm, bột quang học, pherit, loại đá mài quý, bê tông, gang, lớp bọc nhôm, hợp kim nhôm d Tổ chức tiêu đánh giá độ xốp ĐM, đợc biểu tỷ số thể tích mà hạt mài chất dính kết chiếm giữ với thể tích ĐM Có nhóm tỉ chøc víi 13 cÊp (0, 12) theo thứ tự độ xốp tăng dần, Bảng 7-3) Bảng 7-3 Tổ chức ĐM Nhóm chức tổ Xít chặt Trung bình Xốp lỏng Số hiệu tổ chức Hàm lợng hạt mài theo thể tích, % 0, 1, 2, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 12 62, 60, 58, 56 54, 52, 50, 48, 46 44, 42, 40, 38 ĐM có số hiệu tổ chức dùng để mài tròn ngoài, số hiệu dùng để mài tròn trong, số hiệu dùng để mài phẳng, số hiệu từ ữ 12 dùng để mài cắt mài rÃnh e Độ cứng tiêu đánh giá khả chống lại văng khỏi ĐM hạt mài dới tác dụng lực cắt ĐM đợc chế tạo theo thang độ cứng nh Bảng 7-4 Độ cứng Ký hiệu Mềm M1, M2, M3 Gia công máy mài Bảng 7-4 Thang ®é cøng cđa §M MỊm võa Trung Cøng võa Cøng b×nh MV1, CV1, V1, V2 C1, C2 MV2 CV2 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Trong trình cắt, hạt mài mòn dần làm cho lực cắt tăng lên tới mức hạt mài đà cùn bị văng khỏi ĐM, hạt mài sắc bên thay hạt mài cùn đà văng Hiện tợng gọi khả tự mài sắc ĐM Nếu độ cứng ĐM lớn lực cắt không đẩy đợc hạt mài cùn khỏi ĐM Khi bề mặt làm việc ĐM xuất hiện tợng kẹt bẩn làm giảm chất lợng bề mặt gia công không cắt tiếp đợc Tuy nhiên, không nên chọn ĐM có độ cứng thấp đá nhanh mòn, làm tăng chi phí sửa đá Chọn độ cứng ĐM theo nguyên tắc: Khi mài vật liệu có độ cứng cao chọn ĐM mềm Tuy nhiên, mài vật liệu mềm (kim loại màu) chọn ĐM mềm, phoi kim loại màu dễ bết vào lỗ hổng ĐM làm cho ĐM khả cắt Khi mài bề mặt định hình nên dùng ĐM cứng để giữ đợc biên dạng làm việc ĐM f Hình dáng, kích thớc: DCM đợc phân ra: đá mài, thỏi mài, mảnh ghép Kiểu, tên gọi, kích thớc phạm vi sử dụng loại DCM đợc cho sổ tay công nghệ 7.2.3 Ký hiệu ĐM Ký hiệu ĐM đợc ghi bề mặt không làm viêc ĐM, bao gồm yếu tố: nhà máy sản xuất, vật liệu hạt mài, ®é h¹t, ®é cøng, chÊt dÝnh kÕt, sè hiƯu tỉ chức, hình dáng, kích thớc tốc độ cắt lớn cho phép Ví dụ: ĐMHD.Ct.40.V1.G.405ì 60ì 127.30m/s ký hiệu ĐM nhà máy ĐM Hải Dơng sản xuất, vật liệu hạt mài côranhđông điện trắng (Ct), ®é h¹t 40, ®é cøng võa (V1), chÊt dÝnh kÕt gốm (G), đờng kính 405mm, chiều rộng 60mm, đờng kính lỗ 127mm, tốc độ cắt lớn cho phép 30m/s 7.2.4 Lắp ĐM sửa ĐM ĐM làm việc với tốc độ cắt lớn, trớc xuất xởng ĐM phải đợc cân động kiểm tra độ bền bệ thử chuyên dùng Chế độ kiểm tra: cho chạy với tốc độ vòng lớn tốc độ làm việc (50 ữ 60)% thời gian (5 ữ 10)phút Khi lắp ĐM lên máy phải đảm bảo cho ĐM di chuyển nhẹ nhàng trục gá Thờng, đờng kính lỗ ĐM phải lớn đờng kính trục gá lợng (0,2 ữ 0,8)mm Phải lót đệm cao su cáctông dày (0,5 ữ 3)mm vào hai mặt bên ĐM trớc xiết chặt Trong trình mài, ĐM bị mòn khả cắt hạt mài bị cùn, bụi kim loại điền đầy vào lỗ hổng Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. hạt mài ĐM thờng mòn không toàn bề mặt làm việc, làm giảm số lợng hạt mài tham gia cắt đồng thời Thông thờng, tuổi bền trung bình ĐM mài tròn T = 15ph Khi ĐM khả cắt, không sửa đá kịp thời làm giảm độ nhám cháy bề mặt gia công, giảm độ xác gia công, giảm suất cắt tăng tiếng ồn Bởi vậy, phải định kỳ sửa ĐM cách hợp lý Mục đích sửa ĐM tách hạt mài đà cùn khỏi ĐM (để hạt mài chiếm lĩnh vị trí cắt) tạo cho ĐM có hình dáng hình học hợp lý Ngòai ra, sửa ĐM góp phần làm cân ĐM Để sửa ĐM, ngời ta dùng ĐM (hoặc dao sửa ĐM) có hạt mài cacbit silic với chất dính kết ceramic Bút kim cơng sửa ĐM (hình H.7.2a) có chất lợng tốt nhất, thờng đợc dùng để sửa ĐM có bề mặt định hình phức tạp H.7.2 Sơ đồ sửa đá mài 7.3 Các phơng pháp mài 7.3.1 Mài tròn a Mài chạy dao dọc (hình H.7.3a): Chuyển động chuyển động quay nđ ĐM Chuyển động chạy dao gồm: chuyển động quay nph phôi, chuyển động tịnh tiến Sd dọc theo đờng tâm phôi dịch chuyển hớng kính Shk ụ mang ĐM (tại thời điểm cuối hành trình lùi bàn máy để cắt lớp kim loại tiếp theo) Sơ đồ mài chạy dao dọc dùng để mài chi tiết dài, yêu cầu cao độ xác độ nhám bề mặt gia công Gia công máy mài H.7.3 Các sơ đồ mài tròn Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. b Mài sâu (hình H.7.3c):Chuyển động chuyển động quay nđ ĐM Chuyển động chạy dao gồm: chuyển động quay nph phôi chuyển động tịnh tiến Sd bàn máy mang phôi, chuyển động chạy dao hớng kính (vì toàn lợng d gia công đợc cắt hết đờng chuyển dao) ĐM dùng cho sơ đồ mài sâu có phần côn trớc dài (8 ữ 12)mm, làm nhiệm vụ cắt, phần trụ sau làm nhiệm vụ sửa tăng cấp độ nhám cho bề mặt gia công Sơ đồ mài sâu có suất cao Tuy nhiên, lực cắt lớn nên sơ đồ áp dụng để gia công chi tiết đủ cứng vững, yêu cầu chất lợng bề mặt không cao c Mài cắt (hình 7-3b) Chuyển động chuyển động quay nđ ĐM, chuyển động chạy dao gồm: chuyển động quay nph phôi chuyển động tịnh tiến hớng kính Shk ĐM (Shk đợc thực liên tục bề mặt gia công đạt kích thớc yêu cầu) ĐM sơ đồ mài cắt phải có chiều rộng lớn chiều dài bề mặt gia công Sơ đồ mài cắt đợc dùng để mài chi tiết có chiều dài mặt gia công nhỏ Để mài đồng thời mặt trụ mặt đầu vai trục ngời ta sửa ĐM đánh nghiêng trục ĐM góc định nh hình H.7.3d Mặt trụ đợc mài mặt côn ĐM theo sơ đồ mài tơng tự nh hình H.7.3a Mặt đầu vai trục đợc mài kết thúc theo cách chạy dao tay 7.3.2 Sơ đồ mài côn (hình H.7 4) a Phơng pháp đánh lệch bàn máy đợc dùng để mài mặt côn có chiều dài lớn Phôi đợc gá chống tâm hai đầu, nhận chuyển động quay Phần bàn máy đợc đánh lệch ®i mét gãc α cho ®êng sinh cđa mỈt côn cần gia công song song với phơng chuyển động chạy dao dọc bàn máy Chuyển động chạy dao dọc chạy dao ngang đợc thực nh sơ đồ mài mặt trụ b Phơng pháp đánh lệch ụ trớc (hình H.7.4b) đợc dùng để mài mặt côn có chiều dài không lớn Phôi đợc gá mâm cặp ụ trớc, ụ trớc đợc xoay góc cho H.7.4 Sơ đồ mài đờng sinh mặt côn cần gia công song côn song với phơng chuyển động chạy dao dọc Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. bàn máy Chuyển động chạy dao dọc chạy dao ngang đợc thực nh sơ đồ mài mặt trụ 7.3.3 Mài tròn (hình H.7.5) dùng để gia công tinh lỗ đà qua cắt gọt nhiệt luyện Có thể mài lỗ thông không thông, lỗ trụ, lỗ côn lỗ định hình Đờng kính ĐM mài tròn (0,7 ữ 0,9) đờng kính lỗ gia công a Sơ đồ phôi đá quay: Chi tiết gia công đợc gá lên mâm cặp, nhận chuyển động quay quanh đờng tâm lỗ cần gia công (hình H.7.5a) ĐM nhận chuyển động quay nđ tạo tốc độ cắt chuyển động chạy dao Sd tịnh tiến qua lại dọc theo đờng tâm lỗ gia công Chuyển động chạy dao ngang H.7.5 Các sơ đồ mài tròn Shk đợc thực cuối hành trình lùi Sd ĐM để cắt lớp kim loại b Sơ đồ mài hành tinh: Phôi đứng yên (hình H.7.5b), ĐM nhận chuyển động quay quanh trục đá nđ tạo tốc độ cắt, đồng thời nhận chuyển động trục đá quay quanh đờng tâm lỗ gia công nph để tạo chuyển động chạy dao vòng Các chuyển động chạy dao Sd Shk tơng tự sơ đồ mài phôi ĐM quay Sơ đồ mài hành tinh dùng để mài lỗ chi tiết có trọng lợng lớn, mài lỗ có tâm nằm cách xa trọng tâm chi tiết gia công Để mài lỗ côn, cần xoay đờng tâm lỗ gia công góc cho ®êng sinh cđa nã song song víi ph¬ng cđa chun động chạy dao dọc 7.3.4 Mài phẳng a Mài phẳng mặt chu vi ĐM: Mài mặt phẳng mặt chu vi ĐM máy có bàn chữ nhật đợc thực theo sơ đồ hình H.7.6a Phôi đợc gá bàn máy nhận chuyển động chạy dao dọc Sd tịnh tiến qua lại ĐM nhận chuyển động quay nđ chuyển động chạy dao tịnh tiến Sđ (theo phơng đứng, định kỳ) đầu hành trình bàn máy Nếu chiều dài bề mặt gia công lớn chiều rộng ĐM ĐM nhận chuyển động chạy dao định kỳ theo phơng ngang Sng Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Sơ đồ mài phẳng mặt chu vi ĐM máy có bàn chữ nhật đợc dùng để mài rÃnh thẳng Mài mặt phẳng mặt chu vi ĐM máy có bàn quay đợc thực theo sơ đồ hình 7-6c Các phôi đợc gá bàn máy nhận chuyển động quay Sv ĐM nhận chuyển động quay nđ chuyển động chạy dao dọc tịnh tiến qua lại Sd Cuối hành trình kép chuyển động chạy dao dọc Sd, ĐM nhận chuyển động chạy dao không liên tục theo phơng đứng Sđ b Mài phẳng mặt đầu ĐM H.7.6 Các sơ đồ mài Mài mặt phẳng mặt đầu phẳng ĐM máy có bàn chữ nhật đợc thực theo sơ đồ hình H.7.6b Phôi đợc gá bàn máy, nhận chuyển động chạy dao dọc tịnh tiến qua lại Sd ĐM nhận chuyển động quay nđ tạo tốc độ cắt chuyển động chạy dao theo phơng đứng Sđ sau hành trình chạy dao dọc Sd bàn máy Mài mặt phẳng mặt đầu ĐM máy có bàn quay đợc thực theo sơ đồ hình H.7.6d Các phôi đợc gá bàn máy nhận chuyển động quay Sv ĐM nhận chuyển động quay nđ chuyển động chạy dao không liên tục theo phơng đứng Sđ Mài phẳng mặt đầu ĐM có suất cao mài mặt chu vi, có số lợng hạt mài tham gia cắt lớn Tuy nhiên, số lợng hạt mài cắt đồng thời lớn nên lực cắt lớn, nên sơ đồ dùng để mài chi tiết đủ cứng vững, có yêu cầu độ xác chất lợng bề mặt gia công không cao Gia công máy mài Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 7.3.5 Mài không tâm (hình H.7.7) Phôi đợc đặt giá đỡ ĐM đá dẫn ĐM đá dẫn quay chiều với tốc độ khác (Vđ = (30 ữ 40)m/s, Vđd = (10 ữ 80)m/ph)) Giá đỡ có xu hớng đẩy phôi tiếp xúc với đá dẫn để dẫn chuyển động quay cho phôi Để tạo chuyển động chạy dao dọc, đá dẫn có dạng bề mặt hypeboloit trục đợc đánh nghiêng so với trục quay cđa ph«i mét gãc θ (thêng θ = 1O ữ 7O) Véctơ tốc độ đá dẫn đợc phân tích theo hai thành phần: Sv tạo chuyển động quay cho phôi, Sd tạo H.7.7 Sơ đồ mài không chuyển động chạy dao dọc cho phôi tâm Nh vậy, mài không tâm, phôi không chịu lực kẹp Các mặt trụ ngắn, mặt định hình tròn xoay đợc mài không tâm theo sơ đồ mài cắt (hình H.7.7b) ĐM cắt có chiều rộng lớn chiều dài mặt gia công Đá dẫn sơ đồ mài cắt có mặt làm việc hình trụ trơn trục quay đợc gá song song với trục quay phôi Đá dẫn ép sát chi tiết gia công (đợc đặt giá đỡ ) vào ĐM Trong trình mài, ĐM đá dẫn quay chiều nh sơ đồ mài không tâm có chạy dao dọc Khi mài cắt, chuyển động chạy dao dọc, có chuyển ®éng ch¹y dao híng kÝnh Shk Chun ®éng ch¹y dao hớng kính đợc trì liên tục đạt đợc kích thớc yêu cầu bề mặt gia công Cơ cấu tự động máy đẩy chi tiết gia công khỏi vùng cắt sau kết thúc trình mài Mài không tâm có u điểm suất cao, chi tiết không bị cong vênh, đợc áp dụng để mài chi tiết có đờng kính nhỏ, độ cứng vững thấp 7.4 Lực cắt công suất mài Lực cắt tổng hợp mài R tác dụng lên phôi đợc phân thành phần (h×nh H.7.8): lùc tiÕp tun PZ, lùc däc trơc PX lực hớng kính PY (PY = (1,5 ữ 3,0)PZ) Gia công máy mài 10 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Thành phần PZ đợc xác định theo c«ng thøc thùc nghiƯm: 0,7 0,7 0,3 PZ = CP V ph S t [N] (7.1) ®ã: CP- hệ số phụ thuộc phơng pháp mài, ĐM, vật liệu gia công Khi mài tròn đá Cn.40.MV1.G5 có B = 40mm, D = (300 ÷ 400)mm víi tèc ®é c¾t V® = 30m/s, lÊy CP = 22 gia công thép đà tôi, CP = 21 gia c«ng chi tiÕt b»ng thÐp cha t«i, CP = 20 gia công gang H.7.8 Sơ đồ lực cắt mài Nd = Công suất tiêu hao cho trục mang đá mài: [kW] PZ Vd 1000 (7 2) Công suất tiêu hao cho trục mang phôi: N ph = PZ V ph 60.1000 [kW] (7.3) ®ã: PZ ®ỵc tÝnh b»ng [N], V® tÝnh b»ng [m/s], Vph tÝnh [m/ph] Do tốc độ quay không lớn nên công suất tiêu hao cho trục mang phôi nhỏ công suất tiêu hao cho trục mang ĐM khoảng (60 ữ 100) lần 7.5 Các yếu tố chế độ cắt mài 7.5.1 Chiều sâu cắt t chiều dày lớp kim loại đợc ĐM cắt đờng chuyển dao đo theo phơng vuông góc với bề mặt đà gia công Khi mài thô: t = (0,01 ÷ 0,08 )mm, mµi tinh: t = (0,005 ÷ 0,015 ) mm 7.5.2 Lợng chạy dao: Lợng chạy dao dọc Sd lợng dịch chuyển tơng đối theo phơng dọc phôi (hoặc ĐM) sau vòng quay phôi Sd đợc chọn theo chiều rộng B ĐM Khi mài thô: Sd = (0,3 ữ 0,7)B, mài tinh: Sd = (0,2 ữ 0,4)B Lợng chạy dao hớng kính Shk lợng dịch chuyển ĐM hớng tâm chi tiết gia công, cuối hành trình lùi bàn máy mang phôi, Shk = t Lợng chạy dao vòng tốc độ phôi: V ph = π D ph n ph 1000 [m/ph] (7.4) ë đây: Dph- đờng kính chi tiết gia công, mm; nph- tốc độ quay phôi, vòng/phút Gia công máy mài 11 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Tốc độ cho phép chi tiết gia công đợc tính theo công thức thực nghiệm: - Khi mài mặt chu vi §M: V ph = ρ C.D ph T m t x S y [m/ph] (7.5) - Khi mµi b»ng mặt đầu ĐM: V ph = C T t x B z m [m/ph] (7.6) ®ã: Dph- ®êng kính chi tiết gia công, mm; t- chiều sâu cắt, mm; S- lợng chạy dao dọc, mm/vòng; B- chiều rộng mài, mm; Ttuổi bền đá mài, phút Hệ số C số mũ công thức cho Bảng 7-5 Bảng 7-5 Trị số hệ số số mũ công thức tính VPh C m x y z Dạng gia công Vật liệu Mài tròn, chạy Thép cha 0,27 0,3 0,5 1,0 1,0 dao ngang sau hành trình kép Thép đà 0,24 0,3 0,5 1,0 1,0 bàn máy Mài tròn, chạy Thép cha 0,055 0,3 0,5 1,2 1,0 dao ngang sau hành trình đơn Thép đà 0,050 0,3 0,5 1,2 1,0 bàn máy Thép cha 0,95 0,3 0,5 0,7 Mài cắt Thép ®· 0,85 t«i ThÐp cha 15,5 t«i 0,3 0,5 1,0 1,0 Mài không tâm Thép đà 13,5 Thép cha 0,054 0,5 0,6 0,9 0,9 Mài tròn Thép đà 0,050 Mài phẳng mặt chu vi ĐM Thép cha 2,5 0,7 0,75 1,0 máy có bàn chữ nhật Thép cha 9,0 - 0,83 1,0 0,9 Gia công máy mài 12 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Mài phẳng Thép đà 14,7 - 0,65 1,0 0,7 mặt đầu ĐM máy có bàn tròn Có thể chọn: mài thô mặt trụ ngoài: Vph = (20 ữ 70)m/ph, mài tinh mặt trụ ngoài: Vph = (15 ữ 50)m/ph, mài tròn trong: Vph=(25 ữ 115)m/ph; mài phẳng: Vph = (20 ữ 70)m/ph 7.5.3 Tốc độ cắt V mài tốc độ hạt mài bề mặt làm việc ĐM Thông thờng, mài chọn tốc độ cắt lớn tốt, song không đợc vợt tốc độ cho phép ĐM Tốc độ cho phép đá mài đợc ghi ký hiệu đá Trên sở tốc ®é c¾t V ®· chän, cã thĨ tÝnh sè vòng quay cần thiết cho trục mang ĐM: nd = 1000.60.Vd Dd [vòng/phút] (7.7) 7.5.4 Thời gian máy Khi mài tròn có chạy dao dọc: To = 2.L h K n ph S d t [phót] (7.8) đó: L- chiều dài hành trình bàn máy (hoặc đá), mm; hlợng d gia công, mm; nph- tốc độ quay phôi, vòng/phút; Sd- lợng chạy dao dọc, mm/vòng; t - chiều sâu cắt, mm; K- hệ số tính tới số hành trình chạy thêm bàn máy đà dừng chạy dao ngang (khi mài thô: K = 1,2 ữ 1,4 ; mài tinh: K = 1,25 ữ 1,7) (7.8) tính cho trờng hợp chuyển động chạy dao hớng kính đợc thực cuối hành trình kép bàn máy Nếu chuyển động chạy dao ngang đợc thực cuối hành trình đơn bàn máy bỏ chữ số tử số công thức Nội dung đề mục xác định thông số cắt hợp lý mài: - Chọn ĐM yếu tố kết cấu ĐM theo mục 7.2.1 hớng dẫn sổ tay công nghệ chế tạo máy - Xác định chiều sâu cắt t, lợng chạy dao dọc Sd, tốc độ ĐM Vđ tốc độ phôi Vph theo mục 7.5.1, 7.5.2, 7.5.3 tính tốc độ vòng quay chọn theo trị số vòng quay có thực gần máy Tốc độ ĐM phải nhỏ tốc độ cho phép ĐM đà chọn - Xác định công suất cắt mài theo mục 7.4 tính thời gian máy theo mục 7.5.4 So sánh công suất cắt tính đợc với công suất động máy Gia công máy mài 13 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 7.6 Một số phơng pháp gia công tinh dùng hạt mài 7.6.1 Mài khôn (hình H.7.10) Mài khôn đợc dùng để gia công tinh lỗ có yêu cầu cao cấp xác kích thớc cấp độ nhám bề mặt Mài khôn dùng để tạo biên dạng lới tế vi bề mặt gia công Biên dạng lới tế vi cần thiết để giữ đợc dầu bôi trơn bề mặt làm việc chi tiết trình hoạt động (ví dụ: xilanh H.7.10 Sơ đồ mài động đốt trong) khôn lỗ Dụng cụ cắt để mài khôn mài đợc làm từ hạt mài nhỏ mịn gắn lên đồ gá chuyên dùng gọi đầu khôn Trong trình mài khôn, chi tiết gia công đứng yên, đầu khôn vừa nhận chuyển động quay V1 vừa nhận chuyển động tịnh tiến lên xuống V2 dọc theo đờng tâm lỗ cần gia công Ngoài ra, mài đợc bung theo phơng hớng kính để tiếp tục bóc lớp kim loại sau hành trình đầu khôn Mài khôn sửa đợc sai số hình học nguyên công trớc để lại (độ ô van, độ côn, độ trụ ), nhng không sửa đợc sai số vị trí tơng quan bề mặt chi tiết gia công, trình khôn, đầu khôn tự lựa theo bề mặt lỗ gia công Mài khôn đạt cấp xác IT7 ữ IT6, độ nhám bề mặt cấp ữ 13 Hình H.7.10b sơ đồ trải phẳng bề mặt lỗ gia công phơng pháp mài khôn Tổng hợp hai chuyển động V1 V2 hạt mài tạo nên lới vết xớc tế vi dạng xoắn vít bề mặt gia công Góc giao vết xớc (góc ) phụ thuộc vào tơng quan tốc độ chuyển động V1 V2 (thờng V1 = (1,5 ữ 10)V2) Khi gia công thép V1 = (40 ữ 60)m/ph, gia công gang đồng V1 = (60 ữ 75)m/ph 7.6.2 Mài nghiền (hình H.7.11) Mài nghiền phơng pháp gia công tinh bề mặt chi tiết máy hạt mài mịn trộn vào chất lỏng dính kết bôi lên bề mặt dụng cụ nghiền có hình dáng hình học phù hợp với bề mặt gia công Chi tiết gia công đầu nghiền nhận chuyển động công tác ngợc chiều trình gia công Chất lợng bề mặt tốt chuyển động công tác đảm bảo cho quỹ đạo chuyển động hạt mài không Gia công máy mài 14 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. lặp lại trình nghiền Quá trình nghiền đợc tiến hành tay máy công cụ Vật liệu để chế tạo dụng cụ nghiền thờng gang xám, đồng đỏ, hợp kim màu, chất dẻo gỗ Khi nghiền thô, dùng dụng cụ nghiền hợp kim màu đồng đỏ Khi nghiền tinh dùng dơng nghiỊn b»ng gang x¸m ChÊt láng dÝnh kÕt thờng dùng dầu công nghiệp, dầu hoả vazơlin Bột mài dùng để mài nghiền đợc chế tạo từ hạt côranhđông điện, cácbít silíc, cácbít bo, ôxit nhôm, ôxit sắt số loại vật liệu khác Mài nghiền phơng pháp gia công tinh nhằm nâng cao độ xác độ nhám cho bề mặt gia công đà qua gia công cắt gọt Nghiền sửa đợc sai số hình học, song không sửa đợc sai số vị trí tơng quan Độ xác kích thớc sau nghiền đạt cấp IT6ữ IT5, độ nhám bề mặt đạt cấp 10ữ 14 Yêu cầu bề mặt gia công trớc nghiền phải có cấp xác IT7ữ IT6 độ nhám bề mặt cấp 7ữ 7.6.3 Mài siêu tinh Mài siêu tinh phơng pháp gia công tinh lần cuối mài có độ hạt nhỏ bột kim cơng gắn lên đồ gá chuyên dùng có chuyển động rung Mài siêu tinh chủ yếu dùng để gia công bề mặt đà qua mài sơ với mục đích tăng cấp độ nhám bề mặt Kết H.7.12 Sơ đồ mài siêu tinh mài siêu tinh làm giảm chiều cao nhấp nhô tế vi mà đỉnh nhấp nhô tế vi đợc vê tròn làm cho bề mặt gia công trở nên nhẵn Mài siêu tinh không sửa đợc sai số kích thớc, sai số hình dáng nguyên công trớc để lại Mài siêu tinh gia công đợc mặt trụ, mặt côn, mặt cầu chi tiết thép đà qua nhiệt luyện Độ nhám sau mài siêu tinh đạt cấp 10 ữ 14 Yêu cầu chi tiết trớc mài siêu tinh phải đợc mài sơ đạt độ nhám cấp ữ Gia công máy mài 15 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Hình H.7.12 sơ đồ mài siêu tinh mặt trụ Các chuyển động công tác sơ đồ mài siêu tinh gồm: chuyển động rung mài V (biên độ (1,5 ữ 6,0)mm, tần số (400 ữ 1200)lần/phút), chuyển động quay chi tiết gia công SV, chuyển động tịnh tiến qua lại mài Sd Tốc độ chuyển động rung V bị hạn chế lực quán tính đảo chiều, thờng lấy phạm vi V = (5 ữ 7)m/ph Tơng quan chuyển động quay phôi chuyển động tịnh tiến qua lại mài có ý nghĩa quan trọng Nếu giảm tơng quan K = Sv V mài dễ phục hồi lại toàn khả cắt trình mài có hiệu hơn, song cấp độ nhám bề mặt giảm Bởi vậy, tốt thực trình gia công với trị số K biến đổi cách thay đổi tèc ®é chun ®éng quay SV LÊy K = (2 ữ 4) đầu chu kỳ gia công K = (8 ữ 16) cuối chu kỳ gia công Chuyển động tịnh tiến qua lại Sd cần thiết để tiếp tục trình cắt nâng cao tính đồng cho bề mặt gia công Thờng, Sd = (1 ữ 2)m/phút Trong trình mài siêu tinh mài đợc ép vào bề mặt gia công với áp lực không lớn (p = (0,05 ữ 0,3)MPa, gia công vật liệu cứng lấy trị số cao, vật liệu mềm lấy trị số thấp) 7.6.4 Đánh bóng Đánh bóng phơng pháp gia công tinh bề mặt chi tiết máy hạt mài nhỏ mịn bột kim cơng trộn với dầu nhớt bôi lên bề mặt làm việc dụng cụ đánh bóng chuyển động với tốc độ cao Dụng cụ đánh bóng thờng bánh đàn hồi có chuyển động quay băng đánh bóng mang hạt mài Đánh bóng chủ yếu để tăng cấp độ nhám bề mặt gia công, không sửa đợc sai số hình dáng hình học, sai số vị trí tơng quan, khuyết tật nguyên công trớc để lại Nó nguyên công trớc mạ Độ nhám bề mặt sau đánh bóng đạt tới cấp 12 ữ 13 Trớc đánh bóng, chi tiết phải đợc mài qua phơng pháp gia công tinh khác Lợng d cho đánh bóng nhỏ, khoảng 0,005mm Gia công máy mài 16 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Chi tiết gia công (hình H.7.13) đợc đẩy sát vào bề mặt làm việc dụng cụ đánh bóng nhận chuyển động chạy dao dọc Sd chuyển động quay Vph phù hợp với biên dạng bề mặt gia công, cho toàn bề mặt gia công đợc đánh bóng Khi đánh bóng bề mặt định hình phức tạp chi tiết đợc di chuyển tay Các mặt trụ, mặt côn, mặt phẳng H.7.13 Các sơ đồ đánh bóng đợc thực máy đánh bóng Các bánh đánh bóng trình gia công chuyển động với tốc độ tơng đối lớn (V = (40 ữ 50)m/s) Đôi chi tiết gia công nhận chuyển động trình đánh bóng, nh chi tiết có bề mặt cần đánh bóng rÃnh định hình (hình H.7.13c) Băng đánh bóng mang hạt mài nhận chuyển động chạy dao Sd không liên tục theo chu kỳ 7.6.5 Gia công tinh dòng chất lỏng mang hạt mài Phơng pháp gia công tinh dòng chất lỏng mang hạt mài áp dụng cho bề mặt định hình không gian phức tạp Sơ đồ nguyên lý phơng pháp đợc thể hình H.7.14 Dòng chất lỏng có mang theo hạt mài đợc đẩy tới bề mặt gia công với áp lực lớn tốc độ cao (hình H.7.14a) Các hạt mài đập vào bề mặt gia công phẳng đỉnh nhấp nhô tế vi tạo nên hiệu ứng đánh bóng Cờng độ tách kim loại khỏi bề mặt gia công đợc điều chỉnh độ hạt hạt mài, áp lực dòng chất lỏng góc nghiêng vòi phun Gia công máy mài 17 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Hình H.7.15b thể sơ đồ thiết bị gia công dòng chất lỏng mang hạt mài Chi tiết gia công có biên dạng bề mặt cần gia công phức tạp đợc đặt buồng chuyên dùng Chi tiết nhận chuyển động phức tạp (V1, Sd) cho đánh bóng toàn bề mặt yêu cầu Hỗn hợp chất lỏng hạt mài chứa bể đợc bơm hút lên đẩy vào buồng công tác qua vòi Sau đà bắn phá bề mặt gia công, hạt mài đợc thu hồi trở lại bể để tiếp tục chu trình cách tuần hoàn liên tục Gia công tinh dòng chất lỏng mang hạt mài làm tăng cấp độ nhám bề mặt gia công, không sửa đuợc sai số kích vị trí tơng quan H.7.14 Gia công tinh dòng chất lỏng mang hạt mài a- Sơ đồ phẳng nhấp nhô tế vi; b- Sơ đồ lắp đặt thiết bị thớc, sai số hình dáng, sai số 7.7 Máy mài 7.7.1 Các loại máy mài công dụng Việt Nam ký hiệu máy mài chữ M (LB Nga ký hiệu chữ số 3) a Máy mài tròn để mài mặt trụ ngoài, mặt côn ngoài, mặt định hình tròn xoay mặt đầu Kiểu máy mài tròn đợc ký hiệu chữ số Đặc tính quan trọng máy mài tròn đờng kính chiều dài lớn chi tiết gia công cho phép mài H.7.15 Hình dạng chung máy (thờng: D = (100 ÷ 160)mm, cđa L = (150 ÷ 1250)mm) máy mài tròn Máy mài tròn gồm: máy mài đơn giản, máy mài vạn máy mài cắt Máy mài tròn vạn có ụ trớc ụ ĐM xoay góc cần thiết so với trục đứng Máy mài đơn giản không đợc trang bị Gia công máy mài 18 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. ụ xoay Máy mài cắt chuyển động chạy dao dọc bàn máy, có chuyển động chạy dao hớng kính Các phận máy mài tròn (hình H.7.15) gồm: 1- Thân; 2- Bàn; 3- ụ sản phẩm; 4- ụ đá; 5- ụ sau; 6- Hệ thống truyền động cho bàn máy Phôi đợc gá mâm cặp chống tâm hai đầu Chuyển động quay phôi đợc dẫn động nhờ động điện đặc biệt cho phép thay đổi vô cấp tốc độ quay ĐM đợc dẫn động chuyển động quay từ động điện qua truyền đai thay đổi đợc tỷ số truyền Khi ĐM đà mòn đáng kể sau thời gian làm việc, cần phải thay đổi số vòng quay ĐM để đảm bảo tốc độ vòng tối đa cho phép ĐM Máy mài tròn thờng dùng hệ thuỷ lực để trì thay đổi vô cấp tốc độ chuyển động chạy dao b Máy mài tròn dùng để mài lỗ trụ, lỗ côn thông không thông mài mặt đầu lỗ Kiểu máy mài tròn đợc ký hiệu chữ số Đặc tính quan trọng máy đờng kính lỗ gia công lớn mài đợc máy Máy mài tròn đợc chế tạo để mài đờng kính lỗ lớn (25 ữ 800)mm Bố cục tổng thể máy mài tròn tơng tự nh máy mài tròn ngoài, nhiên chúng ụ sau Chi tiết gia công đợc kẹp chặt mâm cặp ụ sản phẩm lắp thân máy nhận chuyển động quay tròn ĐM đợc lắp trục ụ mài nhận chuyển động quay ụ mài đợc lắp bàn trợt ngang bàn máy nhận chuyển động tịnh tiến qua lại theo phơng chuyển động chạy dao dọc thực chuyển động chạy dao ngang theo bàn trợt ngang cuối hành trình lùi bàn máy Đờng kính ĐM thờng lấy (0,7 ữ 0,9) đờng kính lỗ cần gia công, trục đá thờng phải quay với tốc độ cao để đảm bảo tốc độ vòng cần thiết Vì tốc độ quay ĐM cao mài lỗ, trục đá nhỏ lại vơn dài theo chiều dài lỗ nên độ cứng vững kém, mài tròn làm việc với lợng chạy dao chiều sâu cắt nhỏ dẫn đến suất không cao Do khó đa dung dịch làm mát vào vùng cắt ĐM chóng mòn, mài tròn phải thờng xuyên sửa ĐM c Máy mài tròn không tâm Máy mài tròn không tâm đợc dùng phổ biến sản xuất hàng khối sản xuất loạt lớn Các phận máy mài tròn không tâm (hình H.7.16) gồm: 1- Thân; 2- ụ đá mài; 3- Cơ Gia công máy mài 19 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. cấu sửa đá; 4- ụ đá dẫn; 5- Cơ cấu sửa ®¸ dÉn; 6- Gi¸ ®ì chi tiÕt Cơm ®¸ mài cụm ụ đá dẫn đợc đặt thân máy Đá mài nhận chuyển động với tốc độ cắt cần thiết Chi tiết cần mài đợc đặt lên giá đỡ đợc giá đỡ ép sát vào bề mặt làm việc đá dẫn Đá dẫn nhận chuyển động quay ®Ó dÉn ®éng chuyÓn ®éng quay cho chi tiÕt gia công Khi gia công chi tiết dài, để tạo cho chi tiết chuyển động dọc trục, trục đá dẫn đợc đánh lệch so với trục ĐM góc định Khi gia công theo sơ đồ mài cắt, đá dẫn nhận H.7.16 Hình dạng chung thêm chuyển động chạy dao hớng máy mài tròn kính theo dẫn hớng thân máy tới không tâm vị trí đợc điều chỉnh trớc, để mài đạt đờng kính cần thiết cho chi tiết gia công d Máy mài phẳng đợc phân máy mài phẳng chu vi đá máy mài phẳng mặt đầu đá Trong loại máy có máy với bàn hình chữ nhật máy với bàn tròn Hình H.7.17 dạng chung máy mài phẳng có bàn chữ nhật mài mặt chu vi đá Bàn máy đặt dẫn hớng thân nhận chuyển động tịnh tiến qua lại từ cần piston xilanh công tác Các cữ để điều chỉnh chiều dài hành trình L bàn máy Cuối hành trình sang trái sang phải, cữ làm xoay cần đảo chiều để đảo chiều chuyển động bàn máy Đầu mài đợc lắp trụ di chuyển theo mặt phẳng đứng mặt phẳng ngang nhờ vô lăng vô H.7.17 Hình dạng chung máy mài phẳng có bàn lăng 10 Bảng điều khiển để khởi chữ nhật động dừng máy Bàn máy mang chi tiết gia công nhận chuyển động chạy dao dọc tịnh tiến qua lại, đầu mang ĐM nhận chuyển động chạy dao ngang trình mài Gia công máy mài 20 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Máy mài phẳng dùng mặt đầu đá có bàn tròn quay bàn chữ nhật chuyển động tịnh tiến qua lại Máy có bàn quay dùng để mài mặt phẳng chi tiết không lớn, thờng đợc kẹp chặt bàn từ Máy có bàn chữ nhật tịnh tiến qua lại dùng để mài mặt phẳng chi tiết lớn Hình H.7.18 thể hình dạng chung máy mài phẳng mặt đầu đá, có bàn quay Đầu mang ĐM cã thĨ di chun däc theo dÉn híng ®øng cđa trụ lắp thân máy Bàn quay bàn từ đợc đặt bàn trợt trợt dẫn hớng thân máy Bàn máy chuyển động quay nhờ động điện Bảng điều khiển dùng để khởi động H.7.18 Máy mài phẳng có tắt máy Tay gạt dùng để điều bàn quay khiển xích dẫn động bàn máy Vô lăng 10 để di chuyển đầu mài điều chỉnh máy 7.7.2 Sơ đồ động máy mài tròn kiểu 3150 (hình H.7.20) a Chuyển động chuyển động quay ĐM, đợc bắt nguồn từ động điện 4, qua cặp truyền động đai tới trục II mang ĐM 19 b Chuyển động quay phôi đợc bắt nguồn từ động điện từ trục I qua hai cặp truyền động đai tới trục mang chi tiết gia công Chi tiết gia công đợc lắp trực tiếp lên mâm cặp trục chống tâm hai đầu c Chuyển động chạy dao dọc bàn máy mang phôi đợc thực nhờ hệ thống truyền dẫn thuỷ lực Bơm dầu 17 đẩy dầu theo đờng ống 22 vào trợt đảo chiều 28 Khi trợt 28 nằm vị trí nh hình vẽ dầu từ trợt đợc đa vào khoang phải xi lanh công tác qua đờng ống 26 làm cho trục III bàn máy chuyển động từ phải sang trái Dầu xả từ khoang trái xi lanh đợc đẩy qua đờng ống 27, qua trợt 28, trợt điều khiển 29, van tiết lu 30 trở bể dầu Cuối hành trình sang trái, cữ hành trình 39 lắp bàn máy tác động vào cần quay 22 Cần quay nén chốt định vị 23 xuống trở vị trí thứ hai mình, kết trợt đảo chiều 18 trợt sang bên trái Khi dầu từ bơm 17 qua trợt đảo chiều 28 đợc đa vào khoang trái Gia công máy mài 21 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. xi lanh theo đờng ống 27 làm cho trục III bàn máy chuyển động từ trái sang phải Dầu xả từ khoang phải xi lanh đợc đẩy qua đờng ống 26, trợt đảo chiều 28, trợt điều khiển 29, van tiÕt lu 30 trë vỊ bĨ dÇu DÇu từ bơm dầu 17 qua trợt điều khiển 29, theo đờng ống 31 đợc đa vào xi lanh 32 làm cho cần piston di trợt đẩy bánh 36 xích chạy dao tay khỏi khớp với bánh 37 Để ngừng chuyển động chạy dao dọc tự động bàn máy, cần kéo tay gạt 24 sang phải đóng đờng dầu tới van tiết lu 30 Khi dầu từ xi lanh 32 đợc đẩy ngợc trở lại bể dầu Cần piston đợc lò xo đẩy vị trí ban đầu đa bánh 36 trở lại ăn khớp với bánh 37 Chuyển động chạy dao tay bàn máy bắt nguồn từ vô lăng 33 qua cặp bánh 34-35 36-37 đến cặp truyền bánh răng- 38 d Chuyển động chạy dao ngang Cơ cấu đẩy xích chạy dao ngang vít me IV Con trợt van trợt 20 bị đẩy xuống dới cuối hành trình công tác bàn máy dới tác động cữ lắp bàn máy Dầu từ bơm 17 qua đờng ống 22 đợc đa vào van trợt 20, qua đờng ống 21 tới xi lanh 15 đẩy piston xi lanh tiến lên phía trớc Piston cđa xi lanh 20 qua c¬ cÊu cãc đẩy bánh cóc 11 quay Chuyển động quay không liên tục theo chu kỳ đợc truyền từ bánh cóc 11 qua cặp bánh 9-10 7-8 tới ví me chạy dao ngang IV Chuyển động đa nhanh đầu mài vào đợc thực cách dịch chuyển nhanh vít me IV theo phơng dọc trục Đuôi vít me IV đợc lắp tự xi lanh Dầu từ bơm dầu theo đờng ống 18 đợc đa đến van trợt ba vị trí Tại hai vị trí biên trợt hớng đờng dầu vào khoang công tác xi lanh để đẩy kéo vít me IV đầu mài vào Bôi trơn ổ trục máy cụm khác máy đợc thực nhờ bơm bánh 40 HƯ thèng thủ lùc sư dơng van an toµn 16 Gia công máy mài 22 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. H.7.20 Sơ đồ động máy mài tròn 3150 Gia công máy mài 23