tài liệu hướng dẫn học môn chế tạo máy

20 976 12
tài liệu hướng dẫn học môn chế tạo máy

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

Tài liệu “ Sổ tay công nghệ chế tạo máy “ được dùng làm tài liệu tra cứu, học tập khi làm đồ án môn học, đồ án tốt nghiệp của học sinh, sinh viên, học viên cao học và nghiên cứu sinh các ngàn

Chơng I: Những khái niệm cơ bản.Câu 1: Phân biệt thế nào là QTSX, quá trình công nghệ, quy trình CN.Quá trình sản xuất:là quá trình con ngời tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lọi ích của con ngời. Quá trình sản xuất trải qua nhiều giai đoạn VD: Để ra đợc một sản phẩm cơ khí thì phải trải qua các công đoạn sau: Khai khoáng-luyện kim- chế tạo phôi gia công cắt gọt- nhiệt luyện kiểm tra lắp ghép. ứng với các giai đoạn khác nhau ngời ta tổ chức thành các phân xởng nhỏ nh: px đúc, px rèn Quá trình công nghệ: là một phần của quá trình sản xuất nó trực tiếp làm biến đổi hình dạng kích thớc tính chất của đối tợng sản xuất. Có các quá trình công nghệ nh: quá trình gia công cắt, quá trình công nghệ nhiệt luyện, quá trình công nghệ lắp ráp Khi xác định đợc quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện cộng nghệ đố gọi là quy trình công nghệ.Câu 2 Nêu định nghĩa về nguyên công, bớc, lần gá, vị trí, đờng chuyển dao. a) Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ đợc thực hiện liên tục tại một vị trí làm việc do một hoặc một nhóm công nhân thực hiện. Nếu ta thay đổi một trong ba yếu tố này thì thành nguyên công khác.VD: Để tiện một trục bậc nh hình vẽ ta có các phơng án sau:F/á1: Tiện đầu C rồi trở đầu tiến hành tiện nôt đầu A Ta có 1 nguyên công.F/á2: Tiện đầu C cho cả loạt n chi tiết sau đó tiến hành tiện nốt đầu A cho cả loạt n chi tiết Ta có 2 nguyên công.F/á3: Tiện đầu C ở máy1 rồi đa sang máy 2 tiện nốt đầu 2 Ta có 2 nguyên công.Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hạch toán kinh tế và tổ chức sản xuất. Cho nên việc phân chia quá trình công nghệ thành các nguyên công có ý nghĩa rất cơ bản về kinh tế và kỹ thuật. Hiện nay có 2 phơng hớng để phân chia nguyên công nhsau: Tập trung và phân tán: Tập chung nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc làm nhiều công việc.Phân tán nguyên công: Tại 1 chỗ làm việc chỉ thực hiện một công việc.Để chế tạo 1 sản phẩm có thể thực hiện qua nhiều nguyên công thì các nguyên công đó đợc đánh số theo chữ số La Mã: I, II, III b) Gá: là 1 phần của nguyên công đợc hình thành trong một lần gá đặt chi tiết.VD: Tiến hành tiện trục bậc nh trên với các phơng án ta có cách gá nh sau:F/á1: Tiện đầu C Nguyên công nay cần sử dụng 2 đồ gá.F/á2và 3: Mỗi nguyên công chỉ cần sử dụng 1 đồ gá.Vậy một nguyên công có một hay nhiều lần gá đặt. Nếu có nhiều lần gá đặt thì các lần gá đợc đánh số theo thứ tự các chữ cái in hoa A, B, Cc) Vị trí: là 1 phần của nguyên công đợc xác định bởi một vị trí tơng quan giữa các chi tiết so với máy hoặc chi tiết so với dao cắt.VD: Chi tiết cần sản xuất có dạng hình hộp gồm có 4 lỗ trên 4 mặtxung quanh.- Nếu gia công trên máy khoan đứng thì để gia công 4 lỗ này ta tiến hành 4 lần gá. Mỗi lần gá ta gia công đợc một vị trí.- Nếu tiến hành trên máy doa, máy có trục trính lằm ngang và bàn máy xoay đợc. Sau khi gia công xong một vị trí để gia công đợc tiếp các vị trí ta chỉ cần tiến nàh xoay bàn máy đi một gọc 900. Cho nên ta chỉ cần sử dụng một đồ gá.Vậy một lần gá ta có thể gia công đợc nhiều vị trí nếu nh có nhiều vị trí thì các vị trí này đợc đánh số thứ tự theo chữ cái thờng a, b, c d) Bớc: là 1 phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt hay 1 tập hợp các bề mặt sử dụng một dao hay một bộ dao với một chế độ cắt (s,v,t) không đổi. Nếu nh thay đổi 1 trong các đk (bề, dao, chế độ cắt) thì sẽ thành các bớc nguyên công .VD: Tiện trục bậc nh trên ở:F/á1: Tiện đầu C Thì một nguyên công này có 2 bớc phân công: b1 tiện dầu A còn b2 là tiện đầu A. Còn ở F/á2 và 3: Thì mỗi nguyên công là một bớc phân công.Vậy một nguyên công có thể có một hoặc nhiều bớc phân công. Nếu 1 nguyên công mà có nhiều bớc phân công thì các bớc phân công này đợc đánh số theo thứ tự theo số thờng 1,2,3e) Đ ơng chuyển dao: là một phần của bớc để hớt đi phần kim loại với cùng một chế độ cắt và cùng một dao.VD: Tiện trục bậc nh trên.F/á1: Bớc tiện ở đầu C ta thực hiện nh sau: Nếu dao khoẻ và máy có đủ công suất ta chị việc tiến hành cắt một lần hớt đi toàn bộ phần kim loại thừa để đợc đầu C trong TH đó ta gọi là cắt 1 đờng truyền dao. Còn nếu dao không đủ khoẻ hoặc máy không đủ công suất thì ta tiến hành cắt hai (hoặc > 2) lần để hớt đi toàn bộ phần kim loại thừa để đợc đầu C trong TH đó ta gọi là cắt 2 (hoặc > 2)đờng chuyền dao.f) Động tác: là một họt động của công nhân điều khiển máy để thực hiện một công việc nào đó trong nguyên công. Đây là đơn vị nhỏ nhất quá trình công nghệ. Việc phân chia thành các động tác rất cần thiết để định mức thời gian, nghiên cứu năng suất lao động và tự động hoá nguyên công.Câu3: Trình bà các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất. ứng dụng của nó trong sản xuất.Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xđ hợp lý đờng lối biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra các sản phẩm đạt các chỉ tiêu kỹ thuật: Số lợng sp, trọng lợng chi tiết máy, tính ổn định so với nhu cầu của xã hội. Đợc chia làm ba dạng sản xuất.a) Dạng sx đơn chiếc: có đặc điểm sản lợng hàng năm ít thờng chỉ sản xuất 1 tới vài chục chiếc, sản lợng không ổn định, chủng loại nhiều có chu kỳ chế tạo lại không xác định. Với kiểu sx này thờng sủ dụng các thiết bị công nghệ vạn năng và trong nhà xởng thì các máy đợc đặt theo chủng loại ở từng chỗ. Tài liệu công nghệ có nội dung sơ lợc chỉ là các phiếu công nghệ hớng dẫn sử dụng gia công, tay nghề của công nhân đòi hỏi phải cao.b) Dạng sx hàng loại: là dạng sản xuất với sản lợng hanhg năm không quá ít. Sản lợng đợc chế tạo hàng loạt theo một chu kỳ xác định và kết cấu sản phẩm t-ơng đối ổn định. Tuỳ theo sản lợng và mức độ ổn định mà ở dạng sản xuất này ngời ta chia ra 3 loại: sx loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn. ở dạng sx hàng loại tại chỗ làm việc thực hiện một số nguyên công nhất định các nguyên công này đợc thực hiện nặp đi nặp lại theo một chu kỳ nhất định. ở dạng sx ngời ta thờng sử dụng các thiết bị vạn năng và một số thiết bị chuyên dùng, Đờng nối công nghệ theo f2 điều chỉnh sẵn kích thớc. Quá trình lập quy trình công nghệ phải tỷ mỉ chình độ công nhân và trình độn công nghệ đòi hỏi theo tuỳ công việc.c) Dạng sản xuất khối: là dạng sản xuất với sl rất lớn sản phẩm thì ổn định chình độ chuyên môn hoá cao ở dạng sản xuất này thừng sử dụng các thiết bị chuyên dùng, quá trình công nghệ đợc thiết kế và tính toán chính xác và đợc ghi thành các tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình độ tay nghề của công nhân đứng máy đòi hỏi không cao nhng phải có thợ chuyên điều chỉnh máy sẵn.Dạng sản xuất hành khối cho phép áp dụng các phơng pháp áp dụng các phơng pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất tạo đk tổ chức các đờng dây gia công chuyên môn hoá. Các máy ở dạng sx này thờng đợc bố trí theo thứ tự nguyên công của quá trình công nghệ.Các hình thức tổ chức sx cơ khí: Gồm có các hình thức sx sau:a) Sx theo dây chuyền: th-ờng đợc áp dụng ở quy mô sản xuất hành loạt và hàng khối có các đặc điểm sau:- Máy đợc bố trí theo nguyên công của quá trình công nghệ nghĩa là ở mỗi nguyên công đợc hoàn thành tại một vị trí nhất định, sau khi đợc thực hiện xong nguyên công này thì đối tợng sx đợc chuyển sang máy gia công tiếp theo.- Số lợng máy làm việc và năng suất lao động phải đợc xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên cơ sổ nhịp sx của dây chuyền: Là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp giáp, nghĩa là trong khoản thời gian này từng nguyên công của quá trình công nghệ đợc thực hiện đồng bộ và sau khoảng thời gian này 1 đói tợng sx hoàn thiện và chuyển khỏi dây chuyền sản suất: tn=T/N ph/c- Để đảm bảo tính đồng bộ của dây chuyền sx và đảm bảo số jợng chi tiết theo kế hoạch cần phải thoả mãn điều kiên sau: tnci = k.tn.b) Sx không theo dây chuyền: có đặc điểm các nguyên công của quá trình công nghệ đợc thực hiện không có sự giằng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm. Máy mọc đựoc bố trí theo từng kiều và từng loại ở từng vị trí không theo thc tự các nguyên công.Chơng II: Chất lợng bề mătk chi tiết máy Câu1 Trình bày các yếu tố đặc trng cho chất lợng bề mặt. Nêu rõ tính chất hình học của bề mặt.Một bề mặt chi tiết máy sau khi gia công song sẽ đạt đợc một chất lợng nhất định. Chất lợng bề mặt là một tổng thể nhiều tính chất quan trọng của lớp bề mặt nó bao gồm các yếu tố nhsau:- Tính chất hình học của bề mặt.- Tính chất cơ lý của bề mặt.- Phản ứng của lớp bề mặt với môi trờng làm việc.Trong đó tính chất hình học của bề mặt gia công đợc biểu hiện bởi hai thông số là: độ nhám và độ sóng bề mặt.a) Độ nhám: là bề mặt chi tiết máy sau khi gia công song nó không phải là một mặt phẳng mà nó có độ nhám thể hiện bằng thông số hình học. N2 : Trong quá trình cát lỡi cắt của dụng cụ cắt sẽ tác dụng vào vật liệu để tách ra phoi kim loại và tạo ra các vết sớc cực nhỏ đ-ợc biểu diễn nh hình vẽ.Độ nhám bề mặt đợc đo bằng hai cách:- Chiều cao nhấp nhô(Rz) là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đỉnh thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tính trong chiều dài chuẩn L.Rz=[ (H1 -H2)+(H1 -H2)+ (H1 -H2)+(H1 -H2)+(H1 -H2) ]/5 - Sai lệch profin trung bình cộng(Ra) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trong đờng nhấp nhô tế vi trên toạ độ ox.Công thức gần đúng: ==n1iiayn1R Công thức chính xác: ===axxiadxynR0.1Căn cứ vào Rz và Ra ngời ta chia ra làm 14 cấp chính xác từ 1 -> 14 và ở cấp 14 độ nhẵn bề mặt đạt giá trị cao nhất (Ra 0,01àm và Rz 0,05àm). Vậy trên mỗi bản vễ chi tiết máy thì ngoài các kích thớc dung sai ngời ta còn phải ghi thêm các thông số Ra,Rz cho các bề mặt. Mỗi f2 gia công thì đạt đợc giá trị độ nhám nhất định. Độ nhám bề mặt và độ chính xác khích thớc có liên quan chặt chễ với nhau, độ cx của kích thớc sễ xác định độ bóng tơng ứng cụ thể giá trị độ nhám bề mặt=5ữ20% của dung sai kích thớc.b) Độ sóng bề mặt: là chu kỳ không bằng phẳng của chi tiết máy đợc quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt: L = 1ữ10 mm. Ngời ta dựa vào tỉ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và sóng để phân biệt độ nhấp nhô tế vi và độ sóng bề mặt. Khi L/h 20 độ nhám bề mặt còn L/h = 50 1000 độ sóng bề mặt. Câu 2: Trình bày tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công. Tính chất cơ lý của bề mặt chi tiết gia công đợc biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suát trong lớp lớp bề mặt, chiều sâu của lứop biến cứng.a) Hiện tợng biến cứng của lớp bề mặt: Trong quá trình gia công dới tác dụng của lực cắt làm số lệch mạng tinh thể và gây ra diến dạng ở vùng trớc và sau khi cắt. Từ đó phôi kim loại đợc tạo ra do biến dạng dẻo của các hạt kim loại giữa các tinh thể kim loại xuất hiện ứng suất, thể tích riêng tăng và mật độ kim laọi giảm ở vùng cắt. Đã làm giới hạn bền, độ cứng, độ giòn của lớp bề mặt đợc nâng cao ng-ợc lại đọ dẻo dai thì lai giảm. Kết quả tổng hợp là lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao.Mức độ biên cứng + chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh h-ởng của nhiệt sinh ra trong vùng cắt. Cụ thể khi F tăng làm cho mức đọ biến dạng dẻo của vật liệu tăng mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng tăng. Còn nhiệt phát sinh trong vùng cắt sẽ hạn chế biến cứng bề mặt. Vậy mức độ biến cứng phụ thuộc vào tỷ lệ tác động giữa hai yêu tố lực cắt và nhiệt sing ra trong vùng cắt.b) ứng suất d lớp bề mặt: Khi gia công bề mặt xẩy ra hiên tợng tòn tại ứng suất d trong bề mặt có trị số và dấu của ứng suất d phụ thuộc điều kiện gia công cụ thể. Sau đây là các nguyên nhân chủ yếu gây ra ứg suất d trong lớp bề mặt của chi tiết máy:1. Khi cắt một lớp mỏng vật liệu, trờng lực xuất hiện gây ra biến dạng dẻo không đều ở từng khu vực trong lớp bề mặt. Khi trờng lực mất đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất d trong lớp bề mặt.2.Biến dạng dẻo sinh ra khi cắt làm chắc lớp vật liệu bề mặt,làm tăng thể tích riêng của lớp kim loại mỏng ngoài cùng. Lớp kim loại ở bên trong do không bị biến dạng dẻo nên có thể tích riêng không đổi. Lớp kim loại ngoài cùng có xu hớng tăng thể tích gây ra ứng suất d nén đẻ cân bằng thì lớp kim loại bên trong phải sinh ra ứng suất d kéo.3. Nhiệt sinh ra tại vùng cắt có tác dụng nung nóng cục bộ lứop mỏng bề mặt ngoài sẽ làm cho bề mặt ngoài có modun đàn hồi giảm và sau khi cắt lớp vật liệu ở bề mặt bị nguội nhanh hơn sẽ bị co lại sinh ra ứng suất d kéo, để cân bằng thì lớp kim loại bên trong phải có ứng suất d nén.4. Kim loại bị chuyển pha trong quá trình cắt và nhiệt độ tạo ra ở vùng cắt làm biến đổi cấu trúc của vật liệu dẫn đến sự thay đổi thể tích của kim loại. Cụ thể là lớp kim loại nào hình thành có cấu trúc với thể tích riêng lớn thì sẽ tạo ra ứng suất d nén còn lớp kim loại nào hình thành có cấu trúc với thể tích riêng bé thì sẽ tạo ra ứng suất d kéo để tạo trạng thái cân bằng.Câu 3: Nêu ảnh hởng của độ nhấp nhô tế vi đến tính chống ăn mòn của ctm.Bề mặt của chi tiết máy sau gia công tồn tại nhấp nhô bề mặt. do đó sau khi gia công nếu đem lắp các chi tiết máy vào bộ phận máy thì các chi tiết chỉ tiếp xúc nhau ở các đỉnh lồi.Cho nên diện tích tiếp thực chỉ là một phần so với diện tích tiếp xúc ta tính toán. Do đó tại điểm tiếp xúc sẽ chịu một áp lực lớn, áp lực này sẽ làm cho bề mặt tiếp xúc bị nén đàn hồi gây ra biến dạng dẻo tại các điểm nhấp nhô gọi là biến dạng tiếp xúc.Biến dạng đợc xđ theo công thức thực nghiệm: = c.px (àm).Khi hai bề mặt có chuyển động tơng đối với nhau thì sẽ gây ra hiện tợng trợt dẻo ở các điểm nhấp nhô và các đỉnh nhấp nhô sẽ mòn nhanh ở giai đoạn đầu và mòn bình thờng ở giai đoạn giữa và cuối cùng là mòn khốc liệt tới mức chi tiết máy không còn hoạt động đ-ợc nữa đợc biểu diễn qua đồ thị nh sau.Để thấy rõ ả/hởng của độ nhám tới thời gian làm việc của chi tiết máy ngời ta tiến hành thí nghiệm nh sau: Lấy 3 cặp chi tiết máy a,b,c đợc chế tạo = 1 vật liệu cùng 1 f2 gia công nhng chế tạo sao cho độ nhám bề mặt của chúng : Va > Vb > Vc.Sau đó đem thử độ mòn của 3 cặp chi tiết máy này theo t ta thu đợc kết quả có dạng đò thị nh sau: Cắp a có thời gian mòn ban đầu là t1 và thời gian sử dụng là T1 có góc dốc mònlà 1. Cắp b có thời gian mòn ban đầu là t2 và thời gian sử dụng là T2 có góc dốc mòn là 2. Cắp a có thời gian mòn ban đầu là t3 và thời gian sử dụng là T3 có góc dốc mòn là 3. Nhận xét: - Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho thời gian mòn ban đầu lớn.- Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho thời gian sử dụng lâu hơn.- Cặp nào có đọ nhẵn bóng cao thì cho độ dốc mòn ban đầu nhỏ.Vậy để chi tiết máy có thời gian sử dụng lâu dài thì phải gia công để độ nhẵn bóng cao(Rz nhỏ). Tuy nhiên không phải độ nhám nhỏ tới vô cùng là tôt. Mà độ nhamd chỉ nhỏ tới một giá trị giới hạn gọi là độ nhamd tối u. Nếu Rz < Rt thỉ độ mòn tăng. Câu4 : Nêu ảnh h ởng của độ nhấp nhô tế vi đến độ bền mỏi của CTM. 1.¶nh hëng cđa ®é nh¸m bỊ mỈt ®Õn ®é bỊn mái:ã-1 lµ ®é bỊn cđa vËt liƯu khi chÞu t¶i träng theo chu kú.§é nh¸m bỊ mỈt Rz cã ¶nh hëng ®Õn ®é bỊn mái cđa chi tiÕt m¸y nhÊt lµ c¸c chi tiÕt chÞu t¶i träng theo chu kú cã ®ỉi dÊu. Së dÜ v× ®¸y c¸c nhÊp nh« chÝnh lµ n¬i tËp trung øng st víi trÞ sè lín, cã khi trÞ sè nµy vỵc qu¸ giíi h¹n mái cđa vËt liƯu, øng st tËp trung nµy sÏ g©y ra vÕt nøt ®¸y c¸c nhÊp nh« vµ ®ã lµ ngn gèc ph¸ háng chi tiÕt m¸y.§Ĩ thÊy ¶nh hëng cđa ®é nh¸m bỊ mỈt ®Õn ®é bỊn mái cđa chi tiÕt m¸y tiÕn hµnh 1 thÝ nghiƯm lÊy ra 2 lo¹i chi tiÕt víi cïng kÝch thíc, cïng vËt liƯu ®em gia c«ng víi cïng 1 ph¬ng ph¸p nhng sao cho ®é nh¸m bỊ mỈt cđa 2 lo¹i chi tiÕt nµy # nhau (A,B). RzA=75Mm; RzB=2Mm sau ®ã ®em ®o ®é bỊn mái cđa 2 lo¹i chi tiÕt nµy ta cã kÕt qu¶: ã-1A=195 N/mm2 ; ã-1B=282 N/mm2NÕu gia c«ng gi¶m ®é nh¸m bỊ mỈt sÏ lµm t¨ng ®ỵc gi¸ trÞ ®é mái.MỈt # ®é nh¸m bỊ mỈt thÊp th× còng sÏ lµm t¨ng ®é bỊn chÞu t¶i va ®Ëp cđa chi tiÕt m¸y.Cơ thĨ: CT5 mn gi¶m ®é nh¸m tõ Rz=100 Mm xng Rz=0,1 Mm th× ®é bỊn chÞu t¶i va ®Ëp t¨ng ®ỵc 17%.2. ¶nh hëng cđa øng st d vµ biÕn cøng tíi ®é bỊn mái(gi¸o tr×nh)C¢U5: Nªu ¶nh hëng cđa ®é nhÊp nh« tÕ vi tíi tÝnh chèng ¨n mßn ho¸ häc cđa bỊ mỈt chi tiÕt m¸y.Sau khi gia c«ng xong bỊ mỈt chi tiÕt m¸y tån t¹i c¸c nhÊp nh« tÕ vi, t¹i chç lâm lµ nh÷ng n¬i sÏ chøa c¸c t¹p chÊt cã kh¶ n¨ng ¨n mßn ho¸ häc ®èi víi kim lp¹i líp bỊ mỈt. Qu¸ tr×nh ¨n mßn nµy x¶y ra däc theo sên dèc cđa c¸c nhÊp nh«theo chiỊu mòi tªn tõ ®Ønh xng ®¸y lµm cho c¸c nhÊp nh« nµy bÞ bãc ®i vµ t¹o ra c¸c nhÊp nh« míi cø nh vËy líp bỊ mỈt bÞ ¨n mßn d·an ®Õn bÞ ph¸ hủ do ®ã bỊ mỈt chi tiÕt m¸y cµng ®ỵc gia c«ng nh½n bãng bao nhiªu th× cµng Ýt bÞ ¨n mßn ho¸ häc. §Ĩ chèng ¨n mßn ta cã thĨ m¹ng líp kim lo¹i tèt Ýt bÞ ¨n mßn ho¸ häc hc s¬n phđ c¸c líp s¬n ®Ĩ ng¨n chỈn, chèng ¨n mßn C©u 6: Nªu ¶nh h ëngcđa ®é nhÊp nh« tÐ vi ®Õn ®ä chÝnh x¸c l¾p ghÐp.§é chÝnh x¸c cđa mèi l¾p ngÐp trong kÕt cÊu c¬ khÝ phơ thc chÊt lỵng bỊ mỈt l¾p ghÐp. §é bỊn c¸c mèi l¾p ghÐp, trong ®ã cã ®é ỉn ®Þnh cđa chÕ ®é l¾p ghÐp. Gi÷a c¸c chi tiÕt, phơ thc vµo ®é nh¸m bỊ mỈt l¾p ghÐp. ë ®©y, chiỊu cao nhÊp nh« tÕ vi Rz tham gia vµo tr-êng dung sai chÕ t¹o chi tiÕt m¸y, ®èi víi lç th× dung sai cđa kÝch thíc ®êng kÝnh sÏ gi¶m mét lỵng lµ 2Rz, cßn ®èi víi trơc th× l¹i t¨ng thªm 2 Rz. Trong giai ®o¹n mßn ban ®Çu(giai ®o¹n ch¹y rµ) cã thĨ gi¶m ®i 65-75% lµm khe hë l¾p ghÐp t¨ng lªn vµ ®é chÝnh x¸c l¾p ghÐp gi¶m ®i. Nh vËy, ®èi víi c¸c mèi l¾p ghÐp láng, ®Ĩ ®¶m b¶o ®é ỉn ®Þnh cđa mèi l¾p trong tδhêi gian sư dơng, tr-íc hÕt ph¶i gi¶m ®é nhÊp nh« tÕ vi(gi¶m ®é nh¸m, t¨ng ®é nh½n bãng bỊ mỈt), th«ng qua c¸ch gi¶m trÞ sè chiỊu cao nhÊp nh« Rz. Gi¸ trÞ hỵp lý cđa chiỊu cao nhÊp nh« Rz ®ỵc x¸c ®Þnh theo ®é chÝnh x¸c cđa mèi l¾p , t theo trÞ sè cđa dung sai kÝch thíc l¾p ghÐp. VD : ®k l¾p ghÐp lín h¬n 50mm th× Rz=(0,1-0,15)δ§é bỊn cđa mèi l¾p chỈt cã quan hƯ trùc tiÕp víi ®ä nh¸m cđa bỊ mỈt l¾p ghÐp. ChiỊu cao nhÊp nh« tÕ vi Rz t¨ng th× ®é bỊn cđa mèi l¾p ghÐp cã ®é d«i gi¶m. Ch¼ng h¹n nh ë vµnh b¸nh xe lưa, ®é bỊn mái l¾p øng víi chiỊu cao nhÊp nh« tÕ vi Rz lµ 36,5mµ sÏ thÊp h¬n kho¶ng 40% so víi ®é bỊn còng cđa mèi ghÐp ®ã øng víi Rz lµ 18mµ, v× ®é d«i ë mèi ghÐp sau nhá h¬n ë mèi l¾p ghÐp tríc kho¶ng 15%. Tãm l¹i, chÊt lỵng cđa bỊ mỈt chi tiÕt m¸y cã ¶nh h-ëng nhiỊu ®Õn kh¶ n¨ng lµm viƯc vµ c¸c mèi l¾p ghÐp cđa chi tiÕt m¸y trong kÕt cÊu c¬ khÝ. TÊt nhiªn, mèi quan hƯ nµy rÊt phøc t¹p, cÇn ph¶i ®ỵc tiÕp tơc kh¶o s¸t cã hiƯu qu¶ h¬n, th«ng qua c¸c c«ng tr×nh nghiªn cøu lý thut vµ thùc nghiƯm s¸t ®óng ®Ĩ tõ ®ã t×m biƯn ph¸p t¸c ®äng tÝch cùc ®Õn chÊt lỵng bỊ mỈt, gãp phÇn n©ng cao kh¶ n¨ng lµm viƯc vµ ®¶m b¶o chÊt l-ỵng c¸c mèi l¾p ghÐp CTM. C©u 7: Nªu ¶nh h ëng cđa c¸c u tè mang tÝnh chÊt h×nh häc cđa dơng cơ c¾t ®Õn ®é nh¸m bỊ mỈt.Ph¶i cã dao, dao cã h×nh d¸ng h×nh häc nhÊt ®Þnh. §Ĩ c¾t hÕt chiỊu dµi mỈt gia c«ng ph¶i dÞch chun dao hc vËt (ch¹y dao).Thay ®ỉi h×nh häc dao b»ng c¸ch c¾t víi dao cã b¸n kÝnh mòi dao R thay cho mòi dao nhän th× ®ỵc chiỊu cao nhÊp nh« Rz3<Rz1. Thay ®ỉi gãc nghiªngϕ vµ gãc nghiªng ϕ1 th× kh«ng nh÷ng thay ®ỉi ®ỵc chiỊu cao nhÊp nh« Rz mµ cßn thay ®ỉi ®ỵc h×nh d¸ng nhÊp nh«. Khi c¾t th× lỵng ch¹y dao S còng cã ¶nh h¬ng ®Õn chiỊu cao nhÊp nh« vµ ¶nh hëng ®ã ®-ỵc biĨu thÞ b»ng ®å thÞ thùc NghiƯm :1. BiĨu thÞ mèi quan hƯ tỉng qu¸t giu· Rz, S, R trong ph¹m vi lỵng ch¹y dao >0.15mm/v2. BiĨu thÞ mèi quan hƯ gi÷a Rz vµ S khi S< 0.15 vµ s>0.153. Mèi quan hƯ gi÷a Rz víi S,R vµ chiỊu s©u c¾t tèi thiĨu hmin.Quan hƯ gi÷a Rz-S Khi S>0.15 (mm/v) th× Rz=RS82 S< 0.1th× Rz=)Srh(minhRSmin22128++hmin : chiỊu dµy líp phoi kim lo¹i bÐ nhÊt mµ dao cã thĨ c¾t ®ỵc. Phơ thc R vµ c¸ch mµi dao.NÕu dao ®ỵc mµi = ®¸ kim c¬ng th× R=10µm th× hmin=4µm NÕu dao ®ỵc mµi = ®¸ thõ¬ng th× R=40µm th× hmin=20µm NÕu lỵng ch¹y dao S qu¸ nhá(<0.03mm/v) th× trÞ sè cđa Rz t¨ngC©u 8: Nªu ¶nh hëng cđa c¸c u tè phơ thc biÕn d¹ng dỴo ®Õn ®é nh¸m bỊ mỈt CTM Ỹu tè vỊ tèc ®é c¾t lµ u tè quan träng ¶nh hng ®Õn ®é nh¸m bỊ mỈt. qua nghiªn cøu ta thÊy khi c¾t thÐp ë tèc ®é thÊp th× nhiƯt c¾t kh«ng cao, phoi kim l¹i bÞ t¸ch ra biÕn d¹ng líp bỊ mỈt kh«ng nhiỊu nªn khi tèc ®é thÊp sÏ cho Rz thÊp v=15-20m/ph th× khi ®ã nhiƯt c¾t, lùc c¾t ®Ịu t¨ng vµ cã gi¸ trÞ lín nã sÏ g©y ra biÕn d¹ng dỴo m¹nh ë mỈt tríc vµ mỈt sau cđa dao vµ ë tèc ®é nµy sinh ra hiƯn tỵng lệ dao --> Rz rÊt cao nhng khi t¨ng tèc ®é lªn tõ 30-60 m/ph th× lĐo dao mÊt. Khi v>60m/p Th× lĐo dao kh«ng h×nh thµnh vµ ®é nh¸m bỊ mỈt Rz rÊt thÊp. Ỹu tè l ỵng ch¹y dao : S ngoµi ¶nh hëng mang tÝnh chÊt h×nh häc ®· nªu ë trªn tíi Rz nã cßn ¶nh hëng lín ®Õn møc ®é biÕn d¹ng dỴo vµ biÕn d¹ng ®µn håi ë bÌ mỈt gia c«ng. X¸c ®Þnh ®ỵc quan hƯ thùc nghiƯm Rz-S :- S=0.02-0.15 th× Rz nhá nhÊt- S<0.02mm/v th× Rz t¨ng- S>0.15 th× S t¨ng th× Rz t¨ngỸu tè chiỊu s©u c¾t : ¶nh hëng cđa chiỊu s©u c¾t t còng t¬ng tù nh ¶nh hëng cđa ch¹y dao S ®Õn Rz nhng trong thùc tÕ ngêi ta thêng bá qua ®iĨm nµy.NÕu chän t qu¸ nhá (0.02-0.03mm) th× lìi dao còng dƠ bÞ trỵt trªn bỊ mỈt gia c«ng lµm dao c¾t kh«ng liªn tơc->®é nh¸m t¨ng vµ nÕu chän t qu¸ lín th× dao vµ c«ng st m¸y sÏ kh«ng ®đ kh¶ n¨ng. Do ®ã nªn chän t ë møc võa ph¶i.Ỹu tè vËt liƯu gia c«ng : lo¹i vËt liƯu gia c«ng còng cã ¶nh hëng ®Õn Rz chđ u lµ do kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dỴo cđa chóng. NÕu c¾t thÐp Ýt Cacbon th× Rz t¨ng.ThÐp lµ vËt liƯu Gang dßn th× c¾t thÐp cho chÕ ®é nh½n bãng cao h¬n gang khi cïng 1®iỊu kiƯn gia c«ng. §Ĩ ®¹t ®ỵc Rz th¸p th× tríc khi c¾t gät thêng tiÕn hµnhthêng ho¸ thÐp Cacbon ë 850-870. Ngoµi ra cÊu tróc cđa vËt liƯu còng cã ¶nh hëng ®Õn ®é nh¸m bỊ mỈt. Qua nghiªn cøu ngêi ta thÊy r»ng Rz gi¶m dÇn khi chun tõ cÊu tróc ferit, peclit, troxtit, troxtit maxtenxit.ch ¬ng III : C©u 1:Nªu kh¸i niƯm vµ ®é chÝnh x¸c gia c«ng vµ c¸c u tè ®¸nh gi¸ ®é chÝnh x¸c gia c«ng Mn cã m¸y s¶n phÈm c¬ khÝ ®¹t ®é chÝnh x¸c cao nã lµm viƯc tèt vµ bỊn l©u. §é chÝnh x¸c cđa 1 CTM hay 1 c¬ cÊu, 1 m¸y lµ do ngêi thiết kế đề ra trên cơ sở tính năng làm việc và yêu cầu của máy. Tuy nhiên, khi chế tạo do nhiều nguyên nhân ảnh hởng đến quá trình gia công mà độ chính xác đạt đ-ợc khác với độ chính xác do thiết kế đề ra. Độ chính xác gia công: của CTM là mức độ giống nhau về hình dáng, hình học, tính chất cơ lý lớp lý tởng trên bản vẽ thiết kế.Độ chính xác gia công có gồm :- Độ chính xác của 1 chi tiết- Độ chính xác của cả loạt chi tiét (khi gia công theo cách điều chỉnh sẵn dao đạt kích thớc)Đối với độ chính xác(cx) của bản thân chi tiết thì độ chính xác đợc đặc trng bởi các yếu tố sau :- Độ cx kích thớc : là mức độ đạt đợc kích thớc bề mặt đợc gia công so với kích thớc trên bản vẽ. Độ cx kích thớc đợc biểu thị bằng sai số kích thớc (hay dung sai).- Độ cx về vị trí tơng quan giữa 2 bề mặt CT tức là sai số về kích thớc hay về góc giuã 2 bề mặt và th-ờng đợc đánh giá nhđộ sóng, vuông, góc .- Độ cx về hình dáng hình học đại quan: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng so với hình dáng hình học lý tởng của nó. Đợc đánh giá : độ trụ độ côn, ô van, elip - Độ sóng : là chu kì không bằng phẳng của bề mặt chi tiết đ-ợc gia công và đợc quan sát trên phạm vi 1-100mm.- Độ nhám bề mặt(độ nhấp nhô tế vi) là bề mặt thực của chi tiết sau khi gia công đợc đánh giá bằng 1 trong 2 số đo chiều cao Rz, Ra.- Tính chất cơ lý: là tính chất của lớp vật liệu bề mặt chi tiết sau khi gia công hoặc sau khi gia công nhiệt, đợc đánh giá bởi các yếu tố đo HRC, HRA, .*Đối với độ chính xác của cả loạt chi tiết - sai số hệ thống : là sai số có tính chất quy luật hoặc không đổi trong cả loạt chi tiết giai công.+ sai số hệ thống không đổi : là sai số xuất hiện đối với cả loạt chi tiết gia công với trị số không đổi.+ sai số hệ thống thay đổi : là sai số xuất hiện trên từng chi tiết trong cả loạt với giá trị khác nhau nhng nó theo 1 quy luật biết trớc.- sai số ngẫu nhiên : là loại sai số xuật hiện trên chi tiết trong cả loạt không theo 1 quy luật nào cả. Có quy luật phân bố theo đờng Gauss.Câu 2 : nêu các ph ơng pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ :Hiện nay để gia công CTM có 2 phơng pháp đạt độ cx(kt cần gia công) trên máy công cụ. 1.Phơng pháp cắt thử từng kích thớc riêng biệt Sau khi gá đặt chi tiết gia công lên máy ngời thợ đa dao vào cắt đi 1 lớp phoi trên 1 chiều dài ngắn của mặt cần gia công, đa dao vào cắt đi 1 lớp phoi trên phần ngắn của chi tiết cần gia công, sau đó dùng máy đo thử kích thớc vừa đớc nếu đã đủ kích thớc rồi thì cứ thế cho dao ăn tự động đến hết chiều dài gia công. Nếu cha đạt kích thớc kích thớc mong muốn thì lại đa dao vào tiếp cắt đi 1 lớp phoi nữa trên đoạn ngắn ấy. Và sau đó lại dừng máy đo thử, cứ nh vậy cho đến khi nào đạt đến kích thớc yêu cầu thì mới ăn dao tự động để cắt hết chiều dài mặt cần gia công.Phơng pháp này có u điểm :- có thể đạt độ chính xác k/thớc nhờ rà gá nhng rất phụ thuộc tay nghề công nhân.- có thể loại trừ đợc ảnh hởng do dao bị mòn đến độ cx gia công, phụ thuộc tay nghề.- đối với những phôi không chính xác thì ngời thợ có thể phân bố lợng d đều đặn hơn nhờ rà gá xân xui lợng d gia công. Với phơng pháp này không cần dồ gá phức tạpPhơng pháp này có nhợc điểm :- độ cx gia công của phơng pháp này bị giới hạn bởi bề dày bé nhất của lớp phoi đợc cắt.- ngời thợ lúc nào cũng phải chú ý đến khi điều chỉnh dao và khi gia công dễ sinh ra mỏi mệt2.Phơng pháp tự động đạt kích thớc trên các máy công cụ đã điều chỉnh sẵn ;Chi tiết gia công đợc định vị trên máy hoặc đồ gá để nó có vị trí xác định so với dao và ta chỉ cần điều chỉnh 1 lần để gia công đợc cả loạt chi tiết.(hv)Định vị chi tiết bằng mặt đáy A cho tỳ lên các chốt định vị dới. định vị bằng mặt bên B bằng cách cho tỳ vào chốt tỳ định vị bên. Sau đó điều chỉnh cho dao sao cho đờng sinh dới cách mặt đầu của chốt tỳ định vị dới 1 lợng là H và mặt bên của dao cách mặt đầu của chốt định vị bên 1 lợng là b. Cho chạy dao theo hớng S thì sẽ cắt ra đợc chi tiết có k/thớc là H và b. Sau khi gia công đợc chi tiết 1 tháo chi tiết đã gí công ra, lấy phôi khác đặt vào và không đợc cho bàn máy lên xuống dịch ngang thì ta sẽ cất đợc ch tiết tiếp theo có k/thớc là H và b, cứ nh vậy gia công đợc chi tiết thứ n chỉ với 1 lần điều chỉnh. Ưu điểm : - đảm bảo dộ cx gia công giảm bớt phế phẩm và độ cx không phụ thuộc tay nghề công nhân- chỉ cắt 1 lần là xong nên năng suất cao- nâng cao hiệu quả kinh tế và hậ giá thànhNhợc điểm:- phí tổn cho việc thiết kế, chế tạo đồ gá để phục vụ cho việc này- nếu dao nhanh bị mòn thì k/hớc đã đợc điều chỉnh mau bị phá hoại-> điều chỉnh lại thì cũng tiêu tốn Câu 3 : ảnh hởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ cx gia công.a.Khái niệm độ cứng vững của hệ thống công nghệ(HTCN) : HTCN bao gồm máy, đồ gá, dao cắt và chi tiết gia công. Hệ thống này không phải là hệ thống có độ cứng vững tuyệt đối. Dới tác dụng của lực cắt thì sẽ xuất hiện chuyển vị (dịch chuyển vị trí )tơng đối giữa dao và chi tiết ia công và đó khác với vị trí đã đợc điều chỉnh ban đầu do đó gây nên sai số gia công.- tiện đợc chi tiết có bán kính R nên ta điều chỉnh dao ở vị trí 1. Nhng do có độ cứng vững nhất định mà khi cắt dới tác dụng của lực cắt dao bị dịch chuyển đi 1 l-ợng và bị hạ thấp xuống 1 lợng Z so với ban đầu ->dich chuyển đến vị trí 2. Chi tiết gia công đợc sẽ có bán kính là R+R và lợng R là sai số gây nên do dao kém đứng vững và lợng R cso thể tính đợc : R+R=( )22ZyR ++ y: lợng dịch chuyển ngangcủa muĩ dao theo h-ớng kính.Do lợng dịch chuyển theo phơng đứng Z rất nhỏ nên Z2 càng nhỏ ->R+R=R+y->R=y->sai số theo phơng hớng kính xấp xỉ lợng dịch chuyển dao.Cần phải xác định ảnh hởng của biến dạng hệ thống công nghệ đến chi tiết nghĩa là ảnh hởng đến ddộ cx gia công Có 2 cách xác định độ cứng vững : Phơng pháp tĩnh (hv) dùng trục gá có đờng kính khá lớn với chiều dài nhỏ cho gá lên mũi tâm của ụ tr-ớc và mũi tâm cuả ụ sau. Sau đó quay bàn dao đi vào để tác động lực Py lên trục gá. Lực đó lại truyền đến ụ trớc, ụ sau của máy và coi nh không làm biến dạng trục gá. Dới tác dụng của lực nhvậy thì các bộ phận nh ụ tr-ớc, ụ sau và bàn dao chuyển vị, ta thực hiện đo chuyển vị của các bộ phận này ứng với từng lực Py tác dụng. Phơng pháp tĩnh (hv) Tạo phôi có tâm là O2, lệch so với tâm quay của máy có tâm là O1 1 lợng e và khi cắt do độ lệch tâm nh vậy mà dao sẽ cắt với chiều sâu cắt từ tmax đến tmin và dẫn đến lực cắt thay đổi từ tmax đến tmin. Lực cắt này tác động đến hệ HTCN làm mũi dao cũng sẽ có vị trí thay đổi -> sau khi cắt chi tiết không tròn mà cũng bị méo. Ta thực hiện đo bằng đồng hồ ở các vị trí trên chu vi thì sẽ phát Câu 4: Nêu ảnh h ởng của độ chính xác máy, gá, dao và tình trạng mòn của nó đến độ chính xác gia công.a) Sai số máy công cụMáy công cụ cũng chỉ chế tạo đợc độ chính xác nhất định, các sai số hình học của máy do chế tạo nh:- Độ đảo trục theo trục chính - Độ đảo của lỗ côn trục chính;- Độ đảo mặt đầu của trục chính- Độ đảo và các ss chế tạo khác của sống trợtNhững ss này sẽ phản ánh toàn bộ hay một phần lên chi tiết gia công dới dạng ss hệ thống.- Nếu sống trợt băng máy với đờng tâm trục chính của máy theo phơng ngang thì khi tiện chi tiết bị côn. Do đó:Dmax/2 = D/2 + aD - là đờng kính chi tiết lúc điều chỉnh ban đầua-lợng không song song của sống trợt so với đờng tâm trục chính trên chiều dài L.- Nếu sống trợt không // với đờng tâm trục chính theo phơng đứng thì khi tiện sẽ đ-ợc chi tiết có hình hypecpoloic tròn xoay22max42bDD+=D - đờng kính chi tiết lúc điều chỉnh ban đầub - lợng không // theo phơng đứng của sống trợt của băng máy so với đờng tâm trục chính- Nếu tâm trục chính không trùng tâm ụ động: Khi gia công đờng nối 2 mũi tâm sẽ tạo hình côn với góc côn 2 mà đỉnh côn là mũi tâm sau. Sau khi gia công xong thì trên mặt cắt A - A bất kì nào đó trên phơng dọc trục chi tiết vẫn có tiết diện tròn nhng tâm của lệch so với tâm chi tiết một lợng e, e càng lớn khi mặt cắt càng gần mũi tâm trớc. Với ss này nếu nh gia công trục trong 2 lần gá thì sẽ xảy ra hiện tợng chi tiết bị gãy khúc do khi gc đoạn B và tâm quay khi gc đoạn A không trùng nhau- Với máy phay đứng nếu trục chính của máy khi chế tạo không đảm bảo vuông góc với bàn máy sẽ làm cho chi tiết có ss :+ Nếu phơng chạy dao theo s thì sẽ đợc mặ B không // với mặt A (hình vẽ)+ nếu chạy dao theo phơng S1 thì sữ đợc mặt B không phẳng mà bị lõm theo phơng mặt cắt(hình vẽ)- Các máy công cụ làm việc một thời gian làm việc sẽ bị mòn và hiện tợng mòn này cũng gây ss gc cho chi tiếtVD: (hình vẽ) Trong quá trình gc thì băng máy bị mòn. Chỗ bàn máy di trợt nếu mòn một lợng thì nó sẽ làm cho dao ngửa ra và tụt xuống do đó cho tiết gc đợc sẽ có kích thớc nh đờng nét đứt.+ Gọi lợng xê dịch theo ph-ơng ngang là y thì: y = (H/B).H - là chiều cao từ tâm máy đến băng máy B - khoảng cách băng máy phía trớc và băng máy phía sau- lợng mòn của băng máyy gây nên ss kt cho chi tiếtb) Sai số của đồ gáĐồ gá là trang bị nhằm bảo đảm đúng vị trí của chi tiết gc so với dụng cụ cắt. Việc chế tạo đồ gá, việc lắp đồ gá lên máy và độ mòn của đồ gấ đều có ảnh hởng đến độ chính xác của chi tiết gc trên nó. Vì vậy ngời ta phải chế tạo đồ gá có độ chính xác gc cao hơn độ chính xác của chi tiết đợc gc trên nó Cụ thể ss chế tạo gc đồ gá:đg = (51ữ101)ct- Nếu cấp chính xác từ 9 trở xuống thìđg = (21ữ31)ctVD: Cần gc trục 2,0100+ thì lỗ định vị trục này là 040100,+Đồ gá cũng bị mòn sau thời gian làm việc đồ gá này cũng ảnh hởng đến độ chính xác của ct gc trên nó. Để khắc phục độ mòn này thì các chi tiết quan trọng của đồ gá nh các chi tiết dùng để định vị phải đợc tôi cứng và phải đợc định kì sửa chữac) Sai số của dụng cụ cắtMuốn gc đợc thì ngoài máy phải có dụng cụ cắt. Dụng cụ cắt cũng phải do chế tạo mà ra nên cũng có ss và nó cũng ảnh hởng đến độ cx gc- Đối với dụng cụ cắt định kích thớc, kích thớc dụng cụ nh thế nào thì kích thớc bề mặt gc nh thế đóVD: mũi khoan, mũi khoét, mũi doa . ss chế tạo của nó ảnh hởng trực tiếp đến kích thớc cần gc- Dụng cụ định hình nh: dao tiện định hình, dao phay định hình. Ss biên dạng của dao sẽ ảnh hởng đến hình dáng của chi tiết gc.- Dụng cụ vừa định hình vừa định KT nh: Ta rô, bàn ren, dao chuốt, dao chuốt then hoa thì ss của dao này ảnh hởng đến độ cx gc cả về kt và hình dáng.- Dụng cụ thông thờng không định hình không định kt( dao tiện, phay, bào) thì ss đến độ cx gc chủ yếu là do dao bị mòn. nếu nh gc trên kt có chiều dài lớn (tiện trục dài) thì chi tiết bị côn. Nếu nh gc cả loạt trong một lần điều chỉnh.+ Ngời ta quyết định dao chỉ đợc mòn đến độ mòn cho phép, nếu vợt quá độ mòn này thì phải tháo ra mài lại:< 0,4ct nếu gc mặt phẳng( 1 phía)< 0,2ct nếu gc mặt tròn( 2 phía)- Độ mòn cho phép của daoct - Dung sai của chi tiết gcquan hệ giữa độ mòn của dao và thời gian cắt ( hình vẽ )Quá trình mòn của dao trải qua 3 giai đoạn:(1) Giai đoạn mòn ban đầu(I): Giai đoạn này mòn rất nhanh có lợng mòn Uh, chiều dài cắt Lh Lh = 500 ữ 2000 m(2) Giai đoạn mòn bình th-ờng(II): Quan hệ giữa cờng độ mòn và chiều dài cắt gần nh tuyến tính. Lợng mòn t-ơng đối đợc tính nh sau:== tgLUU220Trong đó:L2 - chiều dài cắt ở gđ (II) tính bằng km, L2 phụ thuộc vào vật liệu làm dao.U2 - cờng độ mòn của dao ở gđ (II)Khi L > 1000 m thì lợng mòn của dao ảnh hởng đến độ cx gc đợc tính theo công thức:10000LUU =àmL - chiều dài cắt tính bằng m và chiều dài này đợc tính tuỳ thuộc vao phơng pháp gcVD: Tiện)(1000mslDL=Để tính cx hơn độ mòn của dao trong quá trình cắt phải kể đến chiều dài cắt ban đầu Lh và cờng độ mòn Uh khi đó tính lợng mòn của dao theo công thức sau:)(100001mLUUUà+=)(10000mLLUUbà+=Lb - chiều dài đ-ờng cắt bổ xung- Việc gá dao lên máy không chính xác cũng ảnh hởng đến độ chính xác gcVD: khi tiện ta phải gá dao sao cho mũi dao ngang tâm ct nếu không sẽ có ss gc(hình vẽ), gá cao hơn hay thấp hơn 1 lợng z thì khi ct đợc gc sẽ có đờng kính D + D khác với D mong muốn:22222zDDD=+vì D nhỏ nên D2/4 càng nhỏ có thể bỏ qua do đó ss đờng kính là D = 2.Z2/DCâu 5: ả nh h ởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia côngTrong quá trình gia công thì HTCN bị nóng lên do ma sát, do nhiệt cắt và do ảnh h-ởng môi truờng xung quanh, các bộ phận bị nóng lên và do sự tản nhiệt không đều giữa các bộ phận dẫn đến ss gc cta) Sai số do biến dạng nhiệt của máyKhi máy làm việc thì nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau có thể chênh lệch từ 100 ữ500 sinh ra biến dạng không đều và gây mất cx cho máy. ảnh hởng đến độ cx gc nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ trục chính, nhiệt tăng làm cho trục chính bị xê dịch dẫn tới chi tiết cũng bị xê dịch khác với vị trí ban đầu gây mất chính xác cho chi tiết gc:- Tiến hành đo độ dịch ngang của chi tiết theo thời gian ta đợc kết quả ( hình vẽ)+ Nếu gá trên 2 mũi tâm thì sau khoảng 4 đến 5 h thì trục chính bị xê dịch 10mà+ Nếu gá trên mâm cặp thì bị xê dịch 17 mà+ Nếu tăng số vòng quay của chi tiết thì độ xê dịch ngang này tỷ lệ với nn - số vòng quayTa thấy trong vòng 4 đến 5 h đầu, biến dạng nhiệt của trục chính theo phơng ngang sẽ sinh ra ss gc cả về kt và hình dáng của ct. Vì vậy để khắc phục điều này ngời ta cho máy chạy không tải một thời gian để cho trục chính ổn định rồi sau đó mới gc. Nhiệt từ bên ngoài truyền vào cũng gây biến dạng nhiệt cho máy nên đối với máy có độ cx cao thì cần đặt trong phòng có điều hoà nhiệt độ.b) Sai số do biến dạng nhiệt dụng cụ cắtTrong vùng cắt hầu hết công cơ học cần thiết cho quá trình cắt đều chuyển thành nhiệt. Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt đợc biểu thị nh sau:( hình vẽ)Ta thấy nhiệt truyền vào phoi , dao, chi tiết phụ thuộc vào tốc độ cắt. Với v = 500 m/ph có tới 99% nhiẹt truyền vào phoi còn nhiệt truyền vào dao chi tiết chi một lợng nhỏ, thông thờng nhiệt truyền vào dao 10 đến 20%. Nhiệt truyền vào dao thì dao giãn nở, mũi dao vơn ra phía trớc làm cho đờng kính ngoài của chi tiết gc bị nhỏ lại và đờng kính lỗ tăng lên. Dao bị giãn nở cho tới khi ở trạng thái cân bằng nhiệt thì nó không giãn nở nữa. Biến dạng dài của dao vơn về phía trớc ở thời điểm bất kì trớc lúc có hiện tợng cân bằng nhiệt là:)(4tCe1LL=Trong đó:LC - biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằngvstFlcL750bpC.).(,=c - hằng số phụ thuộc vào chế độ cắt đợc sử dụng (v = 200m/p; t < 1,5mm; s < 0,2 mm/vg; thì c = 4,5)lp - chiều dài phần công xôn của dao (mm)F - tiết diện của thân dao (mm2)b- độ bền của vật liệu thân dao (kg/mm2)t - chiều sâu cắt (mm)s - lợng chạy dao (mm/vg)v - tốc độ cắt (m/ph)Ngời ta đã nghiên cứu xd đồ thị quan hẹ giữa độ giãn đầu dao với thời gian cắt ( hình vẽ )- Đờng số 2 thể hiện độ giãn đầu dao bị nóng lên hay khi cắt liên tục. Đó là hàm luỹ thừa theo thời gian, ban đầu dao giãn nở nhanh sau đó giãn nở từ từ đến thời điểm Tm2 thì không giãn nở nữa đó là lúc ở trạng thái cân bằng và có độ giãn là LM.- Hiện tợng co lại của đầu dao khi ngừng cắt đợc thể hiện ở đờng số 1. Đó là hàm luỹ thừa theo thời gian, mũi dao co đến thời điểm Tm1 thì ngừng co. Do hệ số tản nhiệt khi co bé hơn khi đốt nóng nên Tm1 > Tm2.- Khi dao cắt không liên tục nghĩa là cắt với thời gian Tmáy sau đó dừng cắt với thời gian Tnghỉ , sau đó lại cắt với thời gian Tmáy. Độ giãn nở của đầu dao và độ co lại đợc thể hiện ở đờng 3. ở đây biến dạng nhiệt ở đầu dao đ-ợc xác định theo công thức gần đúng:L'C= nghiymymCTTTL+ãá.c) Sai số do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công- Khi gc 1 phần nhiệt của vùng cắt truyền vào ct gc làm nó biến dạng dẫn tới ss gc. Nếu ct đợc nung nóng toàn bộ thì ct chỉ bị ss kích thớc nhng nếu nung nóng không đều thì nó còn gây cả ss hình dáng.- Tiến hành đo các điểm khác nhau trên chi tiết khi tiện( hình vẽ), nhiệt độ xung quanh vùng cắt chên lệch nhau từ 100 - 450C. Trờng nhiệt này lại thay đổi liên tục theo chiều mũi dao nên khi gc xong thì ct có hình dạng nh hình b, bề mặ không là mặt trụ mong muốn.- Nhiệt độ ct gc phụ thuộc vào cđ cắt, khi tăng tốc độ cắt thì nhiệt độ giảm còn khi tăng chiều sâu cắt thì nhiệt độ tăng.L u ý: Biến dạng nhiết của ct gc chỉ đối với ct mỏng.Câu 6: Nêu ảnh hởng của rung động hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia côngRung động của HTCN trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám và tăng độ sóng bề mặt, không những làm dao mòn nhanh mà còn làm cho lớp kim loại biến cứng hạn chế khả năng cắt gọt. Rung đông làm cho vị trí tơng đối giữa dao và bề mặt gc thay đổi theo chu kì.Nếu rung động với tần số thấp biên độ lớn thì sẽ sinh ra sóng bề mặt. Còn nếu rung động với tần số cao, biên độ nhỏ thì sẽ tăng độ nhám. Ngoài ra rung động làm chiều sâu cắt, tiết diện phoi, lực cắt thay đổi và sẽ ảnh hởng đến sai số gc/Hiện nay rung động ngời ta chia làm 2 loại: cỡng bức, tự pháta) rung động cỡng bứcNguyên nhân: Do lực kích thích từ bên ngoài truyền vào và nguồn gốc sinh ra các lực có thể là:- Các ct máy, dao cắt, hoặc ct gc quay nhanh nhng không cân bằng- Các ct truyền động trong máy có ss nh bộ truyền bánh răng- Lợng d gc không đều cắt không liên tục- Các bề mặt tiếp xúc có khe hở- Do rung động của máy xung quanh truyền đếnb) Rung động tự phátDo bản thân quá trình cắt tạo ra khi HTCN kém cứng vững, nó đợc duy trì bởi lực cắt, khi ngừng cắt thì rung động này không có. Rung động tự phát gây trở ngại tất lớn đến chất lợng và năng suất gc.Nguyên nhân có thể là:- Do độ không đồng nhất của vật liệu gc- HTCN kém cứng vữngCâu 7: Nêu ảnh hởng sai số gá đặt đến độ chính xác gia côngKhi gc ta phải đặt ct lên máy hoặc đồ gá. Bề mặt ct gc đợc chọn để tiếp xúc với máy hoặc đồ gá đợc gọi là mặt chuẩn. Bản thân việc gá đặt ct gc cũng có ss và ảnh hởng đến độ chính xác gc. ss gá đặt đợc tính theo công thức sau: dgkccgd++=2dg2kc2cdg++=c - ss chuẩn là ss khi chuẩn định vị không trùng với chuẩn ktkc - ss kẹp chặt là ss lợng biến dạng của ct do lực kẹp gây rađg - ss đồ gá là ss do chế tạo đồ gávà ss do lắp đặt điều chỉnh đồ gá lên máyCâu 8: Nêu ảnh hởng do phơng pháp đo và dụng cụ đo đến độ chính xác gia côngTrong quá trình chế tạo ct thì việc đo lờng kiểm tra không thể thiếu. Nó đợc thực hiện khi gc ct ở từng nguyên công hay từng bớc và nó đợc thực hiện khi kiểm tra lần cuối để nghiệm thu sản phẩm. Khi kiểm tra nh vậy cần phải có dụng cụ đo và phơng pháp đo. Nếu dụng cụ và phơng pháp đo sai thì gây nên ss gia công.- Ss dụng cụ đo truyền cho chi tiết gc: Mỗi dụng cụ đo có 1 phạm vi kiểm tra nhất định, nếu ta sử dụng dụng cụ đo không đúng phạm vi thì cũng gây ss.- Ss của phơng pháp đo: Tr-ớc khi đo ta phải đặt dụng cụ đo vào vị trí cần thiết nếu ta đặt không đúng sẽ gây ss gc. Điều chỉnh áp lực đo không đúng cũng gây ss gc.Vì vậy để khắc phục ss này ta phải chọn dụng cụ đo t-ơng xứng với độ chính xác kích thớc cần đo và phơng pháp đo thận trọng cho đúngCâu 9: Nêu phơng pháp xác định độ chính xác gia công bằng thống kê xác suấtPhơng pháp này áp dụng cho sx hàng loạt với điều chỉnh sẵn dao đạt kích thớc. Để thực hiện đợc theo pp này ta phải cắt thử một loạt ct có số lọng đủ lớn với n = 60 ữ100 ct trong 1 lần điều chỉnh sau đó thực hiện theo thứ tự sau:- Đo tất cả kích thớc đạt đợc của từng ct: L1; L2; L3 . Ln- Tìm ra kích thớc lớn nhất và nhỏ nhất của cả loạt- Chia khoảng giới hạn lớn nhất, nhỏ thành một số khoảng. Số khoảng này > 6. Xác định số chi tiết trong mỗi khoảng m1, m2, m3 . mi - Xây dựng đờng cong thực tế với trục hoành là kích th-ớc, trục tung là tần suất mi/n (hình vẽ)- Xây dựng đờng cong lý thuyết+ Qua thực nghiệm thấy rằng độ phân tán của các kt khi điều chỉnh dao một lần tuân thủ đúng đờng cong chuẩn với phong trình là: ( )22221LLiey= - là phơng sai của đờng cong phân bốLi - kích thớc đạt đợc của từng chi tiếtL - kích thớc trung bình cả loạt chi tiếtn - số lợng chi tiết của cả loạt trong 1 lần điều chỉnh( )nLLn1i2i== Từ đờng lý thuyết ta nhận thấy rằng trong khoảng 3 thì đờng cong gần sát với trục hoành và giới hạn tới 99,73% toàn bộ diện tích đờng cong vì vậy ngời ta chỉ khảo sát trong vùng 3 và chịu một ss 0,27% số chi tiết không đợc khảo sát. Vì vậy để thực hiện đợc pp thống kê xác suất này thì ngời ta cắt thử đo các giá trị kích thớc, tính Li, ,L từ đó vẽ đờng cong lý thuyết và sau đó đặt trung tâm dung sai vào đờng cong để xem xét độ chính xác của pp gia công. Sẽ xảy ra các trờng hợp sau:( hình vẽ)+ Trung tâm phân bố kích thớc trùng với trung tâm dung sai. Những chi tiết nằm trong phần gạch gạch là phế phẩm, để tính ra đợc ss % chi tiết đạt yêu cầu ta chỉ việc lấy 2 lần tích phân đờng cong với điều kiện trong khoảng 2x0, mà số % chi tiết đạt yêu cầu chính là thể hiện biên độ chính xác ủa pp gc+ Trung tâm phân bố không trùng với trung tâm dung sai. Xác định số % ct đạt yêu cầu thì ta phải tính tích phân đờng cong từ 0 đến A cộng với tích phân đoạn từ 0 đến B.Câu 10.Khái niệm về điều chỉnh máy. Cách thực hiện khi điều chỉnh máy?Để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công cần phải tiến hành điều chỉnh máy. Đây là quá trình chuẩnbị, gá đặt dụng cụ cắt, đồ gá và các trang thiết bị công nghệ khác lên máy, xác định vị trí tơng đối giữa dụng cụ và mặt cần gia công nhằm giảm bớt các sai số gia công, đạt đợc các yêu cầu đã cho trên bản vẽ.- Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ độ chính xác yêu cầu đạt đợc bằng phơng pháp rà gá và cắt thử.- Trong SX hàng loạt trở lên thì độ chính xác gia công nhận đợc bằng phơng pháp tự động đạt kích thớc nhơ điều chỉnh sẵn vị trí của dao so với bề mặt cần gia công. Nhiệm vụ điều chỉnh máy lúc này là :+ Gá đặt đồ gá và dụng cụ cắt vào vị trí có lợi nhất cho điều kiện cắt gọt+ Đảm bảo đúng vị trí tơng đối của dụng cụ cắt so với bề mặt cần cắt để chỉ cần cắt 1 lần là xong.+ Xác định chế độ làm việc cho máy hay xác định chế độ cắt để vận hành máy Hiện nay các phơng pháp hay điều chỉnh nhất là :- Điều chỉnh tĩnh.- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calíp làm việc.- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng. Điều chỉnh tĩnh là gá dụng cụ cắt theo calip làm việc hoặc theo dỡng mẫu trên máy cha chuyển động hoặc khi cha cắt. Kích thớc của calip (d-ỡng,mẫu) phải phù hợp với kích thớc của chi tiết cần giacông. Khi điều chỉnh ta chỉ việc lắp calip, dỡng mẫu vào vị trí của chi tiết sẽ gia công, sau đó dịch chuyển dụng cụ cắt vào sát mặt của calip (dỡng) rồi kẹp chặt dụng cụ lại. Khi cắt sau này chỉ việc cho dao chạy Sd. Phơng pháp này cho độ chính xác không cao vì hệ thống công nghệ sẽ còn bị biến dạng đàn hồi do lực cắt và do nhiệt cắt gây ra. Ngoài ra vị trí của dao và mặt gia công còn bị thay đổi do khe hở của ổ trục chính và do độ nhám bề mặt vì vậy để bù lại lợng thay đổi kích thớc này thì kích thớc điều chỉnh tính toán phải thoả mãn công thức sau : Lđctính = Lđcct bs Lđctính - Kích thớc điều chỉnh tính toán,Lđcct - Kích thớc thực của chi tiết gia công nhận đợc sau khi điều chỉnh máy,Lđcct =2minmaxLL + ;Lmax : Kích thớc lớn nhất ghi trên bản vẽ,Lmin : Kích thớc nhỏ nhất ghi trên bản vẽ.bs - lợng bổ xung cho biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ cho độ nhấp nhô bề mặt của chi tiết gia công và khe hở của ổ trục chính.- Khi gia công mặt 1 phía ( không đối xứng ) :bs = 1 + 2 + 3- Đối với mặt đối xứng :bs = 2.( 1 + 2 + 3 )1 - Lợng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ khi chịu lực,1 =JPyPy Phản lực pháp tuyến của lực cắt ( kN hoặc kG )J - Độ cứng vũng của hệ thống công nghệ ( kN/m , kG/mm )2 - Chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công , 2 = Rz .3 khe hở bán kính của ổ đỡ trục chính máy , tuỳ thuộc vào từng loại máy.VD : Máy tiện 3 =(0,01 0,04 )Qua thí nghiệm thực tế ngời ta thấy rằng sai số của bs có thể đạt tới 50% giá trị bản thân nó.Ch ơng IV : Chuẩn . Câu1. Khái niệm về chuẩn và nêu các loại chuẩn?1. Khái niệm:Khi gia công cơ 1 sản phẩm cơ khí hay 1 chi tiết máy cần đảm bảo những yêu cầu về chất lợng sản phẩm, về năng suất và giá thành.Mỗi chi tiết máy khi đợc gia công cơ thờng có các dạng bề mặt nh: mặt cần gia công, mặt dùng để định vị, mặt để kẹp chặt, mặt dùng để đo lờng và có cả mặt không cần gia công.Để xác định vị trí tơng quan giữa các mặt của 1 chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau thì ngời ta đa ra khái niệm Chuẩn Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đờng hoặc điểm của 1 chi tiết mà căn cứ vào đó ngời ta xác định vị trí của các bề mặt, đờng hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác.Việc xác định chuẩn của nguyên công gia công cơ chính là việc xác định vị trí tơng quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.Trong gia công bề mặt đợc chọn để định vị chi tiết gia công đợc gọi là chuẩn.2. Phân loại chuẩn:Do mục đích và yêu cầu sử dụng chuẩn đợc chia ra làm nhiều loại:a. Chuẩn thiết kế:Chuẩn thiết kế là chuẩn đợc dùng trong quá trình thiết kế chi tiết máy. Chuẩn thiết kế đợc hình thành khi lập các chuỗi kích thớc trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hoặc chuẩn ảo.b. Chuẩn công nghệ: là chuẩn dùng để cho gia công, lắp ráp và kiểm tra.b1. Chuẩn gia công: là chuẩn dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đờng hoặc điểm của chi tiết gia công.Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực.Chuẩn gia công có thể trùng với mặt tỳ của chi tiết lên máy hoặc đồ gá gọi là chuẩn định vị tỳ, không trùng với mặt tỳ của chi tiết lên máy hoặc đồ gá gọi là chuẩn không tỳ.Chuẩn gia công còn đợc chia ra: chuẩn thô và chuẩn tinh.- Chuẩn thô: là những bề mặt đợc dùng làm chuẩn mà những bề mặt đó cha đợc qua gia công.Quy ớc: Những bề mặt đã qua gia công sơ bộ ở nơi khác đợc chọn làm chuẩn chuyển đến nơi mới thì cũng coi nh bề mặt đó là chuẩn thô.- Chuẩn tinh: là những bề mặt đợc chọn làm chuẩn mà những bề mặt đó đã qua gia công rồi. Chuẩn tinh cũng đ-ợc chia làm 2 loại:+ Chuẩn tinh chính: là những bề mặt đợc chọn làm chuẩn mà bề mặt đó đã qua gia công rồi vừa dùng để định vị khi gia công vừa dùng để lắp ráp sau này khi chi tiết làm việc+ Chuẩn tinh phụ: là bề mặt đã qua gia công dùng làm chuẩn nhng chỉ dùng để gia công mà không có giá trị gì khi lắp ráp.b2. Chuẩn lắp ráp: là chuẩn dùng để xác định vị trí tơng quan của các chi tiết khác nhau của 1 bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp cũng có thể trùng với mạt tỳ của lắp ráp cũng có khi không.b3. Chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lờng): Là chuẩn mà căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thớc về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết đó. Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra không trùng nhau và có khi hoàn toàn trùng nhau.Câu2:Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết. Cho VD ?Muốn gia công đợc bất kỳ 1 CTM nào đó thì ta phải thực hiện gá đặt chi tiết lên máy hay đồ gá. Quá trình gá đặt bao gồm 2 quá trình: định vị chi tiết và kẹp chặt chi tiết.- Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tơng đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt trớc khi gia công.VD: Cần gia công mặt B đạt kích thớc H:So với B thì ta thực hiện lấy mặt A làm chuẩn định vị bằng cách cho mặt A tì lên bàn máy sau đó điều chỉnh dao cách mặt bàn máy 1 l-ợng H rồi thực hiện chạy dao S ta sẽ cắt đợc mặt B có kích thớc H mong muốn. Việc đặt mặt A của chi tiết lên bàn máy nh vậy gọi là định vị chi tiết.- Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của các ngoại lực nh lực cắt, momen cắt trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không bị rời khỏi vị trí đã đ-ợc định vị. VD: Gá đặt trên mâm cặp 3 chấuChú ý: Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trớc rồi mới đến quá trình kẹp chặt, không bao giờ xảy ra đồng thời.Định vị cùng với kẹp chặt đ-ợc gọi là gá đặt chi tiết. Gá đặt chi tiết hợp lý là 1 trong những vấn đề cơ bản của việc thiết kế quy trình công nghệ gia công 1 chi tiết nào đó. Vì gá đặt hợp lý bảo đảm đợc độ chính xác gia công tạo điều kiện thuận lợi cho công nhân thực hiện gia công nhằm nâng cao năng suất. Câu 3 thế nào là ph ơng pháp rà gá cắt thử và ph - ơng pháp tự động đạt kích th ớc a> Phơng pháp rà gá : Theo phơng pháp này thì ngời công nhân dùng mắt thờng cùng với các dụng cụ nh bàn rà , đồng hồ hoặc hệ thống kính quang học để xác định vị trí chi tiết so với máy hoặc dao cắt Cần gia công lỗ d(o2) lệch so với mặt ngoài D1(O1)-rà gá trên mâm cặp 4 chấu không tự định tâm -Điều chỉnh các chấu để đa tâm O2 trùng tâm máy Có khi trớc khi rà gá ngời ta thực hiện vạch đờng dấu đại diện cho mặt gia công và sau đó phải rà gá để đờng dấu đó song song với phơng chạy dao , khi cắt cắt đến đ-ờng vạch dấuPhơng pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ khi không có đồ gá chuyên dùng Phơng pháp tự động đạt kích thớc : theo phơng pháp này chi tiết gia công phải đợc định vị để bề mặt cần gia công có vị trí xác định so với con dao hoặc so với máy sau đó gia công song chi tiết này ta lắp phôi khác vào . Cứ nh vậy trong 1 lần điều chỉnh ta cắt đợc n chi tiết có cùng 1 kích thớc Ta cần gia công mặt bậc trên chi tiết có kích thớc a so mặt đáy A kích thớc b so với mặt bên B . Ta thực hiên lấy mặt A là mặt định vị và cho nó tỳ lên các chốt tỳ định vị dới . Dùng mặt bên B cũng là mặt định vị cho nó tỳ vào chốt tỳ định vị bên sau đó điều chỉnh sao cho đờng sinh dới cách mặt đầu của chốt tỳ định vị dới 1 lợng a . sao cho mặt đầu dao cách mặt đầu của chốt tỳ bên 1 l-ợng là b . sau đó cho bàn máy mang chi tiết chạy dao s thì ta cắt đợc mặt bậc có kích thớc a và b . sau khi gia công xong tháo chi tiết ra lắp vào phôi khác vào và quá trình lặp đi lặp lại sẽ đ-ợc các chi tiết tiếp theo . ta phải thiết kế đồ gá cho từng loại kích thớcCâu 4 Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết và ứng dụng của nó Vật rắn tuyệt đối trong không gian 3 chiều có 6 bậc tự do chuyển động :ox , oy, oz . muốn cố định vị trí của vật rắn trong không gian ta phải khống chế các bậc tự do này . trong gia công chi tiết máy coi chi tiết nh vật rắn tuyệt đối , việc định vị chi tiết gia công để nó có vị trí chính xác định so với dao hoặc máy thì cũng chính là khốgn chế các bậc tự do của chi tiết trong không gianThực hiên hạn chế chuyển động tự do cho chi tiết nh sau mặt xoy cho tỳ vào mặt đáy hộp hạn chế 3 bậc tự do oz , ox, oyMặt oyz khống chế 2 bậc tự do bằng cách cho tỳ mặt bên hộp vào mặt yoz khống chế oz, ox. Mặt oxz khống chế 1 bậc oyTrong gá đặt chi chi tiết gia công thì ngời ta áp dụng nguyên tắc điểm này để định vị chi tiết g/c . tuy nhiên không nhất thiết lúc nào ở nguyên công nào cũgn cần khống chế hết 6 bậc tự do mà tuỳ yêu cầu của từng nguyên công mà ta chỉ cần khống chế 5,4,3 bậc tự do Chỉ cần khống chế 3 bậc tự do là đủ Khống chế 4 bậc tự doNếu nh trục này đã có 1 rãnh đợc gia công trớc đó thì khi đó fải khống chế góc xoay của chi tiết 6 bậccó khi kết hợp các mặt để định vịkhi định vị cần chú ý đến các vấn đề sau: kích thớc của khối v đợc coi là dài hay ngắn , các chốt đợc gọi là dài hay ngắn tuỳ thuộc vào diện tích tiếp xúcgiữa mặt định vị chi tiét và đế định vịtrờng hợp 1 bậc tự do bị khống chế quá một lần gọi là siêu định vị , siêu định vi là điều cấm kỵ trong thiết kế công nghệCâu 5 cách tính sai số gá đặt khi gia côngMột trong những nguyên nhân gây sai số gia công là sai số gá đặt . sai số gá đặt tính theo công thức; dgkccgd++=222dgkccgd++=Trong đó clà sai số chuẩn , kc là sai số kẹp chặt, đg là sai số đồ gá1> tính sai số kẹp chặt kc ; là lợng chuyển vị của chuẩn gốc chiếu trên phơng kích thớc thực hiện do lực kẹp không đều gây rakẹp chi tiết với lực kẹp W . nhng khi lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax làm cho chi tiết chuyển vị lún xuống ymin ymax dẫn đến kích thớc không còn nh mong muốn mà từ Hmin Hmax cho nên sai số kẹp chặt gây ra sai số kích thớc .kc = (ymax- ymin )cos. là góc tạo bởi giữa phơng của kích thớc và đờng kẹp chặt . sự dịch của điểm gốc là do lực kẹp làm biến dạng hay lún bề mặt chi tiết . còn mặt của đầu định vị không lún do đợc tôi . = thc nghiệm ngời ta đã xác định đợc quan hệ độ biến dạng và áp lực y=cqn trong đó c là hệ số fụ thuộc vật liệu và tình trạng bề mặt tiêp xúc . áp lực q là áp suất trên bề mặt tiếp xúc . n là số mũ2 > Sai số đồ gá đg : là sai số do chế tạo đồ gá không chính xác . sai số do đồ gá bị mòn trong quá trình làm việc và sai sốdo lắp đặt điều chỉnh đồ gá không chính xác ldMctdg++=trong đó ct là sai số do chế tạo đồ gá không chính xác . để khắc phục sai số này thì khi chế tạo đồ gá ngời ta lấy cấp chính xác chế tạo đồ gá cao hơn từ 1đến cấp so cấp chính xác của bề mặt cần gia công của chi tiết trên đồ gá M Là sai số đồ gá bị mòn trong quá trình đồ gá làm việc để khắc phục độ mòn này ngời ta tính mòn đồ gá Nu=(àm)trong đó là hệ số fụ thuộc vào tình trạng tiếp xúc và điều kiện tiếp xúc của đồ gá đối mặt định vị của chi tiết g/c n:số lần tiếp xúc của chi tiết g/c lên đồ gá hay số chi tiết g/c trên đồ gá . độ mòn này không vợt quá độ mòn cho phép ldlà sai số do lắp đặt điều chỉnh đồ gá lên máy không chính xác c >sai số chuẩn c là sai số phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích th-ớc và có trị số = lợng biến động của gốc kích thớc chiếu trên phơng kích thớc thực hiện Cần gia công mặt B lấy mặt A định vị để lấy kích thớc mặt dới là a thì trong trờng hợp này sai số chuẩn của ca=0 vì gốc kích thớc của a trùng với mặt định vị A Còn trờng hợp hình b . định vị mặt A để g/c mặt B nhng mặt Blấy kích thớc so mặt C để đó là kích thớc c . trong trờng hợp này sai số cc = trong đó là dung sai của kích thớc h do nguyên công trớc tạo ra . nghĩa là gốc kích thớc mặt C không trùng mặt định mặt định vị A thì có sai số chuẩn Cách tính sai số chuẩn : thực chất của việc tính sai số chuẩn là giải chuỗi kích th-ớc mà kích thớc cần đạt khi g/c là khâu khép kín của chuỗi kích thớc công nghệ chuỗi đó đợc hình thành trong 1 nguyên công hay một số nguyên công gọi x1,x2, x3 .xn là các kích thớc thay đổi trong chuỗi . gọi a1,a2,a3, an là những kích thớc thay đổi trong chuỗi . gọi L là kích cần đạt của nguyên công thì L= ( x1,x2, x3 .xn, a1,a2,a3, an) Tính sai số chuẩn cho kích thớc L đợc kí hiệu c của L là tìm lợng biến động của nó khi kích thớc liên quan biến đổi . gọi lợng biến động của kích thớc L là L thì L đợc xây dựng bằng tổng các l-ợng biến động của các kích thớc lien quan thay đổi và tìm nó bằng cách vi fân hàm L= +11xx+22xx+33xx nnxx+ 0L=inxxx=11trong thực tế ngời ta có 2 phơng pháp để tính cl Phơng pháp cc đại cực tiểu cl= L = inxxx=11Phơng pháp xác xuất cl=2221iiniikx= trong đó ki hệ số fụ thuộc vào qui luật fân bố của kích thớc ki=1ữ1,5 nếu phân bố của kích thớc theo đờng cong chuẩn thì ki=1Câu 6: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô: Chuẩn thô là những bề mặt đợc dùng làm chuẩn mà bề mặt đó cha đợc qua gia công.Quy ớc: Những bề mặt đã qua gia công sơ bộ ở nơi khác đợc chọn làm chuẩn, khi chuyển đến nơi mới thì cũng coi nh bề mặt đó là chuẩn thô.Câu 7: Những điều cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh:Chuẩn tinh: là những bề mặt đợc ding làm chuẩn mà bề mạt đó đã đợc qua gia công rồi. Trong chuẩn tinh đợc chia ra làm 2 loại:- Chuẩn tinh chính: là những bề mặt đợc ding làm chuẩn đã qua gia công rồi, vừa ding để định vị khi gia công, vừa ding để lắp ráp sau này khi chi tiết làm việc Vd: Chi tiếtbánh răng, lỗ A cừa ding làm chuẩn để gia công trớc khi cắt răng, vừa ding làm chuẩn để gia công lúc cắt răng. Sau này chính lỗ A đợc nắp lên trục để thực hiện choc năng của nó khi làm việc thì lỗ A đó đợc gọi là chuẩn tinh chính,- Chuẩn tinh phụ: là bề mặt đã qua gia công ding làm chuẩn, nhng chỉ dung khi gia công mà khuônông có giá trị khi nắp ráp. Vd: Để thuận lới cho việc gia công thì ngời công nghệ thực hiện gia công 1 lỗ chuẩn. Nó đợc ding định vị chi tiết pittông ở những nguyên công. Lỗ này khuônông hề có giá trị để nắp ráp pittông lỗ đợc gọi là chuẩn tinh phụ.Ch ơngV Câu 1: Nêu các ph ơng pháp gia công chuẩn bị phôi:a) Làm sạch phôi: Thờng áp dụng cho loại phôi rèn dập, đúc. Nội dung làm sạch là loại trừ các lớp cắt bị cháy trên bề mặt của phôi đúc, loại trừ các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt của phôi rèn, loại trừ các ba via trên bề mặt của phôi rèn dập, và tạo nên bề mặt phôi sạch sẽ để dễ cắt gọt và đỡ mòn dao khi cắt. Biện pháp: - Nếu sản xuất nhỏ đơn chiếc thờng dùng dụng cụ đơn giản nh chổi sắt, bàn chảI sắt, búa tác dụng lên bề mặt của phôI để các bề vảy trên bề mặt bong ra.- Với chi tiết nhỏ, sản lợng lớn, ng-ời ta cho vào thùng quay để các chi tiết va đập vào nhau, làm sạch cho nhau.- Sản xuất hàng loạt: Thực hiện làm sạch có thể bằng phun cát + nớc lên bề mặt làm sạch.- Có thể ding ngọn lửa hoặc màI để làm sạch.b) Nắn thẳng phôI: là phơng pháp cần thiết cho những phôI dàI và cho những phôI sau khi nhiệt luyện bị biến dạng. Nắn thẳng phôI làm cho phôI hết bị cong.Biện Pháp:- Nắn bằng búa tay: Dùng mắt thờng để ngắm phôI xem chỗ nào bị cong rồi dùng búa đập cho hết bị cong. Đây là phơng pháp thủ công nhất, nhng tiện lợi nhất, nó cho năng suet và độ chính xác kém, phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm.- Nắn bằng cách ép:PhôI gá trên hai mũi tâm hoặc khối V nh hình vẽ để nắn thẳng đợc ta đa chỗ cong vào chỗ vit me rồi nắn tay quay vít me tác dụng một lực vào phôI, làm cho phôI thẳng ra. Có thể thay trục vít me bằng trục thuỷ lực.- Nắn trên máy tiện: PP này chỉ ding với phôI nhỏ.- Nắn phôI trên máy chuyên ding: Gồm thing quay số 7 trong thing này đặt 3 cặp con lăn 1,2,3 các con lăn có biên dạng là hypebolloit tròn xoay và các trục của nó đặt nghiêng một góc sao cho đờng sinh của chúng là đờng thẳng. Các cặp con lăn này tong cặp một đợc đặt chéo nhau chúng vừa quay theo thing và vừa quay theo quanh tâm của chúng để nắn thẳng phôI và dẫn phôI đi. Thùng 7 quay đợc nhờ bộ truyền bánh răng 6, PhôI 8 đợc đặt giữa các cặp con lăn nhờ hai xe nhỏ số 5 và 9 ở 2 đầu. Khoảng cách giữa các con lăn có thể đIều chỉnh đợc tuỳ theo đIều kiện của phôi. Bằng PP này có thể nắn đợc phôI có đơừng kính từ 25-150mm, tốc độ nắn đạt từ 0,8-1,6 m/ph. PP này rất năng suet nhng máy rất cồng kềnh, tố diện tích.- Nắn trên bàn cán phẳng: Thực hiện trên máy cán ren bàn phẳng. Cho bàn trên chạy với vận tốc V làm cho phôI quay và nắn thẳng ra, PP này chỉ nắn cho phôI ngắn.c) Cắt đứt phôI: là một nội dung của công việc chuẩn bị phôI, nhiệt độ của nó gồm cắt phôI thanh thành các đoạn thẳng phù hợp với chiều dàI của tong chi tiết gc hoăcj phù hợp với bội số chiều dàI của chi tiết gia công. Có thế cắt các đậu ngót và đậu rót.Biện pháp- Cắt bằng ca tay: Là PP ding ca sắt và cắt bằng tay. PP này cho năng xuất và độ chính xác thấp, tốn sức, tuy nhiên mạch ca hẹp, đỡ tốn vật liệu. PP này khuônông đòi hỏi nhiều thiết bị.- Cắt bằng ca cần: là PP cắt trên máy ca đI lại, PP này đợc ding rất phổ biến trong các nhà máy cơ khí vì nó dễ sử dụng, một công nhân có thể sử dụng nhiều máy; mạch ca tơng đối hẹp 1-2,5mm ding lỡi ca máy. PP này thích hợp cho những xí nghiệp quy mô sản xuất nhỏ và vừa.- Cắt bằng ca đĩa: Dùng lỡi cắt ca hình đĩa có đờng kính: D=235-2000mm; chiều dày từ 3-15mm. Để thực hiện cắt phôI nh hình vẽ: PhôI đợc gá trên khối Vvà phảI đ-ợc kẹp chặt. Để tăng năng xuất gá nhiều phôI nh hình vẽ. Khi cắt dao quay liên tục và tiến S để cắt. Biện pháp tiến S có 2 cách: + Tiến S khuônông đổi: Dao tiến vào tâm phôI thì tiết diện cắt càng tăng, nhng qua tâm phôI tiết diện cắt giảm dần + Tiến S thay đổi: Mục đích là để phát huy hết công suet của máy; nghĩa là lúc đầu dao cắt tiết diện nhỏcho chạy dao nhanh càng vào tâm phôI diện tích lớn cho S chậm dần. Từ tâm phôI trở ra diện tích căt giảm dần cho dao chạy nhanh dần. Công suet cắt bằng hằng và phảI có cơ cấu chạy dao bằng thuỷ lực.- Cắt bằng bánh ma sát: Dụng cụ là đĩa phảng dày 1,5-3mm đờng kính từ 300-1500 mm. Trên chu vi của đĩa đợc tạo nhám để tăng ma sát. khi cho đĩa quay và tiếp xúc với phôI sẽ sinh ra lợng nhiệt rất lớn làm cho Kim loại của phôI nóng chảy và cắt đứt. Trong khi đó tới dung dịch làm lạnh hoặc cho đĩa ngâm một phần vào n-ớc. ở PP này vật liệu dụng cụ cắt có thể mềm hơn vật liệu phôI NgoàI các PP cắt trên trong thực tế còn có nhiều PP khác nữa: cắt bằng ca đai, ca xích, cắt bằng tiện.d) Gia công lỗ tâm: Lố tâm là chuẩn tinh phụ thống nhất đối với chi tiết dạng trụcYêu cầu của lỗ tâm:- Lỗ tâm phảI đủ diện tích để làm mặt tựa vững chắc của chi tiết.- Lỗ tâm phảI nhẵn bang để giảm ma sát tiếp xúc giữa lỗ tâm và mũi tâm.- Hai lỗ tâm phảI nằm trên cùng đ-ờng tâm.Biện pháp:- Với sản xuất nhỏ đơn chiếc: việc g/c lỗ tâm có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy khoan. Thờng ding trên máy tiện vạn năng với trình tự công nghệ nh sau: g/c tong đầu của 1 trục, đầu tiên gá trên mâm cặp 3 chấu: xén đầu và khoan tâm. Sau đó trở đầu và g/c nốt đầu còn lại. PP này có u việt là g/c thuận tiện; trục lỗ tâm vuông góc với mặt đầu, tuy nhiên độ đồng tâm của 2 lỗ tâm không cao.- Với các chi tiết lớn phay 2 đàu trục ròi lấy dấu 2 lỗ tâm sau đó khoan 2 lỗ tâm trên máy khoan cânf hay máy khoan đứng- Với SX lớn thì thực hiện g/c lỗ tâm và khoan tâm trên máy chuyên ding.Câu 2: Khả năng công nghệ của ph ơng pháp tiện: Bằng phơng pháp tiện có thể g/c đợc mặt trụ trong, ngoàI, mặt đầu, mặt định hình tròn xoay, mặt côn trong, côn ngoàimặt ren trong , ren ngoàI thể hiện bằng sơ đồ cắt:Bằng phơng pháp tiện độ cx g/c đạt đợc tuỳ theo mặt g/c là mặt ngoàI, hay mặt trong, hay mặt ren mặt định hình cụ thể sau:Dạng bề mặt g/cĐộ cxĐộ nhám (àm)RzRaTiện ngoàI thô13-1280 -Bán tinh11-940-20-Tinh 8-7 - 2.5Tinh mỏng7-6 - 1.25-0.63Tiện trong thô13-1280-40-Bán tinh11-1040-20Tinh 9-9 - 2.5-0.63Tinh mỏng6-5 - 0.32-0.08Khi tiện ren độ cx đạt cấp 7; độ nhẵn bang Ra=2,5(àm).Nhìn chung phơng pháp tiện cho năng suet thấp. Khi g/c ngời thợ luôn phảI chú ý tới vùng g/c.Câu3: Chuẩn và các ph ơng pháp gá đặt khi tiện:Khi tiện có các phơng pháp chọn chuẩn:- Để g/c mặt ngoài Chuẩn có thể là mặt ngoài, cũng có thể là mặt ngoài + mặt đầu, chuẩn cũng có thể là mặt trong công mặt đầu; 2 lỗ tâm ở 2 đầu.- Để g/c mặt trong: Chuẩn có thể là mặt ngoàI hoặc mặt ngoài + mặt đầu hoặc mặt trong.- Để g/c những chi tiết không tròn xoay: Có đồ gá chuyên ding. Có các cách gá đặt nh sau:a) Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. - Định vị bằng mặt ngoài để g/c mặt ngoài. - Định vì mặt ngoài + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt đầu. - Định vị mặt trong + mặt đầu để g/c mặt ngoài hoặc mặt trong.Cách định vị nhanh chóng nhng chỉ tiện chi tiết có l/d< 5.b) Gá trên mâm cặp 3 chấu + 1 chống tâm: g/c mặt ngoài ren rãnh; một đầu kẹp chặt, một đầu chông mũi tâm. Để g/c những chi tiếtcó tỉ lệ l/D >5.c) Gá trên 2 mũi tâm: ding để g/c những chi tiết có l/D >5. G/c mặt ngoàI, ren rãnh. PhảI có tốc kế truyền chuyển động quay sang chi tiết gia côngVới 2 cách gá đặt nh trên mũi tâm sau có thể tĩnh hoặc quay theo chi tiết. Nh-ng khi tốc độ vòng n 500 v/ph dùng mũi tâm quayKhi l/d 10-12 : chi tiết thuộc loại dài, kém cứng vững dùng luy net đỡ vào chi tiết để làm tăng cứng vững cho chi tiết g/c.e) Gá trên mâm cặp 4 chấu: Không tự định tâm trên đó có 4 chấu đợc điều chỉnh độc lập nhau có thể điều chỉnh từng chấu để đa tâm cần g/c về tâm máy. Có thể gá đợc các chi tiết không tròn xoay những chi tiết cần g/c lệch tâm so với mặt định vịf) Gá trên các mũi tâm và trục tâm: Gá vào mép lỗ của những chi tiết bạc và ống lớn, mũi tâm có răng không cần tốc kế để truyền chuyển động quay cho chi tiết. Chi tiết g/ckẹp chặt với trục gá thành 1 khối, sau đó cả trục gá mang ctgc đợc gá trên 2 mũi tâm. thờng 0 [...]... mức chi tiết máy không còn hoạt động đ- ợc nữa đợc biểu diễn qua đồ thị nh sau. Để thấy rõ ả/hởng của độ nhám tới thời gian làm việc của chi tiết máy ngêi ta tiÕn hµnh thÝ nghiƯm nh sau: LÊy 3 cặp chi tiết máy a,b,c đợc chế tạo = 1 vật liệu cùng 1 f 2 gia công nhng chế tạo sao cho độ nhám bề mặt của chúng : V a > V b > V c .Sau đó đem thử độ mòn của 3 cặp chi tiết máy này theo t... hoàn thiện vì nó có lỡi cắt ngang và tiết diện mảnh ,yếu. - Có sai số do chế tạo và mài lại mũi khoan sinh ra : +)Do chế tạo: để tiÕt kiƯm vËt liƯu vỊ c«ng nghƯ vËt liƯu ngêi ta làm nh sau: Phần thân :vật liệu thờng thép 45. Phần cắt : thép gió. Hàn hai phần lại với nhau Xảy ra độ không đồng tâm giữa hai phần .Chế tạo mũi khoan có độ côn ngợc : càng về chuôi đờng kính càng nhỏ.Vì vậy... chi tiết nào đó đối với 1 nhà máy hoàn toàn mới .Trong tr- ờng hợp này ta xác định ra số máy ,số loại máy để mua về và lắp đặt cho nhà máy trong trờng hợp này việc chọn máy để gia công của các nguyên công đợc tự do hơn - TH2: Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết nào đó của 1 nhà máy đang sx mặt hàng # thì trong trờng hợp này việc chọn máy gia công của các nguyên công... đó khi khoan ta chỉ cần điều chỉnh mũi khoan lọt vào bạc dẫn thì sẽ khoan đợc lỗ đúng yêu cầu bao nhiêu bạc dẫn là bấy nhiêu lỗ cần gia công Bạc dẫn có 3 loại : Bạc dẫn cố định: đợc dùng khi chỉ cần khoan Bạc dẫn thay thế : khi khoan xong phảI khoét thay bạc dẫn tơng ứng với kích thớc dao khoét Bạc thay thế nhanh:tác dụng nh bạc dẫn thay thế Câu12: Khả năng công nghệ và biện pháp công... toán thiết kế những trang thiết bị để tạo đk cho việc chế tạo sp một cách năng xuất và giá thành hạ nhất .Giai đoạn này chiếm thời gian có khi hàng tháng hàng năm tuỳ theo mức độ phức tạp sp mà một trong những việc rất quan trọng của việc chuẩn bị sx là thiết kế quá trình công nghệ gia công từng chi tiết của sp .để thiết kế quá trình công nghệ chế tạo máy nào đó thì có 2 cách thực hiện : -... : - ngời cán bộ công nghệ với những dụng cụ tính và thớc vẽ :thiết kế bằng tay - ngời cán bộ công nghệ cùng với trợ giúp bằng máy tính là thiết kế bằng máy thiết kế quá trình công nghệ là lập nên những tài liệu văn kiện hớng dẫn công nghệ gia công chi tiết máy ,lập các chỉ tiêu kỹ thuật và điều hành sx khi thiết kế quá trình công nghệ có nhiều phơng án nh- ng phảI biết chọn lấy 1 ph- ơng... rung động Máy : Doa có thể thực hiện trên máy doa , máy khoan, máy tiện Rỏ vanve, phay Tốc độ cắt : v= 8 ữ 10m / p, lợng chạy dao lớn: S =0,5 ữ3,5 ( mm / v ) Chiều sâu cắt nhỏ Doa thô: lợng d cắt 0,25 ữ0,5mm Doa tinh: 0,05 ữ 0,15 mm Vì lợng d của dao nhỏ nên không sửa đợc sai số về vị trí tâm lỗ và sai số hình dáng hình học do nguyên công trớc để lại - Biện pháp công nghệ doa máy , doa... hình dáng hình học do nguyên công trớc để lại - Biện pháp công nghệ doa máy , doa tay: + Doa máy : Là pp doa mà dao đợc lắp lên máy để gia công . Doa máy có 2 cách : cỡng bức và tự lựa. ã Doa cỡng bức : là pp doa máy mà dao doa đợc lắp cứng với trục chính của máy , hoặc doa theo bạc dẫn . Với pp này thờng xảy ra hiện tợng lay rộng lỗ ( lỗ gia công đợc lớn hơn... đặt chi tiết máy ở từng nguyên công và lập sơ đồ nguyên công. 5.Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi. 6.Chọn máy để gia công cho nguyên công dựa vào khả năng công nghệ của các ph- ơng pháp gia công cắt gọt. 7.Xác định lợng d và dung sai cho các nguyên công. 8.Xác định dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra cho mỗi nguyên công.Nếu có sẵn thì ta chọn, nếu không có phải thiết kế và chế tạo ra dụng cụ... cắt lớp vật liệu ở bề mặt bị nguội nhanh hơn sẽ bị co lại sinh ra ứng suất d kéo, để cân bằng thì lớp kim loại bên trong phải có ứng suất d nén. 4. Kim loại bị chuyển pha trong quá trình cắt và nhiệt độ tạo ra ở vùng cắt làm biến đổi cấu trúc của vật liệu dẫn đến sự thay đổi thể tích của kim loại. Cụ thể là lớp kim loại nào hình thành có cấu trúc với thể tích riêng lớn thì sẽ tạo ra ứng . do chế tạo và mài lại mũi khoan sinh ra :+)Do chế tạo: để tiết kiệm vật liệu về công nghệ vật liệu ngời ta làm nh sau: Phần thân :vật liệu. ldMctdg++=trong đó ct là sai số do chế tạo đồ gá không chính xác . để khắc phục sai số này thì khi chế tạo đồ gá ngời ta lấy cấp chính xác chế tạo đồ gá cao hơn từ 1đến

Ngày đăng: 19/10/2012, 14:15

Từ khóa liên quan

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan