LỜI NĨI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng cơng cơng nghiệp hố đại hố đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án cơng nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Trong đồ án cơng nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Cữ so dao Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có u cầu độ xác cao Trong q trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo ABC, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên khơng thể tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án vốn kiến thức abc, ngày 23 tháng năm 2016 Sinh viên thực XYZ Chương I TÌM HIỂU SẢN PHẨM – CỮ SO DAO 1.1 Điều kiện làm việc + Chi tiết chế tạo cử so dao sử dụng để định vị kẹp chặt xác tương đối xác định vị trí dụng cụ cắt so với đồ gá gia cơng + Cử so dao thường dùng đồ gá máy phay , bào , tiện , chuốt mặt ngồi + Bề mặt làm việc chi tiết mặt A mặt B , làm việc trực tiếp với dao nên cần phải có độ xác cao + Do điều kiện làm việc nên đòi hởi cử so dao phải có độ xác cao , độ cứng vững phải tốt để làm việc xác , chịu va đập dao động tốt Các u cầu kỹ thuật chi tiết + Vật liệu sử dụng để chế tạo chi tiết thép 40X - Thành phần hố học 40X C = 0,4% ; Cr = 1,1% Và lượng ngun tố khác - Các tính chất 40X : loại thép hợp kim kết cấu có tính cao, chịu mài mòn cao , độ cứng bề mặt tốt + Độ xác kích thước : Do đặc điểm làm việc nên có u cầu khác * u cầu kỹ thuật chi tiết + Độ khơng vng góc mặt A mặt B khơng q 0,08/100mm + Độ khơng song song mặt B mặt đáy φ + Độ khơng vng góc tâm lỗ với mặt đáy khơng vượt q 0,02/100mm + Nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 60 HRC 3/ Phân loại + Cử so dao chi tiết cần có bề mặt song song phẳng với mặt đáy lổ vng góc với mặt đáy , ta xếp chi tiết vào dạng hộp ta phải chọn quy trình cơng nghệ hợp lý + Tính cơng nghệ chi tiết có ý nghĩa quan trọng , ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia cơng đặt tính kỹ thuật chi tiết , … Vì , thiết kế cần lưu ý sau : - Độ cứng vững - Kết cấu thuận lợi cho gia cơng - Chiều dài mặt phải song song với mặt đáy , lổ phải xác vng góc với mặt đáy Chương II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Xác định dạng sản xuất - Trong chế tạo máy dạng sản xuất chi tiết thơng thường có ba dạng + Sản xuất hàng đơn + Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn – hàng loạt vừa – hàng loạt nhỏ ) + Sản xuất hàng khối - Mổi chi tiết có mổi dạng sản xuất , tính chất , đặt điểm quy trình cơng nghệ khác tính kinh tế khác Vì để xác định dạng sản xuất chi tiết với mục đích chọn phương án cơng nghệ gia cơng phân bố , điều trước hết cần phải biết sản lượng sản xuất thực tế chi tiết hàng năm phương pháp chế tạo phơi dạng sản xuất chi tiết - Cơng thức tính sản lượng hàng năm × β 100 × N = N1 m ( + ) Trong : N : Số chi tiết sản xuất năm N1 : Số sản phẩm sản xuất năm ( N1 = 15000 / năm ) m : Số chi tiết sản phẩm ( m = ) β : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trử ( × ×  Suy : N = 15000 ( + + Xác định trọng lượng chi tiết 100 β =5%) ) = 15750 ( / năm ) ×γ Q = Vct ( kg ) Trong : Vct : Thể tích chi tiết ( dm3 ) γ : Trọng lượng riêng thép ( Vct = Vtp – Vl × Vtp1 = 20 Vtp2 = Vl V = V φ 12 = × 32 φ π× 12 × × +V γ 16 = 2560 ( mm3 ) 16 = 4096 (mm3) + 2V φ d2 / × φ 4,5 = π × thép = 7,85 kg/ dm3 ) 122 / = 508,6 ( mm3) V 2V φ φ = π× d2 / × 3,5 = × π × × π × π× ( 6)2 / = 98,91 (mm3) × = d2 / = (8)2 / = 200,96 (mm3)  V l = 508,6 + 98,91 + 200,96 = 808,47 (mm3) Vtp = 2560 + 4096 = 6656 (mm3) Vct = Vtp – Vl = 6656 – 808,47 = 5847,53 (mm3) = 0,005847 (dm3)  Vậy : Q = Vậy : Q < 7,85 kg × 0,005847 = 0,0459 ( kg ) N = 15750 (Chiếc / năm) Tra bảng ta suy dạng sản xuất chi tiết dạng sản xuất hàng loạt lớn 1.2 Phương pháp chế tạo phơi Chi tiết có dạng hình hộp ,kích thước nhỏ chi tiết dùng làm cử so dao nên u cầu mặt kỹ thuật cao Vật liệu thép 40x Tùy theo hình dạng mức độ phức tạp chi tiết mà ta chọn phơi để đảm bảo thời gian giảm chi phí sản xuất Cứ so dao hình dạng đơn giản nên ta chọn phơi dập Từ phơi ta tiến hành cắt phơi sau đưa vào khn dập nguội để tạo hình dạng chi tiết ,phơi dập đạt độ xác tương đối cao -Chế tạo phơi bàng phương pháp dập đơn giản nâng cao suất giảm chi phí sản xuất Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ - Như phần trước ta đa thấy dạng sản xuất chi tiết sản xuất hàng loạt lớn Vì muốn chun mơn hố cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất Cơng nghệ phù hợp phân tán ngun cơng kết hợp loại máy vạn đồ gá chun dùng 3.1 Phân tích đặt điểm u cầu kỹ thuật bề mặt cần gia cơng - Bề mặt đáy C có Ra = 1,25 , độ bóng bề mặt , ta gia cơng theo bước sau : Phay thơ sau phay tinh - Bề mặt B có Ra = 0,63 ta sử dụng bước gia cơng sau : Phay thơ sau phay tinh - Bề mặt A lượng dư nhỏ nên ta phay tinh đủ φ - Bề mặt lổ , có độ bóng Ra = 2,5 , sử dụng bước gia cơng sau : Khoan, kht , doa tinh vát mép φ φ - Bề mặt 12 có độ nhám bề mặt Ra = 20 , có độ nhám bề mặt cấp , ta gia cơng sau : Khoan , kht , doa - Đối với mặt phẳng bên hơng ( mặt D ) ta phay thơ ,rồi sau phay tinh - Đối với mặt bên (mặt G) ta cần phay tinh - Do u cầu chi tiết cần phải nhiệt luyện , nên sau nhiệt luyện cần phải gia cơng sửa sai Do nhiệt luyện kích thước lổ ta gia cơng doa tinh φ φ lổ 12 ngun cơng 3.2 Phân tích u cầu độ xác , vị trí tương quan bề mặt gia cơng - Độ khơng vng góc mặt A mặt B khơng q 0,08 / 100mm - Độ khơng song song mặt B với mặt đáy φ - Độ khơng vng góc tâm lổ với mặt đáy khơng vượt q 0,02 / 100mm Do ta gia cơng mặt đáy trước để làm chuẩn định vị gia cơng bề mặt lại Đồng thời để nâng thêm độ xác độ tương đối bề mặt ta nên gia cơng bề mặt đáy trước sau gia cơng lổ H7 để làm chuẩn định vị gia cơng bề mặt lại 3.3 Định hướng trình tự gia cơng phương pháp gia cơng - Phay thơ phay tinh mặt đáy C dao phay mặt đầu - Phay tinh mặt B dao phay mặt đầu φ - Phay thơ phay tinh mặt A dao phay mặt đầu φ - Khoan lổ H7 φ φ - Khoan , kht , doa tinh lổ 12 - phay thơ rảnh 2mm dao phay ngón - Phay vát mép bề mặt lại dao phay mặt đầu - Kiểm tra 3.4 Phân tích chuẩn thơ Việc xác định chuẩn gia cơng xác định vị trí tương quan dụnh cụ cắt bề mặt gia cơng chi tiết để đảm bảo u cầu kinh tế kỹ thuật ngun cơng * Chọn chuẩn thơ Với chi tiết chọn gia cơng chuẩn thơ xác định bề mặt đáy có ý nghĩa quan trọng Khi mặt đáy ngun cơng gia cơng mặt B ta có chuẩn kích thước trùng với chuẩn định vị Như , tăng độ xác q trình gia cơng * Chọn chuẩn tinh Một ngun cơng khác chuẩn tinh khác 5.5 Xác định quy trình cơng nghệ gia cơng Để cho chi tiết hồn chỉnh , cần phải gia cơng để đạt độ xác độ bóng theo u cầu , để dể dàng cho việc khí hố , tự động hố ta cần đưa phương án gia cơng hợp lý , để đạt suất cao , đảm bảo u cầu chất lượng sản phẩm điều kiện sản xuất nhà máy * Các phương án gia cơng - Phương án + Ngun cơng : Phay mặt đáy C + Ngun cơng : Phay mặt B mặt F + Ngun cơng : Phay mặt A + Ngun cơng : Phay2 mặt G1 , G2 + Ngun cơng : Phay mặt D1 D2 × + Ngun cơng : Khoan , doa lổ o4 vát mép 0,5 45o + Ngun cơng : Phay mặt H × + Ngun cơng : Phay rảnh 2mm phay cạnh 45o φ φ + Ngun cơng : khoan , kht , doa lổ 12 + Ngun cơng10: Nhiệt luyện +Ngun cơng 11 : Kiểm tra - Phương án + Ngun cơng : Phay mặt B + Ngun cơng : Phay mặt A + Ngun cơng ; Phay mặt đáy C φ × + Ngun cơng : Khoan , kht , doa lổ vát mép 0,5 45o + Ngun cơng : Phay mặt G1, G2 × + Ngun cơng : Phay rảnh 2mm phay cạnh 45o + Ngun cơng : Phay mặt D1và D2 + Ngun cơng : Phay mặt H φ φ + Ngun cơng : Khoan , kht , doa lổ 12 + Ngun cơng 10 : Nhiệt luyện + Ngun cơng 11 : Kiểm tra * So sánh phương án chọn phương án thiết kế - Phương án + Ưu điểm : Độ xác cao gia cơng mặt đáy trước nên chọn mặt đáy làm chuẩn định vị để gia cơng bề mặt lại dể dàng + Khuyết điểm : Từng ngun cơng gia cơng vị trí khác , nên mổi ngun cơng mổi lần gá đặt , tốn thời gian gá đặt lâu Phương án + Ưu điểm : ngun cơng gia cơng vị trí nên có ngun cơng vẩn thực lần gá đặt , nên thời gian gá đặt nhanh + Khuyết điẻm : Độ xác khơng cao gia cơng mặt B trước nên khó chọn chuẩn định vị để gia cơng * So sánh ưu nhược điểm phương án cho ta thấy phương án có tính cơng nghệ cao Cho nên ta chọn phương án làm phương án thiết kế 3.6 Trình tự ngun cơng - Ngun cơng : Phay mặt đáy C - Ngun cơng : Phay mặt B mặt F - Ngun cơng : Phay mặt A - Ngun cơng : Phay2 mặt G1 , G2 - Ngun cơng : Phay mặt D1 D2 φ - Ngun cơng : Khoan , doa lổ vát mép 0,5 - Ngun cơng : Phay mặt H × 45o × - Ngun cơng : Phay rảnh mm phay cạnh 1,5 45o φ φ - Ngun cơng9 : Khoan , kht , doa lổ 12 - Ngun cơng 10 : Nhiệt luyện - Ngun cơng 11 : Kiểm tra Ngun cơng I :Phay mặt đáy 1.Định vị : - Dùng chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế bậc tự (1 bậc tịnh tiến theo Oz, bậc quay quanh Ox Oy) - Dùng chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến theo Oy bậc quay quanh Oz) - dùng chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế bậc tự ( tịnh tiến theo Ox) - Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt hình vẽ s n Chọn máy : 9.38 [VI ] 74 − 75 - Tra bảng chọn máy phay đứng 6H12, có đặc tính kỹ thuật sau: + Số cấp tốc độ trục : 18 + Phạm vi tốc độ trục : 30 – 1500 Vòng/phút với tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 + Cơng suất động : kW + Cơng suất động chạy dao : 1,7 kW + kích thước làm việc bàn máy : 320×1250 mm + Khối lượng máy : 2900 kg + Kích thước phủ bì máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm Chọn dao : 4.95 [ IV ] 376 - Để phay mặt phẳng ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có thơng số dao sau: + Đường kính dao : D = 100 mm + Bề rộng dao : B = 50 mm + Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7) + Số : Z = Lượng dư gia cơng : 3.95 [ IV ] 252 - Tra bảng chọn lượng dư gia cơng vật đúc cấp xác II: + Kích thước lớn chi tiết : 130 mm + Kích thước danh nghĩa : 130 mm + Vị trí bề mặt rót kim loại : => Do ta chọn lượng dư z = mm 3.98 [ IV ] 253 - Theo bảng ta có sai lệch cho phép theo kích thước vật đúc cấp xác II ±1 mm, tức lượng dư gia cơng bề mặt đáy B 4±1 mm - Q trình phay chia làm lần chuyển dao : + Lần 1: Phay thơ với chiều sâu cắt t1 = mm + Lần 2: Phay thơ với chiều sâu cắt t2 = mm Tra chế độ cắt : a, Phay lần với chiều sâu cắt t1 = mm 5.33 [V ] 29 * Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có S = (0,14÷0,24) mm/vòng - Chọn S = 0,24 mm/vòng * Lượng chạy dao Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng * Tính vận tốc cắt V (m/phút) - Tốc độ cắt thực tế V tính theo cơng thức : Cv × D q V= m x × Kv T × t × S zy × B u × Z p (m/phút) Trong : + B = 55 mm; t1 = 3mm; Sz = 0,03 mm/răng 5.39 [V ] 33 + Tra bảng , ta có hệ số mũ sau : Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32 5.40 [V ] 34 + Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 180 phút + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv n  190  K MV =   [V ]  HB  Tra bảng ta có ; với HB = 190 v Tra bảng 5.2 [V ] ta có nv = 1,25 1, 25 =>  190  K MV =    190  Tra bảng 5 [V ] =1 ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8 5.6 [V ] Tra bảng ta có Kuv = => Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8 445× 1000, V= × 0,8 = 220 m / phút 180 0,32 × 30,15 × 0,030,35 × 550, × 80 Vậy vận tốc cắt : * Số vòng quay tính tốn : n= V ×1000 220 ×1000 = = 700 Vòng / phút π ×D 3,14 ×100 Theo thuyết minh máy chọn nm = 600 Vòng/phút * Tốc độ cắt thực tế : δ2 - δ4 = 700 – 280 = 420 (µm) + Kiểm tra bước phay tinh: 2Zmax – 2Zmin = 230 – 150 = 80 (µm) δ3 - δ4 = 180 – 100 = 80 (µm) Như kết tính lượng dư 4.2 Tra lượng dư cho ngun cơng lại 4.2.1 Ngun cơng : 3.17 [ IV ] 190 - Tra bảng chọn lượng dư gia cơng phương pháp dập nóng : + Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm - Q trình phay chia làm bước : + Bước I : Phay thơ tinh mặt 1, chia làm bước cắt nhỏ : + Bước : Phay thơ với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm + Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm + Bước II : Phay mặt bậc, chia làm bước cắt nhỏ : + Bước : Phay thơ với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm + Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm 4.2.2 Ngun cơng : - Khi khoan : t = d1/2 = 3,5/2 = 1,75 mm - Khi kht : t = (d2-d1)/2 = (3,8-3,5)/2 = 0,15 mm - Khi Doa : t = (d2-d1)/2 = (4-3,8)/2 = 0,1 mm 4.2.3 Ngun cơng : - Khi khoan : t = d1/2 = 5,5/2 = 2,75 mm - Khi kht : t = (d2-d1)/2 = (6-5,5)/2 = 0,25 mm - Khi kht rộng : t = (d2-d1)/2 = (12-6)/2 = mm 4.2.4 Ngun cơng : - Tra bảng 3.17 [ IV ] 190 chọn lượng dư gia cơng phương pháp dập nóng : Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm 4.2.5 Ngun cơng : - Tra bảng nóng : 3.17 [ IV ] 190 chọn lượng dư gia cơng phương pháp dập Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm 4.2.6 Ngun cơng : - Tra bảng 3.17 [ IV ] 190 chọn lượng dư gia cơng phương pháp dập nóng : Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm 4.2.7 Ngun cơng : - Tra bảng 3.17 [ IV ] 190 chọn lượng dư gia cơng phương pháp dập nóng : Lượng dư phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư phía cho chi tiết 2mm Chương V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG 5.1.Các thành phần đờ gá + Cơ cấu định vị: phiến tỳ, chốt tỳ + Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng + Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy + Cơ cấu so dao + Thân đồ gá, đế gá 5.2 xác định kích thước bàn máy + kích thước bàn máy : 400 x 450 mm + khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 300mm + Khoảng chuyển động lên xuống bàn máy:200mm 5.3 xác định phương pháp định vị Chi tiết định vi bậc tự + Định vị bậc mặt phẳng qua chốt tỳ + Định vị bậc khối v + Định vị bậc chốt trụ + Các cấu định vị cố định 5.4 Thiết kế đờ gá cho ngun cơng 3: Gia cơng lỗ Ø4 5.4.1 Phân tích: Để gia cơng lỗ Ø4 ta cần phải thực theo bước: - Khoan lỗ - Kht lỗ - Doa tinh lỗ đạt kích thước u cầu Như ta cần thiết kế đồ gá cho ngun cơng khoan đủ 5.4.2 Lập sơ đờ gá: Gia cơng lỗ Ø4 cần đảm bảo độ vng góc tâm lỗ với hai mặt đầu B đã thực ngun cơng trước A Do ta dùng chốt tì đầu phẳng hạn chế bậc tự định vị vào mặt đáy, chốt tì đầu chuẩn cầu định vị mặt bên hạn chế bậc tự - Mặt tỳ: Mặt đáy đã gia cơng tinh, ta sử dụng chốt tì đầu phẳng để định vị ba bậc tự chi tiết 5.4.3 Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2M112 5.4.4 Chọn dao: - Với bước 1: Ta dùng mũi khoan thép hợp kim - Với bước 2: Ta dùng kht thép hợp kim - Với bước 3: Ta dùng doa thép hợp kim Do gia cơng lỗ Ø4 để đạt kích thước u cầu độ xác hình học khác ta cần phải qua ba bước là: khoan, kht, doa nên qua bước ta dễ dàng nhận bước khoan sỉnh lực cắt lớn trường hợp ta cần thiết kế đồ gá dùng cho bước khoan đủ 5.4.5 Chế độ cắt: a, Bước 1: Chế độ cắt khoan lỗ Φ 3,5mm: - Ta dùng mũi khoan thép hợp kim t= Chiều sâu cắt khoan lỗ: 3, = 1, 75mm Với vật liêu chế tạo chi tiết gạt gang xám có HB 190 chạy dao S = 0,25 mm/vòng Khi tốc độ cắt khoan là: ÷ 200, với lượng C v D q V = m y K v T S Với: D: Đường kính danh nghĩa mũi khoan − 29 Các hệ số ta tra bảng Cv = 56,9; q = 0,5; [VI ] với vật liệu làm lưỡi cắt BK8 m = 0,4; y = 0,45 Tuổi thọ mũi khoan tra theo bảng – 30 (Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy – Tập 2): T = 25 (phút) Hệ số: Kv = KMV KHV KLV Trong đó: KMV: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia cơng Tra bảng ta được:  190  K MV = k n    HB  nv Với: kn: hệ số phụ thuộc nhóm thép gia cơng, tra bảng ta có kn = nv: hệ số mũ, tra bảng ta có nv = 0,9 HB : giới hạn bền gang xám, chi tiết gạt ta gia cơng, vật liệu sử dụng gang xám, K MV Như vậy:  190  = k n    HB  nv  190  = 1.   190  1, =1 KHV: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 (Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy- tập 2) ta có: KMV = 1,0 KLV: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan Với chiều sâu khoan khoảng 25mm tra bảng ta KLV = 1,0 Như ta có vận tốc cắt bước khoan là: C D q V = vm y K v T S = 56,9.4,5 0,5 25 0, 0,25 0, 45 = 62,15 m/phút 5.4.6 Lập sơ đờ tính lực: Khi mũi khoan, kht hay dao tác dụng momen xoắn M x lực hướng trục P0 hướng từ xuống Trong trường hợp lực chạy dao (lực tiến mũi khoan, kht hay doa) có su hướng ấn chi tiết vào mặt định vị Để chống lại ảnh hưởng momen Mx tới u cầu gia cơng ta phải tiến hành cân chúng momen ma sát Tính lực cắt momen xoắn: * Khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp P0 = 10.CP.Dq.Sy.kp Các thơng số ta tra bảng 5-32(Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy- tập 2) Với Mx: CM = 0,196 q = 0,85 y = 0,7 Với Po: CP = 46 q=0 y = 0,4 Thay số vào cơng thức ta có: Mx = 10.0,196.4,50,5.0,250,45.1 = 2,23 Nm P0 = 10.46.4,5.0,250,4.1 = 1189 N Cơng suất cắt: Ne = Ne = M x n 9750 M x n 9750 = n= với 1000.V 1000.62,15 = = 2199 π D π 2,23.2199 9750 vòng/phút =0,50 KW Tính lực kẹp: Điều kiện cân bằng: Mms = M; Để tăng tính an tồn kẹp chặt ta thêm vào hệ số an tồn k Do ta tính với: Mms ≥ k.M (1) Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng khoan - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời khơng q lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: ¦W = k M f R + f R = sin α 4,21.2230 0,2.25 + 0,2.25 90 sin = 782,35 N Với: k: hệ số an tồn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ Φ50 với khối V: f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an tồn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an tồn kể đến lượng dư khơng khoan k1 =1,2 k2: hệ số an tồn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an tồn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an tồn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia cơng chi tiết 5.4.7 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn u cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời khơng làm biến dạng phơi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulơng với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: d≥ 4.w 4.78,235 = = 0,62 π [σ Κ ] π 160 cm =6,2mm Trong đó: W = 78,235 kG σk = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 10 mm 5.4.8 Cơ cấu dẫn hướng cấu khác: + Cơ cấu dẫn hương: Với đồ gá khoan, kht, doa cấu dẫn hướng phận quan trọng, đặc biệt với lỗ khoan u cầu xác ngun cơng ta thiết kế Cơ cấu dẫn hướng giúp xác định vị trí trực tiếp mũi khoan, mũi kht, dao doa, giúp tăng độ cững vững dụng cụ cắt q trình gia cơng Cơ cấu dẫn hướng ta thiết kế đồ gá dùng phiến tỳ cố định, bạc dẫn chọn bạc thay nhanh + Các cấu khác: Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy bulơng đai ốc Thân đồ gá chọn theo kết cấu vẽ lắp, thân đồ gá chế tạo bàng gang 5.4.9 vẽ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng,vit M2 5.4.10 vẽ chi tiết phụ: Lò so Đòn đỡ ốc hãm 5.4.11 Lập bảng kê khai chi tiết đờ gá: C45 16 vít M2 Then dẫn hướng C45 15 khối v C45 14 Tay quay C45 13 Lò so Trục vít C45 1 C45 Đòn đỡ Vít M6 Tấm chặn C45 CT3 CT3 Bạc lót C45 Đai ốc M14 Bu lông CT3 CT3 Vòng đệm CT3 Vòng đệm CT3 Đai ốc M30 CT3 Đệm Bàn máy CT3 17 12 11 10 Vò trí Tên gọi SL Vật liệu Ghi 5.4.12 Xác định sai sớ đờ gá: Sai số đồ gá cho phép: 1  ε dg = ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε ld2 + ε ct2 ≤ [ε gd ] =  ÷ δ 5  Trong đó: εk : Sai số kẹp chặt phơi, trường hợp lựu kẹp vng góc với phương thực nên: εm εk = : Sai số mòn đồ gá, gọi N = 75600 số chi tiết cần gia cơng ta có: ε m = 0.03 75600 = 47,62 µm ε ld : Sai số lắp đặt đồ gá: ε ld = 10µm εc : Sai số chuẩn, sơ đồ định vị chi tiết ta có ε c = 50µm [ε ] = 70µm gd Sai số gá đặt chuẩn cho phép sổ tay đồ gá: Vậy sai số gá đặt: ε dg = 70 − 47,62 − 10 − 50 ≤ 5,7 µm 5.4.13 Những u cầu kĩ thuật đờ gá: - u cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia cơng vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia cơng tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt khơng gia cơng phải sơn dầu - Các chi tiết bulơng đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.4.14 Những u cầu an tồn đờ gá: - Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc - Khơng làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chun dùng 5.4.15 Ngun lý làm việc đờ gá: Sau thiết kế gia cơng xong đồ gá để gia cơng lỗ Φ10 chi tiết gạt q trình làm việc đồ gá sau: - Nếu khoan ta dùng phiến dẫn khoan kht hay doa ta thay phiến dẫn tương ứng có bước đó, lắp phiến dẫn - Lắp cụm tay quay khối V dùng để kẹp chặt - Lắp khối V định vị vào thân đồ gá - Mang cụm thân đồ gá vừa lắp xong đạt lên bàn máy xiết bulơng kẹp Điều chỉnh đồ gá - Khi lắp chi tiết cho đầu to định vị khối V lớn, ta dùng tay quay kẹp chặt cho tiết - Kết thúc q trình gá đặt LỜI KẾT QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT CỮ SO DAO thiết lập với 10 ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng trình bày trên.Quy trình cơng nghệ có nhược điểm khơng tận dụng phương pháp gia cơng mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia cơng loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia cơng nhỏ, khơng u cầu cơng nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua mơn học cơng nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại tồn kiến thức học mơn cơng nghệ chế tạo máy mơn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chun ngành việc thiết kế trình tự gia cơng chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia cơng chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu quả.Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hồn thiện kiến thức việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng sản phẩm khí Trong q trình thực đồ án này, em thầy giáo ABC tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hồn thành đồ án mơn học TP HCM, ngày 30 tháng 12 năm 2016 Sinh viên thực : Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Ngũn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Ngũn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia cơng khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy I [V] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy II [VI] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy III [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 ... – CỮ SO DAO 1.1 Điều kiện làm việc + Chi tiết chế tạo cử so dao sử dụng để định vị kẹp chặt xác tương đối xác định vị trí dụng cụ cắt so với đồ gá gia công + Cử so dao thường dùng đồ gá máy. .. mặt ta nên gia công bề mặt đáy trước sau gia công lổ H7 để làm chuẩn định vị gia công bề mặt lại 3.3 Định hướng trình tự gia công phương pháp gia công - Phay thô phay tinh mặt đáy C dao phay mặt... nguyên công gia công mặt B ta có chuẩn kích thước trùng với chuẩn định vị Như , tăng độ xác trình gia công * Chọn chuẩn tinh Một nguyên công khác chuẩn tinh khác 5.5 Xác định quy trình công nghệ gia