Đang tải... (xem toàn văn)
Tiêu chuẩn ngành 22 TCN 253:1998 về Sơn cầu thép và kết cấu thép - Quy trình thi công và nghiệm thu - Bộ giao thông vận tải áp dụng cho việc thi công các loại sơn bảo vệ dầm cầu thép, kết cấu xây dựng bằng thép trong điều kiện khí hậu nhiệt đới ngoài trời đối với các loại sơn sử dụng theo yêu cầu kỹ thuật bảo vệ các công trình giao thông.
TIÊU CHUẨN NGÀNH 22TCN 253:1998 SƠN CẦU THÉP VÀ KẾT CẤU THÉP QUY TRÌNH THI CƠNG VÀ NGHIỆM THU BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI (Ban hành kèm theo Quyết định số 3334/1998/QĐ-BGTVT, ngày 14/12/1999 Bộ trưởng Bộ GTVT) I QUY ĐỊNH CHUNG 1.1 Tiêu chuẩn áp dụng cho việc thi công loại sơn bảo vệ dầm cầu thép, kết cấu xây dựng thép điều kiện khí hậu nhiệt đới ngồi trời loại sơn sử dụng theo yêu cầu kỹ thuật bảo vệ cơng trình giao thơng 1.2 Tất loại sơn dùng bảo vệ cầu thép kết cấu thép phải lựa chọn thích hợp, đảm bảo chống ăn mòn mức độ xâm thực mơi trường tương ứng 1.3 Tiêu chuẩn không áp dụng cho thi công sơn tàu biển phun phủ bảo vệ kim loại; công nghệ thi công đặc biệt phải phù hợp với hướng dẫn riêng nhà sản xuất sơn 1.4 Tổng chiều dày lớp sơn sau kết thúc cơng tác sơn phải đạt 180 200 m Phải sơn lớp chiều dày lớp không 50 m II CHUẨN BỊ BỀ MẶT TRƯỚC KHI SƠN Làm bề mặt: 2.1 Chuẩn bị bề mặt trước sơn nhân tố quan trọng q trình thi cơng sơn Quá trình chuẩn bị bề mặt tẩy hợp chất bẩn muối hòa tan, gỉ, dầu mỡ, nước, bụi bản, vảy cán thép, lớp sơn cũ bám lỏng lẻo, sinh vật bám bẩn… khỏi bề mặt thép lớp sơn bám chặt vào thép; tạo độ nhám cho bề mặt thép làm tăng khả bám dính màng sơn thi cơng 2.2 Độ gỉ bề mặt thép phân thành cấp sau: + Cấp 1: Bề mặt thép chớm gỉ ít, tạo nên màu vàng nhạt mặt thép + Cấp 2: Bề mặt thép bắt đầu bị gỉ đốm xuất gỉ mỏng, tạo nên màu vàng sẫm có vết đốm bề mặt thép + Cấp 3: Bề mặt thép có vảy gỉ, cạo bong được, tạo nên vài vết lõm nhỏ nhìn mắt thường + Cấp 4: Bề mặt thép có nhiều vảy gỉ, xuất nhiều vết lõm nhỏ nhìn dễ dàng mắt thường 2.3 Bề mặt thép trước sơn quy định theo mức độ làm (MS) sau: + MS1: Bề mặt thép sau làm gỉ bám bề mặt, làm vảy cán thép, gỉ, sơn cũ, vật lạ bám lỏng lẻo bề mặt thép Sử dụng phương pháp làm thổi khí khô, thổi lửa, dùng giấy mài giẻ lau Áp dụng cho bề mặt thép gỉ cấp 1, làm cục với diện tích nhỏ + MS2: Bề mặt thép sau làm có màu xám chưa đồng nhất, khơng vảy cán thép gỉ, vật lạ bám chặt Sử dụng phương pháp làm thủ công khí gõ gỉ, bàn chải sắt hay máy mài, làm phun cát (hay vật liệu mài mòn khơ) làm phun chất mài mòn ướt hay lửa Áp dụng cho bề mặt thép gỉ cấp + MS3: Bề mặt thép sau làm có màu ánh sáng kim chưa đồng nhất, khơng vảy cán thép, gỉ, tiểu phân lạ Sử dụng phương pháp làm máy mài Làm phun cát (hay vật liệu mài mòn khơ), làm phun chất mài mòn ướt ngâm axit Áp dụng với bề mặt gỉ cấp 1, 3; Với bề mặt gỉ cấp theo yêu cầu Chủ cơng trình + MS4: Làm khỏi bề mặt toàn gỉ nghiền, gỉ tiểu phân lạ Khi bề mặt kim loại có màu ánh sáng kim đồng Sử dụng phương pháp làm phun cát (hay vật liệu mài mòn khơ) Phun chất mài mòn ướt ngâm axít Áp dụng cho bề mặt gỉ cấp 1, 2, gỉ cấp theo yêu cầu Chủ công trình 2.4 Đối với cơng trình cầu dầm thép xây dựng, bề mặt thép phải làm đạt mức độ MS3, MS4 2.5 Đối với cơng trình cầu thép cũ, đến giai đoạn sửa chữa thường xuyên sửa chữa lớn, cần khảo sát mức độ gỉ thép để làm đạt mức độ MS1 đến MS4 theo u cầu Chủ cơng trình - Nếu lớp sơn phủ lão hóa, mà lớp sơn chống gỉ tốt, bề mặt thép khơng có đốm gỉ xuất hiện, cần làm lớp phấn hóa sơn phủ sơn tiếp lớp sơn chống gỉ cách ly lớp sơn phủ - Nếu dầm thép sơn tốt số vùng xuất gỉ cục (với mức độ gỉ cấp 1, cấp diện tích gỉ < 30%) cho phép làm đạt mức độ MS1, MS2 trước sơn lại khu vực - Nếu dầm thép gỉ 50% diện tích, với cấp độ gỉ phải làm bề mặt thép đạt mức độ MS2 đến MS4 sơn lại tồn 2.6 Việc q trình chuẩn bị bề mặt phải tiến hành tẩy dầu mỡ nhờn khỏi bề mặt thép Tẩy dung môi (xăng dầu, dầu hỏa) hay dầu pha sơn nên sử dụng với diện tích bị nhiễm bẩn nhỏ Đối với diện tích bị nhiễm bẩn lớn, phải dùng phương pháp vật lý để phá vỡ trạng thái nhiễm bẩn sau dùng chất làm nhũ tốt cuối phun rửa nước (Xem Phụ lục 2.1) 2.7 Nếu bề mặt bị nhiễm muối hòa tan mơi trường nhiễm hay hình thành từ thép bị gỉ phải tiến hành rửa bề mặt thép nước áp suất cao (áp suất nước atm), sau dùng khí khơ để thổi khô bề mặt thép trước tiến hành phương pháp làm bề mặt khác Các phương pháp làm bề mặt: 2.8 Làm phương pháp thủ công bao gồm sử dụng bàn chải thép, máy mài loại bàn chải khác Phương pháp sử dụng để làm lớp gỉ nhỏ bám dính lỏng lẻo bề mặt thép với diện tích nhỏ lớp sơn bị giảm chất lượng, vị trí khó thi cơng phương pháp phun Trước làm phương pháp thủ công, lớp gỉ nặng phải làm cách gõ, nạo lớp một, lớp dầu mỡ bụi bẩn nhìn thấy mắt thường phải làm 2.9 Làm chất mài mòn khơ phương pháp phổ biến hiệu việc làm bề mặt thép Phương pháp thực cách phun chất mài mòn với áp lực cao lên bề mặt thép Thường dùng cát làm chất mài mòn khơ Có thể thay cát kim loại chất silic bi thép, đá mạt, xỉ kim loại, hạt mài kim loại Công nghệ làm phun cát (xem Phụ lục 2.2) 2.10 Để khắc phục nhược điểm phương pháp làm bề mặt thép phun nước áp suất cao người ta đưa thêm chất mài mòn (như cát) vào nước Đó phương pháp làm chất mài mòn ướt phù hợp với bề mặt thép bị nhiễm bẩn muối hòa tan Hiệu phương pháp thực cách phun nước áp suất thấp sau phun khí nén áp suất cao có chứa cát lên bề mặt thép Khi kết thúc trình làm sạch, bề mặt thép hình thành lớp gỉ màng dạng bột (chủ yếu dạng oxyt sắt) Để khắc phục, phải cho chất ức chế vào nước để ngăn cản hình thành lớp gỉ sử dụng loại sơn lót phù hợp với chất ức chế sử dụng, trước sơn phải làm gỉ tức thời cách thổi khí nhẹ vào khơ 2.11 Chuẩn bị bề mặt phương pháp sử dụng lửa oxy – axetylen oxy – propan ngang qua bề mặt thép Hơi nóng đột ngột làm gỉ nghiền gỉ vảy bong khỏi bề mặt dãn nở không đồng lớp vảy gỉ kim loại Khi dùng bàn chải thép chải gỉ cuối thổi khí khơ làm bề mặt thép lần cuối Phương pháp cho phép sử dụng giai đoạn nào, nơi chỗ Có thể sử dụng với bề mặt có độ ẩm tương đối cao trợ giúp cho bề mặt khô nhằm tăng tốc độ khơ lớp sơn lót Chú ý: - Ngọn lửa không đưa ngang qua bề mặt q chậm lớp gỉ khơng liên kết vật lạ bên bay vào, chỗ thép mỏng bị hỏng có nguy gây hỏa hoạn - Không sử dụng cho bề mặt thép gần với chỗ nối bulông cường độ cao 2.12 Làm axit phương pháp chuẩn bị bề mặt cách ngâm nhúng thép bồn đựng axit sau cọ rửa nước Phương pháp áp dụng cho trình làm loại axit, dầu, mỡ, sáp… loại nhiễm bẩn khác bề mặt kim loại Áp dụng trực tiếp công xưởng, trường hợp áp dụng phương pháp khác Ghi chú: Phương pháp phải thực hướng dẫn quan chuyên môn 2.13 Đối với mối liên kết hàn: Trước hàn phải làm bề mặt thép Sau hàn phải tiến hành làm xỉ hàn chất lắng khác Làm nhẵn bề mặt mối hàn, kiểm tra chất lượng tiến hành thiết kế sơn 2.14 Để đánh giá nghiệm thu bề mặt thép làm sạch, phải tuân theo quy định sau: + Kiểm tra độ sạch: - Kiểm tra độ bụi, sơn, gỉ… Trên bề mặt thép cách dùng kính lúp có độ phóng đại lần soi bề mặt thép để quan sát Nếu không thấy bụi bẩn đạt yêu cầu - Kiểm tra độ mỡ, dầu cách nhỏ – giọt xăng lên bề mặt thép làm Sau thời gian 15 giây, dùng giấy lọc thấm xăng đọng lại mặt thép Nhỏ xăng lên mặt giấy lọc loại để kiểm tra Sau hai tờ giấy lọc bay hết xăng, màu sắc hai vết xăng bay gồng đạt yêu cầu độ dầu mỡ (Xăng dùng kiểm tra phải xăng sạch, không lẫn tạp chất, không lẫn bẩn…) + Đánh giá nghiệm thu: - Sau làm cấu kiện thép cần nghiệm thu để phun sơn chống gỉ bảo vệ thép ghi lại kết nghiệm thu vào nhật ký thi công (Biểu Biểu – Phụ lục 3) Thời gian phun lớp sơn chống gỉ thứ không kể từ ngừng phun cát thời tiết khơ - Diện tích làm đạt mức độ yêu cầu sơn 95% chấp thuận tiến hành thi cơng III THI CƠNG SƠN 3.1 Đơn vị thi công sử dụng sơn theo yêu cầu thiết kế dẫn kỹ thuật nhà chế tạo sơn cho cơng trình cầu thép 3.2 Cần bố trí cán có chun mơn sơn để theo dõi giám sát chất lượng sơn cho công trình từ bắt đầu đến kết thúc 3.3 Khi tiếp nhận sơn cần nhận đồng loại sơn (sơn chống gỉ, sơn phủ …), dung môi kèm theo loại sơn phụ gia khác (nếu có) Tất vật liệu sơn trạng thái bao bì ngun bản, có đủ ký mã hiệu hàng hóa, nhà sản xuất, ngày tháng xuất xưởng hàng hóa kèm theo phiếu kiểm tra đạt tiêu chuẩn ngành năm 1997, hướng dẫn nhà sản xuất sơn 3.4 Trước thi công sơn phải kiểm tra chất lượng bề mặt thép làm tư vấn giám sát đồng ý tiến hành thi công sơn 3.5 Thi công sơn tốt súng phun sơn áp lực khí nén, áp lực khí cho đầu súng bình quân atm 3.6 Các trường hợp sau cho phép dùng chổi quét sơn: + Mặt thép bị rỗ, nhiều điểm lồi lõm khác + Các vị trí có mối hàn, góc cạnh dầm thép + Các vùng nối ghép nhiều thép + Khi thi công loại sơn hệ cấu tử có độ nhớt thấp (như sơn dầu), sơn hệ hai cấu tử (như sơn epoxy) Những vị trí phải dùng chổi quét sơn, quét miết mạnh tay từ lớp sơn chống gỉ lên mặt thép cho sơn lấp kín khe hở, sau tiến hành sơn theo thứ tự lớp 3.7 Thi công sơn lăn sử dụng tiến hành sơn lớp sơn dặm trước cần sơn thêm nhiều lớp để đạt độ dày bề mặt phẳng Tuyệt đối cấm sử dụng sơn vị trí góc cạnh, vị trí có đinh tán bulơng 3.8 Thi công sơn cần tuân thủ điều kiện sau: + Khu vực phun sơn khơng có bụi bẩn, mặt thống khí cách ly hồn tồn nguồn lửa + Bề mặt thép làm theo yêu cầu + Thời tiết khơ ráo, nhiệt độ ngồi trời không nên 35 0C, độ ẩm không 80% + Khơng sơn thời tiết có mưa mưa hết khơng khí ẩm + Khơng sơn có gió mạnh + Thiết bị phun sơn cần đạt tiêu kỹ thuật độ khí nén áp lực + Cơng nhân thi công sơn cần huấn luyện nghiệp vụ sơn quy trình thi cơng sơn cầu thép 3.9 Các cơng trình cầu thép xây tu bảo dưỡng sơn lại phải thực điều khoản quy định công nghệ thi công sơn (xem Phụ lục 2.3) 3.10 Sau sơn xong toàn số lớp sơn chống gỉ cần nghiệm thu đầy đủ tiêu kỹ thuật (độ dính bám, tổng chiều dày lớp sơn mặt thép), sau chuyển sang sơn lớp sơn phủ (tất ghi theo biểu mẫu – Phụ lục 3) 3.11 Đối với cầu thép làm mới, dầm thép chế sửa sản xuất nhà máy, cần sơn đủ số lớp sơn chống gỉ sơn tiếp từ – lớp sơn phủ để đảm bảo chống gỉ cho thép suốt thời gian thi công lắp ráp dầm thép - Khi cơng trình cầu thép lắp xong, sơn nốt – lớp sơn phủ cuối Trước sơn lớp cuối cần bổ khuyết đủ số lớp sơn bị xây sát, làm bề mặt khỏi bụi bẩn nước, tốt lau lần cuối dung môi pha sơn để tạo độ bám dính lớp sơn cũ lớp sơn Chú ý: - Đối với cơng trình xây dựng mà thời gian thi công kéo dài, dầm thép sơn năm lắp ráp cần phải sơn đủ số lớp sơn theo thiết kế Sau lắp xong phải sơn thêm lớp cuối - Những đường ống dẫn, phụ kiện thép đặt gầm cầu phải sơn hoàn chỉnh trước đổ bê tông mặt cầu 3.12 Việc nghiệm thu thi công sơn cần thực hiện: - Kiểm tra độ nhớt sơn trước thi công (TCVN 2092-1993 – Phụ lục 1.2), pha khuấy sơn theo dẫn nhà sản xuất Nội dung kiểm tra ghi theo biểu mẫu số – Phụ lục - Kiểm tra độ áp lực khí nén, kiểm tra thao tác sơn - Kiểm tra thời gian khô sơn, thời gian sơn lớp sơn theo nhà sản xuất quy định - Kiểm tra độ dày độ bám dính lớp sơn chống gỉ (trước sơn lớp sơn phủ) toàn lớp sơn (sau kết thúc sơn phủ) (TCVN 2097-1993, Phụ lục 1.3) - Kiểm tra độ phủ sơn góc cạnh, đầu bulơng, khe tiếp giáp nhiều lớp thép khuyết tật khác để hướng dẫn cho người thi công thực công nghệ sơn nhà sản xuất quy định 3.13 Công tác sơn cầu thép thực theo nhiều giai đoạn Mội giai đoạn cần đánh giá chất lượng sơn ghi vào hồ sơ thi công - Giai đoạn thi công nhà máy Phiếu đánh giá chất lượng ghi theo Biểu mẫu – Phụ lục Trong thể đầy đủ loại sơn sử dụng, tiêu kỹ thuật sơn (độ dính bám, chiều dày lớp sơn), thời gian thời tiết thi công - Giai đoạn thi công trường Sản phẩm sơn gồm phần: Sơn toàn nút, sơn bổ khuyết vết xước sơn phủ lớp sơn cuối cho toàn dầm thép Tất ghi theo Biểu mẫu – Phụ lục 3.14 Công tác sơn tu cầu thép cũ sơn lại tồn nghiệm thu chất lượng thi công sơn giống sơn dầm thép (tuân theo Biểu mẫu – Phụ lục 3) Nếu sơn phần, hỏng đâu sửa kiểm tra chất lượng sơn theo hạng mục sau: + Tên chi tiết sơn lại + Mức độ gỉ: % diện tích + Loại sơn sử dụng: - Sơn chống gỉ: Ký mã hiệu; số lớp - Sơn phủ: Ký mã hiệu; số lớp + Độ dính bám sơn thép + Chiều dày tổng thể lớp sơn: - Sơn chống gỉ - Sơn phủ Các kết kiểm tra có ghi nhận KCS, đơn vị thầu tư vấn giám sát cơng trình IV AN TỒN LAO ĐỘNG VÀ AN TỒN GIAO THÔNG 4.1 Tất hoạt động ảnh hưởng tới sức khỏe sinh mạng người phải bảo đảm an tồn tuyệt đối Nghiêm cấm cơng tác sơn chưa có biện pháp an tồn 4.2 Khi tiếp xúc với hóa chất gây ăn mòn, tuyệt đối phải có găng tay cao su 4.3 Khi tiếp xúc với hóa chất vật liệu sơn, cần làm nơi thơng thống, có trang Trường hợp làm lâu dài phải thay ca, có biện pháp thơng gió thi công 4.4 Khi làm việc liên quan đến sơn thiết phải có kính trắng bảo vệ mắt, có quần áo bảo hộ lao động 4.5 Khi sơn bắn vào mắt cần đưa tới bệnh xá gần nhất, trường hợp xa bệnh xá phải rửa mắt nước sau nhỏ dung dịch nước muối tinh khiết (NaCl) 5% chuyển bệnh viện chuyên ngành 4.6 Khi sơn rơi vào da phải nhanh chóng lau giẻ sơn ướt; sau rửa xà phòng Trường hợp để qn khơng kịp lau làm cách thấm giẻ vào dung môi pha sơn vắt khô lau đến hết sơn, sau rửa lại xà phòng 4.7 Khi làm việc với dung môi dễ cháy nổ, cần tuyệt đối đề phòng cháy nổ Kho chứa sơn dung môi phải tuyệt đối tránh xa nguồn lửa 4.8 Nơi để sơn dung mơi phải có thiết bị chữa cháy cát, xẻng, bình chữa cháy đề phòng hỏa hoạn Các thùng phải có nắp khơng để rò rỉ Khi có hỏa hoạn cần phải cắt cầu dao điện Dùng bình chữa cháy, cát dập tắt lửa không để xảy cháy nổ lây lan sang nơi khác Báo với quan phòng cháy chữa cháy đám cháy có nguy lan rộng 4.9 kiểm tra hệ thống điện bút thử điện, kiểm tra lại đường dây, cầu dao điện đủ tải, đủ tiêu chuẩn chạy máy 4.10 Kiểm tra thiết bị phun cát, bình khử, van an tồn, có khả đảm bảo an tồn hoạt động Cơng việc phải quan chuyên ngành kiểm tra cấp giấy kiểm định Nghiêm cấm sử dụng máy cũ mà không chấp nhận quan có trách nhiệm 4.11 Cơng việc vận hành máy phun cát phải người đào tạo nghiệp vụ Thường xuyên sử dụng máy người hướng dẫn tỉ mỉ qua tập 4.12 Người sử dụng thiết bị phun cát phải trang bị thiết bị bảo hộ riêng theo quy định an toàn lao động, kính, mũ, trang… 4.13 Khi thi cơng dầm thép cao phải có dây bảo hiểm, lưới đỡ, giàn giáo phải chuẩn bị chắn thiết kế Có lưới dầy khơng cho sơn rơi xuống phương tiện người qua lại 4.14 Khi thi cơng nơi sơng nước phải có thuyền phao cứu sinh để phòng trường hợp xảy tai nạn 4.15 Khu vực phun cát khơng có người qua lại Trường hợp nơi có nhiều người qua lại cần tiến hành thi công thời điểm vắng người nhất, lựa chiều gió thi cơng, khơng để trường hợp cát bắn vào người phương tiện qua lại 4.16 Khu vực thi cơng phải có rào chắn, biển báo, đèn tín hiệu theo điều luật an tồn giao thơng đường thủy, đường Rào chắn phải thiết kế an toàn lao động, biển báo đèn tín hiệu phải kích thước, kiểu cách an tồn giao thơng giúp cho người nhận biết từ xa 4.17 Tất cán công nhân viên thi công sơn phải huấn luyện kỹ thuật sơn, có sức khỏe tốt, độ tuổi lao động, đặc biệt không dị ứng tiếp xúc với sơn 4.18 Tất hoạt động thi công không ảnh hưởng xấu cho môi sinh khu vực 4.19 Khi thi công xong loại phế thải phải gom lại cho xuống hố sâu lấp kín 4.20 Trong q trình thi cơng, khơng đổ sơn thừa, dung môi, giẻ lau xuống sông gây ô nhiễm nguồn nước V PHẦN PHỤ LỤC PHỤ LỤC DANH MỤC CÁC TIÊU CHUẨN LIÊN QUAN 1.1 22 TCN 235-97: Sơn dùng cho cầu thép kết cấu thép, yêu cầu kỹ thuật – phương pháp thử 1.2 TCVN 2092-1993: Xác định độ nhớt 1.3 TCVN 2097-1993: Xác định độ bám dính 1.4 TCVN 2096-1993: Xác định thời gian khơ 1.5 22 TCN 24-84: Quy trình thi cơng nghiệm thu dầm cầu thép liên kết bulông cường độ cao PHỤ LỤC 2.1 Chất làm loại nhũ sử dụng để tẩy dầu mỡ khỏi bề mặt thép bị nhiễm bẩn lớn, thường hỗn hợp sở hydrocarbon có chứa tác nhân nhũ hóa Có thể dùng công thức sau: - Dầu hỏa: 75% khối lượng - Axit Cresylic: 10% khối lượng - Axit Oleic: 10% khối lượng - Natri hydroxit: 5% khối lượng 2.2 Công nghệ làm phun cát: Dựa theo 22 TCN 24-84 Cát dùng để phun phải cát thạch anh, khô Độ ẩm cát không lớn 2%, cỡ hạt d < 2,5 mm (Nếu dùng cỡ hạt = 0,6 - mm) Lượng hạt bụi cát có đường kính d < 0,5 mm khơng vượt 6% khối lượng Hình Sơ đồ thiết bị phun cát Máy nén khí; Thùng chứa nén khí; Bộ phận lọc dầu, nước; Thùng chứa cát; Bộ phận trộn cát khí; Vòi phun cát Hình Biểu đồ lượng khí nén dùng thi công phụ thuộc vào áp lực không khí đường kính vòi phun Hình Vòi phun Việc sấy khơ cát dùng hệ thống lò quay đốt nhiên liệu lỏng Trong điều kiện thuận lợi nên phơi cát ngồi bãi (mùa hè mùa khơ hanh) phải kiểm tra đảm bảo yêu cầu Điều Các phận thiết bị phun cát (đưa Hình – Phụ lục 2.1) gồm: Đầu phun cát, phễu chứa cát, thùng chứa khí nén, phận lọc dầu, nước, ống dẫn, máy ép… thiết bị phải chế tạo đảm bảo an toàn dùng áp lực tới atm phải đăng ký, kiểm tra theo quy phạm kỹ thuật an toàn QPVN 2-75 Căn vào khối lượng cơng tác phun cát, dùng thiết bị có kích thước phù hợp bình cát hai ngăn, ngăn khơng có ngăn Để đảm bảo máy phun cát làm việc bình thường, khí nén cần có áp lực 3,5 – atm Trị số tùy thuộc vào áp lực khí nén đường kính vòi phun (Xem Biểu đồ Hình – Phụ lục 2.1) Việc xác định lượng khí nén dùng thi công phun cát phụ thuộc vào áp lực khơng khí đường kính vòi phun Dùng ống cao su có đường kính 25 mm để cấp khí nén vào bình phun cát ống cao su có đường kính 32 mm để cấp hỗn hợp cát khí vào vòi phun cát Để phun cát, dùng loại vòi phun thép có cấu tạo hợp lý, vật liệu sành sứ Vật liệu làm chi tiết lõi vòi phun dùng loại thép giàu mangan Trong trình phun cát, phải thường xun kiểm tra đường kính miệng vòi phun Nếu đường kính miệng vòi phun lớn 10 mm phải thay vòi phun Khi gia cơng phun cát, miệng vòi phun cần đặt cách bề mặt phun khoảng cách góc (Hình – Phụ lục 2.1) theo quy định sau: - Khi phun tạo ma sát = 15 = 75 30 cm 800 - Khi phun tẩy gỉ = 15 = 450 30 cm 500 nghiêng Phun cát tẩy gỉ trước, phun cát tạo ma sát sau 10 Khí nén dùng máy phun cát phải làm dầu nước để tránh làm giảm hệ số ma sát bề mặt phun, bảo đảm làm việc bình thường máy phun Trong ca phun phải kiểm tra độ khí Cách kiểm tra sau: Hướng vòi phun có khí nén lên bề mặt tờ giấy có vạch nét chì Sau phút giấy khơng bị ẩm nét chì khơng bị mờ độ đảm bảo Nếu không đạt phải kiểm tra phận lọc dầu, nước máy bình ép 11 Tùy theo mức độ han gỉ thép mà điều chỉnh tốc độ di chuyển vòi phun, cho cát bắn tới đâu gỉ tới đó, bề mặt thép lên ánh kim loại đồng 12 Khi phun cát làm bề mặt xong cấu kiện thép, cần ngừng phun cát thổi khí nén trực tiếp lên bề mặt thép để làm bụi sau chuyển sang khu vực khác để làm thủ tục nghiệm thu sơn 13 Thời gian chuyển tiếp từ sau phun cát xong đến bắt đầu lớp sơn chống gỉ thứ không kể từ ngừng phun cát theo cấu kiện Nếu để lâu xuất gỉ, xuất gỉ phải phun cát lại sơn 14 Mặt phun cát phải tương đối rộng Bụi cát vùng phun cát không làm ảnh hưởng đến cấu kiện phun cát chuẩn bị sơn 15 Các thiết bị phun cát phải đảm bảo kỹ thuật an tồn 16 Các vật liệu: Cát, khí nén, phải đạt tiêu chuẩn chất lượng 17 Không phun cát trời mưa, không phun cát vào ban đêm ngồi trời có sương mùa, nên phun cát độ ẩm khí < 70% 18 Phải phun cát từ đầu số trường hợp sau + Những dầm thép phun cát xong chưa kịp sơn, mà gặp phải mưa + Những dầm thép sơn lớp sơn chống gỉ, sau gặp mưa kéo dài Khi hết mưa, mặt thép xuất đốm gỉ xen kẽ sơn, lớp sơn chưa đủ độ dày để phủ kín mặt thép nên bị nước thấm vào gây han gỉ nhanh Vì sau đợt mưa cán kỹ thuật, KCS cần kiểm tra kỹ dầm thép thi công phun cát, phun sơn, phát gỉ cần làm lại từ đầu 2.3 Một số quy định thi công sơn Kiểm tra cỡ đầu phun áp suất đầu (theo quy định nhà sản xuất sơn) Khoảng cách từ đầu súng phun đến bề mặt sơn cách từ 30 – 35 cm vng góc với bề mặt cầu sơn (Hình – Phụ lục 2) Tốc độ đưa súng phải theo thứ tự giải sơn mặt thép Mỗi giải sơn phun từ 50 – 100 cm Sơn gối lên giải trước từ 25 – 50% để đảm bảo độ dày màng sơn Sơn đến đâu đạt độ phủ kín đến Mặt sơn bóng đều, khơng có vết loang, khơng có vệt sơn bị chảy mặt thép Sơn lớp toàn dầm thép chi tiết Sau sơn khơ hoàn toàn, kiểm tra chiều dày lớp sơn Nếu sơn đạt chiều dày chuyển sang lớp tiếp sau Nên phun lớp trước lớp sau theo kiểu ngang dọc “Phun chữ thập” để có màng sơn dày Nếu lớp sơn chưa đạt chiều dày cần bổ khuyết chuyển sang lớp tiếp sau Luôn giữ súng phun chĩa vào bề mặt góc 90 2 Ln ln giữ khoảng cách trình phun Hình Kỹ thuật phun PHỤ LỤC CÁC MẪU BIỂU NHẬT KÝ THI CÔNG 3.1 Mẫu biểu số 1: Nhật ký thi công số liệu làm bề mặt thép 3.2 Mẫu biểu số 2: Nhật ký thi công sơn 3.3 Mẫu biểu số 3: Phiếu nghiệm thu sơn dầm thép 3.4 Mẫu biểu số 4: Nhật ký theo dõi pha sơn 3.5 Mẫu biểu số 5: Kết kiểm tra chất lượng sơn phủ Mẫu biểu số NHẬT KÝ THI CÔNG CÁC SỐ LIỆU LÀM SẠCH BỀ MẶT THÉP Ngày/tháng Tên chi tiết Ký mã hiệu dầm thép Thời tiết thi công Mức độ gỉ, %S Xác nhận KCS (1) (2) (3) (4) (5) (6) Mẫu biểu số NHẬT KÝ THI CÔNG SƠN Ngày/tháng Lớp sơn Thời tiết Chiều dày ( m) Độ bám dính, %S Xác nhận KCS (1) (2) (3) (4) (5) (6) Lớp Lớp Lớp … Biểu mẫu số CÔNG TY CẦU - CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập – Tự – Hạnh phúc - Số: …………/KCS Hà Nội, ngày … tháng … năm … PHIẾU NGHIỆM THU SƠN DẦM THÉP Tên cơng trình: cầu ……………………………… Tên chi tiết: …………………Ký tên:…………… Thời gian phun cát: Ngày……Tháng ….Năm… Mức độ gỉ % bụi bẩn, dầu mỡ …% Phun sơn (lớp) Loại sơn Loại dung môi Thời gian ngày/tháng Thời tiết (nhiệt độ, 0C) Chiều dày Độ dính bám thép (%) Sơn chống gỉ Lớp thứ Lớp thứ Lớp thứ Sơn phủ Lớp thứ Lớp thứ Nhận xét: Tổ phun cát Tổ phun sơn Phân xưởng Phòng KT KCS Biểu mẫu số NHẬT KÝ THEO DÕI PHA SƠN Giám đốc N/M Giám sát Tên cơng trình: ………………… Đơn vị thi công:………………… Loại vật liệu Ngày/tháng (1) Sơn Dung môi Số ký hiệu thùng sơn (2) (3) (4) Độ nhớt, sec (nguyên bản) Lượng dung môi pha thêm Độ nhớt, sec (thi công) Người pha sơn ký (5) (6) (7) (8) Mẫu biểu số KẾT QUẢ KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SƠN PHỦ NGỒI CÙNG - Tên cơng trình: Nhịp cầu - Thời gian thi cơng từ: đến: - Loại sơn sử dụng: ký hiệu: - Độ dính bám: - Số lớp: TT Tên cấu kiện Tổng chiều dày lớp sơn m (tính bình qn) (1) (2) (3) Khoang 1 Thanh đứng … Thanh xiên … Dầm dọc Dầm ngang Mạ thượng Mạ hạ Khoang ……… Khoang ……… Khoang ………… Đơn vị thi công Giám sát cơng trình ... môi, giẻ lau xuống sông gây ô nhiễm nguồn nước V PHẦN PHỤ LỤC PHỤ LỤC DANH MỤC CÁC TIÊU CHUẨN LIÊN QUAN 1.1 22 TCN 235-97: Sơn dùng cho cầu thép kết cấu thép, yêu cầu kỹ thuật – phương pháp thử... dây, cầu dao điện đủ tải, đủ tiêu chuẩn chạy máy 4.10 Kiểm tra thiết bị phun cát, bình khử, van an tồn, có khả đảm bảo an tồn hoạt động Công việc phải quan chuyên ngành kiểm tra cấp giấy kiểm... mã hiệu hàng hóa, nhà sản xuất, ngày tháng xuất xưởng hàng hóa kèm theo phiếu kiểm tra đạt tiêu chuẩn ngành năm 1997, hướng dẫn nhà sản xuất sơn 3.4 Trước thi công sơn phải kiểm tra chất lượng