Mục Lục BÀI XÁC ĐỊNH ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT ĐỘ RĨT ĐỐI VỚI ĐỘ CHẢY LỖNG CỦA KIM LOẠI ĐÚC (KẼM-Zn) 1 Mục đích thí nghiệm Cơ sở lý thuyết 2.1 Tính đúc kim loại 2.2 Tính chất cũa kẽm 3.Dụng cụ thí nghiệm Hình 1.1 Lò nung điện trở Hình 1.2 Kẹp phôi, kẹp cốc Hình 1.3 Thiết bị hỗ trợ rót kim loại .4 Hình 1.4 Khn kim loại Hình 1.5 Máy cắt mẫu 4 Thực thí nghiệm .4 5.Bảng số liệu Bảng 1.1 Bề dày rãnh khuôn mẫu (mm) nhiệt độ nung thép 5000C Hình 1.6 Mẫu nung 5000C sau rót vào khn Bảng 1.2 Bề dày rãnh khuôn mẫu (mm) nhiệt độ nung thép 5500C Bảng 1.3 Nhiệt độ khuôn nhôm giây Hình 1.7 Đồ thị nhiệt độ khuôn nhôm theo giây Hình 1.8 : Vật đúc sau đút khn Bảng 1.4 Nhiệt độ khuôn thép giây .8 Hình 1.9 Đồ thị nhiệt độ khn thép theo giây Nhận xét rút kết luận .9 BÀI XÁC ĐỊNH ĐỘ ĐÀN HỒI NGƯỢC TRONG BIẾN DẠNG UỐN .10 Mục đích thí nghiệm 10 Cơ sở lý thuyết .11 Hình 2.1 Hình trình uốn .11 Dụng cụ thí nghiệm 13 Hình 2.2 Máy uốn kim loại 13 Tiến hành thí nghiệm 13 4.1 Vật liệu thí nghiệm 13 4.2 Thiết bị thí nghiệm 13 4.3 Thực thí nghiệm 13 Bảng 3.1: Tính đường kính trung bình 14 Nhận xét kết thí nghiệm 15 BÀI XÁC ĐỊNH BIẾN DẠNG VÀ TÍNH ỨNG SUẤT TRONG MỐI HÀN HỒ QUANG (MIG/MAG) 15 Mục đích thí nghiệm 15 Tóm tắc lý thuyết 15 2.1 Hàn hồ quang: 15 2.2 Hàn MIG/MAG: .16 2.3 Ứng suất biến dạng mối hàn: 17 3.Dụng cụ thí nghiệm .19 Hình 3.1 Máy hàn hồ quang 19 Trình tự thí nghiệm 19 Kết thí nghiệm .20 Bảng 3.1: Chiều dày 20 Nhận xét – đánh giá .24 BÀI XÁC ĐỊNH ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT ĐỘ RÓT ĐỐI VỚI ĐỘ CHẢY LỖNG CỦA KIM LOẠI ĐÚC (KẼM-Zn) Mục đích thí nghiệm - Biết tính đúc kim loại gì, yếu tố ảnh hưởng đến tính đúc kim loại; - Biết tính chất kim loại hợp kim (cụ thể Kẽm); - Biết cách chuẩn bị, tiến hành thí nghiệm kiểm tra, lấy số liệu xử lý số liệu thu - Kiểm tra ảnh hưởng nhiệt độ rót đến độ chảy loãng kim loại đúc; - Xác định nhiệt độ rót thích hợp - Biết thiết bị, mẫu thử cho kiểm tra ảnh hưởng nhiệt độ rót đến độ chảy loãng kim loại đúc - … Cơ sở lý thuyết 2.1 Tính đúc kim loại Sản xuất đúc phát triển mạnh sử dụng rộng rãi ngành công nghiệp khối lượng vật đúc trung bình chiếm khoảng 40 - 80% tổng khối lượng máy móc ngành khí khối lượng vật đúc chiếm đến 90% mà giá thành chiếm 20-25% Tính đúc hợp kim xác định yếu tố: - Tính chảy lỗng: Tính chảy lỗng mức độ chảy lỗng hay sệt hợp kim đúc, định khả điền đầy khn nhận vật đúc rõ nét Có yếu tố ảnh hưởng đến tính chảy lỗng hợp kim đúc: • Nhiệt độ: T0 tăng lên (ở T0 định) tính chảy lỗng tăng • Cấu tạo hợp kim: Gang xám có tính chảy lỗng cao • Tạp chất: làm tăng độ sệt thuỷ lực • Ảnh hưởng khn, thành phần hố học hình thức rót kim loại vào khn • Dùng mẫu thử có rãnh xoắn ốc, mẫu thử rãnh • Kim loại lỏng rót vào cốc rót chảy theo rãnh mẫu thử • Độ chảy lỗng hợp kim đúc xác định chiều dài kim loại điền đầy mẫu thử • Chiều dài lớn độ chảy lỗng lớn - Tính thiên tích: Là khơng đồng thành phần hố học phần vật đúc Có loại thiên tích: • Thiên tích vùng: Là khơng đồng thành phần hoá học vùng vật đúc Nguyên nhân tỷ trọng nguyên tố hợp kim khác phần phần vật đúc có chênh lệch áp suất • Thiên tích nội hạt kim loại: nguyên nhân sau: Sự kết tinh nguyên tố hợp kim không lúc; Ngay hạt kim loại lẫn xĩ tạp chất; Do thẩm thấu phần tử hợp kim không triệt để - Tính co: Tính co tượng giảm thể tích chiều dài hợp kim T0 giảm xuống Có loại: • Lõm co: Là lổ rỗng hình nón hình thành bề mặt vật đúc Ngun nhân lớp ngồi đơng đặc trước lớp khí, nước kim loại ngồi • Rổ co: Là lổ rỗng nhỏ nằm bên vật đúc, nằm dọc trục thỏi đúc nằm lõm co - Tính hồ tan khí: Tính hòa tan khí hồ tan khí: O2, H2, N2, CO, CO2, CH4 vào kim loại lỏng gây nên rỗ khí 2.2 Tính chất cũa kẽm - Kẽm nguyên tố kim loại chuyển tiếp có số nguyên tử 30 Quặng kẽm phổ biến quặng sphalerit – loại kẽm sulfua - Tính chất vật lí: • Ánh kim bạc xám • Ở trạng thái rắn với nhiệt độ bình thường • Nhiệt độ nóng chảy: 419.5 °C • Nhiệt độ sơi: 907 0C • Mật độ: 7.14 g/cm3 (ở OC, áp suất 101325 kPa) • Mật độ thể lỏng nhiệt độ nóng chảy: 6,.7 g/cm3 • Nhiệt lượng nóng chảy: 7.32 kJ/mol • Nhiệt bay hơi: 123.6 kJ/mol • Nhiệt dung: 25.470 kJ/mol 3.Dụng cụ thí nghiệm Cốc nung, lò nung điện trở, kẹp phơi, kẹp cốc, găng tay, súng đo nhiệt độ, mẫu thử, thiết bị hỗ trợ rót kim loại, khn kim loại, máy cắt mẫu, loại thước đo, … Hình 1.1 Lò nung điện trở Hình 1.2 Kẹp phơi, kẹp cốc Hình 1.3 Thiết bị hỗ trợ rót kim loại Hình 1.4 Khn kim loại Hình 1.5 Máy cắt mẫu Thực thí nghiệm Bước Bật lò nấu nhiệt độ 5000C Bước Cắt mẫu phơi kẽm theo kích thước phù hợp cốc nấu Bước Cho mẫu vào cốc nấu nấu mẫu phôi kẽm nhiệt độ 5000C đến phơi kẽm chảy hồn tồn Bước Làm vệ sinh khuôn mẫu thử, ráp khuôn mẫu thử, kiểm tra độ kín khít, cố định vị trí rót, … Bước Tiến hành rót kẽm nhiệt độ 5000C vào khuôn mẫu thử, lượng kim loại lỏng dư rót vào khn tạo phơi Lưu ý, không để kẽm lỏng cốc nấu Bước Tháo khuôn mẫu thử, lấu mẫu thử tiến hành đo thơng số để xác định độ chảy lỗng kẽm nhiệt độ 5000C Bước Nâng nhiệt độ lò lên 5500C tiến hành giống bước trước 5.Bảng số liệu Bảng 1.1 Bề dày rãnh khuôn mẫu (mm) nhiệt độ nung thép 5000C Thanh rãnh L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 Bề dày rãnh Chiều dài rãnh 39 238 35 11 Hình 1.6 Mẫu nung 5000C sau rót vào khuôn Bảng 1.2 Bề dày rãnh khuôn mẫu (mm) nhiệt độ nung thép 5500C Thanh rãnh L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 Bề dày rãnh Chiều dài rãnh 50 254 42 13 Bảng 1.3 Nhiệt độ khuôn nhôm giây Nhiệt độ ban đầu khuôn nhôm: 43.7 0C Giây (s) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Nhiệt độ(0C) 44 Giây (s) 21 Nhiệt độ(0C) 92.3 Giây (s) 41 Nhiệt độ(0C) 132.6 Giây (s) 61 Nhiệt độ(0C) 154.6 45.1 22 94.9 42 134.6 62 155.2 45.8 23 98.2 43 135.6 63 155.1 46.2 24 102.7 44 136.1 64 157.5 46.6 25 104.3 45 138.1 65 158.3 46.9 26 107.2 46 139.9 66 158.8 46.9 27 107.7 47 140.4 67 159.8 49.9 28 110.7 48 141.7 68 162 51.1 29 112 49 143.2 69 161.7 53.5 30 114.5 50 144.3 70 163.9 57.9 31 115.7 51 145.2 71 164.8 63 32 118.8 52 145 72 161.3 67.3 33 119.9 53 146.7 73 161.2 73.4 34 120.7 54 147.7 74 162.3 75.6 35 123.7 55 148.6 75 165.2 78.4 36 126.8 56 149.2 76 162.2 86.1 37 126.5 57 150.7 77 165.1 86.9 38 128.4 58 151.3 78 167 88.3 39 129.8 59 152.7 79 166.7 89.3 40 131.7 60 153.7 80 166 C Nhiệt độ khuôn giây 180 160 140 120 Nhiệt độ khuôn giây 100 80 60 40 20 s 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 73 76 79 Hình 1.7 Đồ thị nhiệt độ khn nhơm theo giây Hình 1.8 : Vật đúc sau đút khuôn Bảng 1.4 Nhiệt độ khuôn thép giây Nhiệt độ ban đầu khuôn thép: 22.9 0C Giây (s) Nhiệt độ(0C) Giây (s) Nhiệt độ(0C) Giây (s) Nhiệt độ(0C) Giây (s) Nhiệt độ(0C) 23.3 22 39.5 43 76 64 122.1 23.8 23 45.8 44 82 65 126.5 23.8 24 46.2 45 81.9 66 129.5 23.8 25 46.5 46 87.4 67 131 24.1 26 52.5 47 91.8 68 130 24 27 51 48 95.9 69 126.4 28.3 28 56.8 49 98.6 70 122.2 29 29 62.1 50 101.4 71 124.2 28.3 30 61.9 51 108.2 72 122.5 10 28 31 67.1 52 100.3 73 122.5 11 28.9 32 64.3 53 103.2 74 124.8 12 28.5 33 69.5 54 106.1 75 123 13 26.3 34 71.4 55 107.6 76 127.2 14 25.5 35 75.1 56 111.7 77 124.8 15 25 36 79 57 110.5 78 125.2 16 25.9 37 76.2 58 110.1 79 126.3 17 27.3 38 79.1 59 111 80 129 18 27.9 39 70 60 115.1 81 128.6 19 28.5 40 67.9 61 116.1 82 128.5 20 31.4 41 66.4 62 116.2 83 128.7 21 35.1 42 69.2 63 118.6 84 130 - Biết cách nhận xét đưa kết luận kết thí nghiệm kết tính tốn Cơ sở lý thuyết - Uốn q trình gia cơng kim loại biến dạng dẻo để tạo thành chi tiết có góc xác định, tạo hình chi tiết mong muốn Hình 2.1 Hình trình uốn -Trong trình uốn, lớp kim loại phía góc uốn bị nén co lại hướng dọc bị kéo hướng ngang Các lớp kim loại phía ngồi ngược lại, chịu kéo dãn dài hướng dọc bị nén hướng ngang Giữa lớp co ngắn dãn dài lớp trung hoà, độ dài lớp trung hồ độ dài phơi 11 - Như vậy, thấy lớp trung hồ khơng phải lớp mang tính chất vật lý đó, thấy mà mặt cong quy ước chạy qua lớp phôi khác - Bởi vật liệu có mơ đun đàn hồi, nên biến dạng dẻo vật phục hồi lại phần tác dụng lực Trong uốn, phục hồi gọi đàn hồi ngược Như hình, góc uốn cuối bán kính uốn cuối lớn góc bán kính uốn ban đầu (đàn hồi ngược không xảy vật liệu tấm, mà xảy thanh, dây, …) - Công thức bên xây dựng từ thực nghiệm: Trong đó: • Ri (mm) bán kính uốn • Rf (mm) bán kính uốn nhận sau đàn hồi ngược • T (mm) bề dày thép • Y giới hạn chảy vật liệu • E mơ đun đàn hồi • φ góc uốn nhận sau đàn hồi ngược • α góc uốn Trong thí nghiệm này, ta khơng xác định xác giới hạn chảy mô đun đàn hồi vật liệu, mà ta tìm tỉ số chúng, tỉ số Y/E 12 Dụng cụ thí nghiệm Hình 2.2 Máy uốn kim loại Tiến hành thí nghiệm 4.1 Vật liệu thí nghiệm Có mẫu ban đầu dùng để thí nghiệm có bề dày T1 T2 khác 4.2 Thiết bị thí nghiệm Thiết bị uốn kim loại có bán kính uốn Ri = 80 (mm), loại thước đo, … 4.3 Thực thí nghiệm - Bước 1: Nhận mẫu có bề dày khác nhau, mài sơ lớp gỉ bên - Bước 2: Đo bề dày T1 T2, mẫu đo lần - Bước 3: Tiến hành uốn mẫu thiết bị uốn với bán kính uốn 80 (mm), góc uốn 90 độ Giữ lực vị trí uốn giây thơi tác dụng lực lấy mẫu uốn Lưu ý: trình uốn, lực tác dụng phải liên tục ổn 13 định, đánh dấu vị trí tiếp tuyến khn uốn mẫu để tiến hành đo cho thuận tiện Lần lượt thực mẫu - Bước 4: Tiến hành vẽ đo góc uốn Ghi nhận giá trị, lấy giá trị trung bình - Bước 5: Từ số liệu thu thập được, dùng công thức để tìm hệ số Y/E vật liệu - Bước 6: Từ hệ số Y/E tính từ số liệu, ta tiến hành tính góc uốn cần thiết để sau đàn hồi ngược xảy ta góc uốn 90 độ - Bước 7: Thực tương tự bước từ đến để kiểm tra giá trị góc uốn tính tốn so với giá trị thực nghiệm thu * Đối với mẫu sử dụng chung: Ri = 80 (mm) α = 90º Lần đo 2,2 2,1 2,1 2,1 2,16 2,14 2,06 2,1 2,14 2,2 Trung bình 2,132 2,128 Bảng 3.1: Tính đường kính trung bình Sau thí nghiệm đo mẫu: = Từ phương trình ta tính hệ số =0,003568 Ta tính lại hệ số: Vậy với góc uốn mong muốn , ta có góc cần uốn : Tiến hành đo lại: lệch so với mong muốn 14 Nhận xét kết thí nghiệm - Giữa kết tính tốn thực nghiệm có khác Sự khác q trình vẽ tiếp tuyến để đo bán kính mẫu sau uốn khơng thể xác tuyệt đối, ngồi khơng đồng vật liệu mẫu - Trong thực tế, biết xác giá trị Y/E ta phải làm thí nghiệm tương tự để tìm góc uốn thích hợp để có góc sau uốn mong muốn - Nguyên nhân dẫn đến sai số là: + Trong q trình tính tốn có sai số làm lệch góc uốn + Trong q trình uốn kẹp mẫu khơng thẳng, lúc uốn tác dụng lực không + Nguyên nhân dẫn đến sai số sai lệch thiết bị trình làm thí nghiệm, đo thước dẫn đến sai số q trình đo + Thơng qua thí nghiệm, nhận thấy với phân bố tiết diện khác thép ảnh hưởng đến góc uốn, gây nên sai số trình uốn + Trong q trình uốn hình thành khuyết tật kim loại tách nếp nhăn BÀI XÁC ĐỊNH BIẾN DẠNG VÀ TÍNH ỨNG SUẤT TRONG MỐI HÀN HỒ QUANG (MIG/MAG) Mục đích thí nghiệm - Nắm vững lý thuyết hàn hồ quang, biến dạng hàn tính ứng suất cho mối hàn hồ quang - Biết sử dụng máy hàn MIG/MAG, kỹ hàn - Xử lý số liệu, tính tốn rút nhận xét Tóm tắc lý thuyết 2.1 Hàn hồ quang: Các yếu tố ảnh hưởng đến tính đúc kim loại gồm: Khi đầu que hàn tiếp xúc với bề mặt vật hàn sinh tượng ngắn mạch vị trí tiếp xúc có nhiệt độ cao Sau đó, que hàn khỏi vật hàn khoảng cách định khoảng khơng khí trở thành chất dẫn điện phát sinh dòng điện, sinh nhiệt ánh sáng mạnh 15 Hồ quang tượng phóng điện ổn định mơi trường khí, hai điện cực âm dương Hồ quang bao gồm nguồn nhiệt lớn, ánh sáng mạnh tập trung Để có hồ quang xuất hiện, cần có điều kiện sau: - Giữa hai đầu điện cực (que hàn vật hàn) cần phải có điện áp Điện áp tối thiểu để trì hồ quang cháy mức 40÷80V - Giữa hai điện cực phải có khoảng hở để xuất điện tử trung hòa - Q trình xuất hồ quang xảy thời gian ngắn mơ tả thành giai đoạn sau: - Do bề mặt que hàn vật hàn không phẳng nên hồ quang xuất vị trí vật hàn nhơ cao (hình a) - Vì hồ quang xuất cục nên vị trí sinh nhiệt lượng lớn làm cho kim loại nóng chảy điền đầy khơng gian hai điện cực Lúc kim loại nóng chảy đóng vai trò dây dẫn que hàn vật hàn (hình b) - Khi kéo que hàn khỏi vật hàn khoảng cách định, tác dụng điện trường làm cho dòng kim loại bị dãn dài tiết diện ngang bị giảm xuống mật độ dòng điện tăng lên (hình c) 16 - Tại vị trí thắt, kim loại nóng chảy nhanh chóng đạt đến nhiệt độ sơi bốc Khi dòng kim loại lỏng bị đứt chuyển vào bể hàn hồ quang hình thành (hình d) 2.2 Hàn MIG/MAG: Hàn MIG/MAG thuộc nhóm GMAW (Tên gọi quốc tế hàn hồ quang kim loại môi trường khí bảo vệ GMAW -Gas Metal Arc Welding ) phương pháp hàn sử dụng nguồn nhiệt từ hồ quang cháy dây điện cực rắn cấp liên tục nhờ cấp dây tốc độ không đổi Trong hàn MIG, vũng cháy hình thành bảo vệ dòng khí trơ; hàn MAG dùng dòng khí hoạt hóa Phương pháp gọi hàn bán tự động chưa phải tên gọi Trong cơng nghiệp hàn với khí bảo vệ CO2, hàn MAG gọi hàn dây hàn CO2 Ba phận quan trọng kiểm soát trình hàn Súng hàn cáp hàn Thiết bị cấp dây Nguồn điện hàn 17 Thiết bị hàn MIG/MAG 2.3 Ứng suất biến dạng mối hàn: Biến dạng ứng suất hàn xuất tồn kết cấu hàn thân q trình hàn gây nên Chúng có ảnh hưởng lớn đến khả làm việc chất lượng sản phẩm Biến dạng ứng suất hàn xuất tồn kết cấu hàn thân q trình hàn gây nên Chúng có ảnh hưởng lớn đến khả làm việc chất lượng sản phẩm Nguyên nhân gây biến dạng ứng suất biến dạng hàn: - Nung nóng khơng kim loại vật hàn - Độ ngót đúc kim loại nóng chảy mối hàn - Các biến đổi cấu vùng gần mối hàn Sau để nguội , chi tiết để tự cong lõm phía hàn bị uốn cong momen uốn M chuyển vị f xác định theo công thức: f  ML2 8EI Trong đó: f : chuyển vị (mm) 18 M: momen uốn (Nmm) L: Chiều dài hàn E: Mơ đun đàn hồi I: momen qn tính hàn Từ momen uốn ta tính ứng suất uốn thông qua công thức:  M W bh Wx  momen chống uốn Với 3.Dụng cụ thí nghiệm Hình 3.1 Máy hàn hồ quang Trình tự thí nghiệm - Bước 1: Nhận phơi cắt phôi thành mẫu với chiều dài 100-150150-200 (mm) - Bước 2: Làm mẫu giấy nhám đo bề dày mẫu 19 - Bước 3: Đo chiều dày mẫu lần Sau kẽ đường hàn 100(mm) cho mẫu 150(mm) cho mẫu lại - Bước 4: Hàn đường hàn mẫu để tự dài 100(mm) 150(mm) sau để nguội đo chuyển vị f - Bước 5: Hàn đường hàn mẫu 150(mm) 200(mm) kẹp chặt đầu với chiều dài sau kẹp 100(mm) 150(mm) sau để nguội đo chuyển vị f - Bước 6: Tính tốn, xử lí số liệu nhận xét, đánh giá Kết thí nghiệm Mẫu nhỏ, dài 100 , 150 (mm) có bề dày trung bình 2,04 (mm), bề rộng 20(mm) Mẫu nhỏ, dài 150 ,200 (mm) có bề dày trung bình 2,036 (mm), bề rộng 20(mm) Trung bình Bảng 3.1: Chiều dày Thanh 100 kẹp Thanh 150 kẹp Thanh 100 2,12 2,11 2,08 2,18 2,12 2,10 2,11 2,13 2,08 2,12 2,14 2,08 2,11 2,11 2,09 2,128 2,122 2,086 Thanh 150 2,10 2,08 2,08 2,09 2,08 2,086  Mẫu dài 100(mm) để tự hàn có chuyển vị f lớn 2(mm) 20 Ta có: (Thanh bị cong xuống) Với E=2.105 N/mm2 (đối với loại thép E gần 2,105 N/mm2) Độ võng theo phương z không đáng kể nên bỏ qua ( với b chiều rộng mẫu; h chiều dày mẫu) Vậy momen uốn M là: Momen chống uốn: Vậy ứng suất uốn mối hàn gây là:  Mẫu dài 150(mm) để tự hàn có chuyển vị f lớn 5,5(mm) 21 Ta có: (Thanh bị cong lên) Với E=2.105 N/mm2 (đối với loại thép E gần 2,105 N/mm2) ( với b chiều rộng mẫu; h chiều dày mẫu) Vậy momen uốn Mx là: Momen chống uốn: Vậy ứng suất uốn mối hàn gây là:  Mẫu dài 150(mm) có kẹp cố định hàn 100 (mm) có chuyển vị f lớn 1,3 (mm) 22 Ta có: (Thanh bị cong lên) Với (đối với loại thép E gần 2,105 Thanh có chiều dài 150mm hàn 100mm xem vùng nóng cháy, vùng biến dạng dẻo không đáng kế Nên lấy b=100mm ( với b chiều dài mẫu; h chiều dày mẫu) Vậy momen uốn M là: Momen chống uốn: Vậy ứng suất uốn mối hàn gây là:  Mẫu dài 200(mm) có kẹp cố định hàn 150 (mm) có chuyển vị f lớn 1(mm) theo phương dọc, 2(mm) theo phương ngang  Xét theo phương dọc Ta có: (thanh bị cong hướng lên) Với E=2.105 N/mm2 (đối với loại thép E gần 2,105 N/mm2) ( với b chiều rộng mẫu; h chiều dày mẫu) Vậy momen uốn M là: 23 Momen chống uốn: Vậy ứng suất uốn mối hàn gây là:  Xét ứng suất theo phương ngang Ta có: (thanh bị cong ngang) Với E=2.105 N/mm2 (đối với loại thép E gần 2,105 N/mm2) ( với b chiều dài mẫu; h chiều dày mẫu) Vậy momen uốn M là: Momen chống uốn: Vậy ứng suất uốn mối hàn gây là: Nhận xét – đánh giá  Thanh hàn tự do: + Thanh cong xuống + Theo số liệu ta thấy dài 150mm cong nhiều dài 100mm mặt hàn 150 giãn nở nhiều so vơi 100mm  Thanh hàn kẹp + Thanh cong lên + Thanh 100 nhiều 150 , ứng suất nén 100 lớn ứng suất nén 150 => phản lực 100 lớn làm cho 100 cong nhiều 24 25 ... 56 11 1.7 77 12 4.8 15 25 36 79 57 11 0.5 78 12 5.2 16 25.9 37 76.2 58 11 0 .1 79 12 6.3 17 27.3 38 79 .1 59 11 1 80 12 9 18 27.9 39 70 60 11 5 .1 81 128.6 19 28.5 40 67.9 61 116 .1 82 12 8.5 20 31. 4 41 66.4... 45 13 8 .1 65 15 8.3 46.9 26 10 7.2 46 13 9.9 66 15 8.8 46.9 27 10 7.7 47 14 0.4 67 15 9.8 49.9 28 11 0.7 48 14 1.7 68 16 2 51. 1 29 11 2 49 14 3.2 69 16 1.7 53.5 30 11 4.5 50 14 4.3 70 16 3.9 57.9 31 115 .7 51 145.2... 10 1.4 71 124.2 28.3 30 61. 9 51 108.2 72 12 2.5 10 28 31 67 .1 52 10 0.3 73 12 2.5 11 28.9 32 64.3 53 10 3.2 74 12 4.8 12 28.5 33 69.5 54 10 6 .1 75 12 3 13 26.3 34 71. 4 55 10 7.6 76 12 7.2 14 25.5 35 75.1