LỜI NĨI ĐẦU Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng cơng cơng nghiệp hố đại hố đất nước nay, với nhiệm vụ thiết kế, chế tạo thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất sinh hoạt Để làm điều người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu rộng để phân tích, đề xuất phương án nhằm giải tốt nhữnh vấn đề thiết kế chế tạo Nhằm giúp cho sinh viên ngành khí chế tao máy nói riêng sinh viên ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với vấn đề thực tế sản xuất Đồ án cơng nghệ chế tạo máy hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn sở tổng hợp kiến thức học để so sánh cân nhắc để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Trong đồ án cơng nghệ chế tạo máy này, em giao nhiệm vụ thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết Đây chi tiết có hình dạng phức tạp, có u cầu độ xác cao Trong q trình thực đồ án, cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc cách nghiêm túc hướng dẫn tận tình thầy giáo Nguyễn Văn Cường, nhiên, thiếu kinh nghiệm thực tế kiến thức hạn chế nên khơng thể tránh khỏi thiếu sót.Vì vậy, em mong bảo thầy giáo đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án vốn kiến thức T.P HCM, ngày 15 tháng 12 năm 2016 Sinh viên thực Lê Anh Tuấn Chương I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Cơng dụng Nắp van đảo chiều phận dùng để lắp vào thân van có thêm bạc đỡ trục van Trong q trình làm việc trục có chuyển động quay tương bạc Cơng suất tổn hao để chống lại ma sát trục bạc làm cho vùng làm việc có nhiệt độ cao, ứng suất nhiệt sinh làm cho bạc đỡ bị rạn nứt dẫn đến phá hỏng Mặt khác, q trình làm việc có tải trọng dao động Tải trọng dao động tác động lên mối lắp ghép lỗ bạc làm cho mối lắp ghép lỗ bạc bị phá hỏng, khiến cấu khơng hoạt động Như chế tạo chi tiết cần phải đảm bảo chất lượng vật liệu gia cơng đồng phải chịu ứng suất nhiệt sinh Bề mặt lắp ghép trục bạc phải gia cơng đạt độ nhẵn bóng cao để lắp ráp lớp nhấp nhơ bề mặt bị san phẳng nhỏ đảm bảo cho bạc khơng bị phá hỏng làm việc Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết có dạng hộp ta áp dụng qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dạng hộp để gia cơng Bề mặt làm việc chủ yếu mặt B (u cầu độ kín khít) Xét tính cơng nghệ chi tiết dạng hộp ta gia cơng nhiều phương pháp Trên máy vạn năng, bán tự động, tự động với kết cấu chi tiết đơn giản dạng sản xuất loạt vừa ta tiến hành gia cơng máy cơng cụ vạn kết hợp với đồ gá chun dùng - Các bề mặt dao gia cơng - Các lỗ chi tiết gia cơng đồng thời máy nhiều trục - Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích cứng vững gia cơng - Với kết cấu vật liệu chi tiết ta chọn phương pháp đúc - Xét kết cấu vật liệu thống nhất, dễ kiếm, kích thước hợp lý, làm giảm giá thành Các bề mặt cần gia cơng : Tiện thơ tinh mặt 1,2,3,4,5 Tiện thơ tinh mặt 6,7,8 Khoan, kht lỗ Kiểm tra Chương II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt dạng sản xuất: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm khối lượng chi tiết cần gia cơng Áp dụng cơng thức 2.1 [I] 24 ,ta có sản lượng thực tế hàng năm : α   β   N = N × m × 1 +  × 1 +   100   100  (Chiếc/năm) Với N0 = 18000 chiếc/năm : số sản phẩm năm theo kế hoạch m = : số lượng chi tiết sản phẩm = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn = 10% = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm q trình chế tạo, ta chọn = 4% Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất năm : N = 18000.1(1 + 5+3 ) = 19440[chiec / nam] 100 2.1.2 Tính khối lượng chi tiết gia cơng : Sử dụng phần mềm Solidworks 2014 để tính khối lượng chi tiết sau dựng 3D, ta có kết sau : Nhập vào thơng số khối lượng riêng vật liệu, đơn vị, ta có khối lượng chi tiết 12,41kg Tra bảng 2.1 [I] 25 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khơi 2.2 Phương hướng cơng nghệ: Điều kiện trang thiết bị: tự chọn Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng thiết bị chun dùng: Đồ gá chun dùng,, máy chun dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước 2.3 Chọn phơi: 2.3.1.Chọn dạng phơi: - Có nhiều phương pháp để tạo nên phơi Do cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) kiểu tạo phơi với nhằm tìm phương pháp tạo phơi thích hợp cho q trình gia cơng sau này, nên ta có số phương pháp tạo phơi sau: 2.3.2 Phơi đúc: - Phơi đúc có tính khơng cao phơi rèn dập, việc chế tạo khn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: + Lượng dư phân bố + Tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ, dùng phổ biến + Độ đồng phơi cao, việc điều chỉnh máy gia cơng giảm + Tuy nhiên phơi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ phát lúc gia cơng) nên làm giảm suất hiệu * Kết luận: - Từ phương pháp tạo phơi , ta nhận thấy phơi đúc phù hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác đặc biệt vật liệu chi tiết gang xám - Vậy ta chọn phương pháp để tạo chi tiết dạng phơi đúc 2.3.3 Phương pháp chế tạo phơi: - Trong đúc phơi có phương pháp sau: a Đúc khn cát mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ b Đúc vỏ mỏng: - Loại tạo phơi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối c Đúc khn kim loại : - Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khn đúc sử dụng nhiều lần Phương pháp phù hợp với dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối * Kết luận: - Với u cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất chọn ta chọn phương pháp chế tạo phơi là: “Đúc khn kim loại ” - Loại phơi có cấp xác: - Độ nhám bề mặt: Rz40 + Phơi đúc đạt cấp xác là: II 2.3.4 Tạo phơi – Thơng số phơi: - Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khn kim loại - Bản vẽ chi tiết lồng phơi : Chương III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ 3.1 Thiết kế ngun cơng cơng nghệ - Trong q trình gia cơng phơi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia cơng khác nhau, để đạt suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia cơng hợp lý nhất.Theo kết phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hồn thành 18000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm lớn, để có khả sản xuất đạt hiệu cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp loại máy vạn với thiết bị đồ gá chun mơn hóa 3.1.1 Phân tích đặc điểm u cầu kỹ thuật bề mặt gia cơng - Tiện thơ tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20 - Tiện thơ tinh mặt 6,7,8 đạt Rz20 ( sử dụng phương pháp tiện chép hình theo dưỡng) - Khoan, kht lỗ 3.1.2 Phân tích u cầu vè độ xác vị trí tương quan bề mặt gia cơng - Độ khơng vng góc lỗ tâm mặt đầu khơng vượt q 0,05/100mm - Độ khơng song song lỗ tâm lỗ 12 khơng vượt q 0,05/100mm - Độ khơng đồng tâm lỗ tâm mặt trụ ngồi khơng vượt q 0,1/100mm 3.1.3 Chọn trình tự gia cơng bề mặt phơi Trình tự gia cơng bề mặt phơi đánh số hình sau : Phương án I : - Tiện thơ tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20 - Tiện thơ tinh mặt 6,7 đạt Rz20; khoan, taro lỗ - Khoan, kht lỗ đạt Rz20 - Kiểm tra Phương án II : - Tiện thơ tinh mặt 6,7 đạt Rz20; khoan, taro lỗ - Tiện thơ tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20 - Khoan, kht lỗ đạt Rz20 - Kiểm tra 3.2 Lập quy trình cơng nghệ : Qua phân tích ta thấy phương án đảm bảo gia cơng chuẩn tinh ngun cơng trước, để lấy chuẩn tinh thống cho ngun cơng Nhưng ta thấy phương án phù hợp với quy trình cơng nghệ hơn,vì phương án đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp phương án Qua phân tích ta chọn phương án làm quy trình cơng nghệ gia cơng - Ngun cơng : Tiện thơ tinh mặt 1,2,3,4,5 - Ngun cơng : tiện thơ tinh mặt 6,7 Khoan, taro lỗ - Ngun cơng : Khoan, kht lỗ - Ngun cơng : Kiểm tra Kích thước phơi: 106,052 + 1,475 = 107,52 mm Tra bảng ta có: - Dung sai phơi: ±700 µm - Dung sai tiện thơ: ± 180 µm - Dung sai tiện tinh: ± 100 µm Kích thước phơi tính sau: Lấy kích thước tính tốn làm tròn theo số có nghĩa dung sai ta kích thước nhỏ nhất, sau lấy kích thước cộng hay trừ cho dung sai kích thước lớn Sau tiện tinh: Dmin = 105,9 mm Dmax = 106,1 mm Sau tiện thơ: Dmin = 105,05 mm Dmax = 105,41 mm Kích thước phơi: Dmax = 105,52 mm Dmin = 104,22 mm Lượng dư gia cơng: Zmin hiệu số kích thước nhỏ kề Zmax hiệu số kích thước lớn kề Khi tiện tinh: Zmin = 106,05 - 105,9 = 0,15 mm = 150 µm Zmax = 106,41 - 106,1 = 0,31 mm = 230 µm Khi tiện thơ: Zmin = 104,52 - 105,05 = 1,47 mm = 1470 µm Zmax = 103,22 - 105,41 = 1,81 mm = 1810 µm Lượng dư tổng cộng: Z0min = 1620 µm Z0max = 2040 µm Kết tính tốn: Giá trị tính Các yếu tố tạo thành Thứ tự bước dư tốn lượng dư cơng nghệ gia Lượng Zmin Min (µm) (mm) cơng mặt phẳng Rza Ta ρa µm µm µm Phơi đúc 250 350 875 104,52 Tiện thơ 50 50 52 105,05 Tiện tinh 25 25 12 105,9 Dung sai Kích thước giới µm hạn (mm) Trị số giới hạn dung sai(µm) Min Max Min Max 700 104,52 103,22 1470 180 105,05 105,41 1470 1810 152 100 106,9 105,1 150 230 →Lượng dư phơi đúc 2,5mm 2Zomin = 1470 + 150 = 1620 (µm) 2Zomax = 1810 + 230 = 2040 (µm) - Kiểm tra kết tính tốn + Lượng dư tổng cộng: δZ0 = 2Z0max - 2Z0min = 2040 - 1620 = 420 (µm) δ2 - δ4 = 700 - 280 = 420 (µm) + Kiểm tra bước tiện tinh: 2Zmax - 2Zmin = 230 - 150 = 80 (µm) δ3 - δ4 = 180 - 100 = 80 (µm) Như kết tính lượng dư 4.2 Tra lượng dư cho ngun cơng lại : 4.2.1 Tra lượng dư cho ngun cơng : Ngun cơng : Tiện mặt ngồi 6,7 Khoan, taro lỗ ( M30x2) - Tra lượng dư tiện mặt ngồi 6,7 đạt kích thước Ø130 : Tiện mặt đạt kích thước Φ130, chiều dài 55mm, tiện mặt ngồi 7, với độ bóng Rz=20 µm Tra bảng ta có tiện thơ: Z1 = mm, tiện tinh Z2 = Lượng dư tổng cộng: Z0 = mm Từ ta có đường kính danh nghĩa phơi: dp = 130 + 3x2 = 136 mm - Lượng dư khoan, taro lỗ M30 : + Khi khoan lỗ Ø10 : lượng dư t1 = D/2 = 10/2 = 5mm + Khi khoan rộng lỗ Ø20 : lượng dư t2 = (D-d)/2 = 5mm + Khi khoan rộng lỗ Ø26 : lượng dư t3 = (D-d)/2 = 3mm + Khi taro M30 : lượng dư t4 = (D-d)/2 = 2mm 4.2.2 : Tra lượng dư khoan, kht lỗ Ø12 : - Khi khoan lỗ Ø11,5 : lượng dư t1 = D/2 = 5,75mm - Khi kht lỗ Ø12 : lượng dư t2 = (D-d)/2 = 0,25mm Chương V : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG 5.1.Các thành phần đồ gá + Cơ cấu định vị: phiến tỳ, chốt tỳ + Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng + Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy + Cơ cấu so dao + Thân đồ gá, đế gá 5.2 xác định kích thước bàn máy + kích thước bàn máy : 400 x 450 mm + khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 300mm + Khoảng chuyển động lên xuống bàn máy:200mm 5.3 xác định phương pháp định vị Chi tiết định vi bậc tự + Định vị bậc mặt phẳng qua chốt tỳ + Định vị bậc khối chốt tì + Các cấu định vị cố định 5.4 Thiết kế đồ gá cho ngun cơng 3: Gia cơng lỗ ø12 5.4.1 Phân tích: Để gia cơng lỗ ø12, ta cần phải thực theo bước: - Khoan lỗ Ø11,5mm - Kht lỗ Ø12mm Như ta cần thiết kế đồ gá cho ngun cơng khoan đủ 5.4.2 Lập sơ đồ gá: Gia cơng lỗ ø12 cần đảm bảo độ song song tâm lỗ với tâm lỗ thực ngun cơng trước Do ta sử dụng phiến tì phẳng định vị mặt đáy, hạn chế bậc tự chốt trụ định vị lỗ ø106 hạn chế bậc tự 5.4.3 Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K125 5.4.4 Chọn dao: - Với bước 1: Ta dùng kht thép hợp kim - Bước : ta dùng dao doa thép hợp kim Do gia cơng lỗ ø12 để đạt kích thước u cầu độ xác hình học khác ta cần phải qua hai bước khoan, kht Khi khoan sinh lực cắt lớn trường hợp ta cần thiết kế đồ gá dùng cho bước khoan đủ 5.4.5 Lập sơ đồ tính lực: Khi mũi khoan, kht hay dao tác dụng momen xoắn Mx lực hướng trục P0 hướng từ xuống Trong trường hợp lực chạy dao (lực tiến mũi khoan, kht hay doa) có su hướng ấn chi tiết vào mặt định vị Để chống lại ảnh hưởng momen Mx tới u cầu gia cơng ta phải tiến hành cân chúng momen ma sát Tính lực cắt momen xoắn: * Khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp P0 = 10.CP.Dq.Sy.kp Các thơng số ta tra bảng 5-32(Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy- tập 2) Với Mx: CM = 0,196 q = 0,85 y = 0,7 Với Po: CP = 46 q=0 y = 0,4 Thay số vào cơng thức ta có: Mx = 10.0,196.4,50,5.0,250,45.1 = 2,23 Nm P0 = 10.46.4,5.0,250,4.1 = 1189 N Cơng suất cắt: Ne = Ne = M x n 9750 M x n 9750 = n= với 1000.V 1000.62,15 = = 2199 π D π 11,5 2,23.2199 9750 vòng/phút =0,50 KW Tính lực kẹp: Điều kiện cân bằng: Mms = M; Để tăng tính an tồn kẹp chặt ta thêm vào hệ số an tồn k Do ta tính với: Mms ≥ k.M (1) Với sơ đồ tính hình biểu diễn ta có: - Phương lực kẹp vng góc với phương lực tác dụng khoan - Ta cần phải tính lực kẹp cho với lực kẹp sinh lực ma sát đủ lớn để thoả mãn (1), đồng thời khơng q lớn để làm chi tiết ta bị biến dạng Khi cơng thức tính lực kẹp là: ¦W = k M f R + f R = sin α 4,21.2230 0,2.25 + 0,2.25 90 sin = 782,35 N Với: k: hệ số an tồn f: hệ số ma sát mặt tinh phiến tỳ: f1 = 0,12 f1: hệ số ma sát mặt trụ Φ50 với khối V: f1 = 0,2 W: Momen cắt khoan Hệ số an tồn k tính sau: k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 k0: hệ số an tồn lấy cho trường hợp, lấy k0 = 1,5 k1: hệ số an tồn kể đến lượng dư khơng khoan k1 =1,2 k2: hệ số an tồn kể đến dao cùn tăng lực cắt k2 = 1,4 k3: hệ số an tồn kể đến lực cắt khơng liên tục k3 = k4: hệ số an tồn kể đến nguồn sinh lực, ta dùng nguồn sinh lực tay nên lấy k4 = 1,3 k5: hệ số an tồn kể đến vị trí tay quay kẹp, lấy k5 = 1,1 k6: hệ số an tồn tính đến tính chất tiếp xúc, lấy k6 = Như hệ số an tồn tính là: k =1,5.1,2.1,5.1.1,3.1,2.1 = 4,21 Vậy cần kẹp chi tiết với lực kẹp W = 782,35 N đủ để gia cơng chi tiết 5.4.7 Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn u cầu sau: kẹp phải giữ vị trí chi tiết, lực kẹp phải đủ đồng thời khơng làm biến dạng phơi, kết cấu phải nhỏ gọn thao tác dễ dàng Khi ta sử dụng cấu kẹp đơn giản dùng mối ghép ren Lực kẹp có phương chiều hình biểu diễn thơng qua đầu kẹp Khi xiết chặt bulơng với lực lớn đảm bảo điều kiện bền bulơng đường kính bulơng phải thoả mãn Tính đường kính bulơng: d≥ 4.w 4.78,235 = = 0,62 π [σ Κ ] π 160 Trong đó: W = 78,235 kG cm =6,2mm σk = 160 N/mm2 Chọn đường kính bulơng là: d = 10 mm 5.4.8 Cơ cấu dẫn hướng cấu khác: + Cơ cấu dẫn hương: Với đồ gá khoan, kht, doa cấu dẫn hướng phận quan trọng, đặc biệt với lỗ khoan u cầu xác ngun cơng ta thiết kế Cơ cấu dẫn hướng giúp xác định vị trí trực tiếp mũi khoan, mũi kht, dao doa, giúp tăng độ cững vững dụng cụ cắt q trình gia cơng Cơ cấu dẫn hướng ta thiết kế đồ gá dùng phiến tỳ cố định, bạc dẫn chọn bạc thay nhanh + Các cấu khác: Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy bulơng đai ốc Thân đồ gá chọn theo kết cấu vẽ lắp, thân đồ gá chế tạo bàng gang 5.4.9 vẽ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng,vit M2 5.4.10 vẽ chi tiết phụ: Lò so Đòn đỡ ốc hãm 5.4.11 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá: C45 16 vít M2 Then dẫn hướng C45 15 khối v C45 14 Tay quay C45 13 Lò so Trục vít C45 1 C45 Đòn đỡ Vít M6 Tấm chặn C45 CT3 CT3 Bạc lót C45 Đai ốc M14 Bu lông CT3 CT3 Vòng đệm CT3 Vòng đệm CT3 Đai ốc M30 CT3 Đệm Bàn máy CT3 17 12 11 10 Vò trí Tên gọi 5.4.12 Xác định sai số đồ gá: Sai số đồ gá cho phép: SL Vật liệu Ghi 1  ε dg = ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε ld2 + ε ct2 ≤ [ε gd ] =  ÷ δ 5 2 Trong đó: εk : Sai số kẹp chặt phơi, trường hợp lựu kẹp vng góc với phương thực nên: εm εk = : Sai số mòn đồ gá, gọi N = 75600 số chi tiết cần gia cơng ta có: ε m = 0.03 75600 = 47,62µm ε ld εc : Sai số lắp đặt đồ gá: ε ld = 10 µm : Sai số chuẩn, sơ đồ định vị chi tiết ta có Sai số gá đặt chuẩn cho phép sổ tay đồ gá: ε c = 50µm [ε ] = 70µm gd Vậy sai số gá đặt: ε dg = 70 − 47,62 − 10 − 50 ≤ 5,7 µm 5.4.13 Những u cầu kĩ thuật đồ gá: - u cầu thân đồ gá: Tất thân đồ gá đế phải ủ để khử ứng suất - Kiểm tra đồ gá: Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn (kích thước chi tiết định vị), khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia cơng vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia cơng tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiểm tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá - Sơn đồ gá: Sau kiểm tra tất bề mặt khơng gia cơng phải sơn dầu - Các chi tiết bulơng đai ốc nhuộm màu phương pháp hóa 5.4.14 Những u cầu an tồn đồ gá: - Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc - Khơng làm thay đổi vị trí đồ gá ta thay đổi hay điều chỉnh bàn máy - Đồ gá cân tĩnh cân động - Lắp chi tiết đồ gá nên có dụng cụ chun dùng 5.4.15 Ngun lý làm việc đồ gá: Sau thiết kế gia cơng xong đồ gá để gia cơng lỗ Φ10 chi tiết gạt q trình làm việc đồ gá sau: - Nếu khoan ta dùng phiến dẫn khoan kht hay doa ta thay phiến dẫn tương ứng có bước đó, lắp phiến dẫn - Lắp cụm tay quay khối V dùng để kẹp chặt - Lắp khối V định vị vào thân đồ gá - Mang cụm thân đồ gá vừa lắp xong đạt lên bàn máy xiết bulơng kẹp Điều chỉnh đồ gá - Khi lắp chi tiết cho đầu to định vị khối V lớn, ta dùng tay quay kẹp chặt cho tiết - Kết thúc q trình gá đặt LỜI KẾT QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT NẮP VAN MỘT CHIỀU thiết lập với ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng trình bày trên.Quy trình cơng nghệ có nhược điểm khơng tận dụng phương pháp gia cơng mới, dây chuyền sản xuất tự động bù lại, thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng kết hợp gia cơng loại máy vạn năng, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật người Việt Nam, thời gian gia cơng nhỏ, khơng u cầu cơng nhân có tay nghề cao, giúp giảm giá thành sản phẩm, đảm bảo tiêu kỹ thuật kinh tế Qua mơn học cơng nghệ chế tạo máy này, chúng em học tập nhiều điều bổ ích,đó củng cố lại tồn kiến thức học mơn cơng nghệ chế tạo máy mơn học khác, tiếp thu nhiều kinh nghiệm việc sử dụng loại sổ tay, tài liệu chun ngành việc thiết kế trình tự gia cơng chi tiết cụ thể Tuy nhiên lần đầu em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia cơng chi tiết cụ thể, mặt khác điều kiện kinh nghiệm non nớt, kiến thức hạn chế phần phương pháp làm việc giai đoạn đầu chưa hiệu quả.Do đồ án chắn nhiều thiếu sót, em kính mong thầy tận tình phân tích sai sót dạy thêm để em ngày hồn thiện kiến thức việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng sản phẩm khí Trong q trình thực đồ án này, em thầy giáo Nguyễn Văn Cường tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy nhiệt tình giúp đỡ em hồn thành đồ án mơn học TP HCM, ngày 30 tháng 12 năm 2016 Sinh viên thực : Lê Anh Tuấn Danh mục tài liệu tham khảo : [I] :Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Đại Học Quốc Gia TP HCM – 2009 [II] : Nguyễn Quang Tuyến - Hướng dẫn đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy – Nhà xuất Hà Nội – 2007 [III] : Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San - Chế độ cắt gia cơng khí – Nhà xuất Đà Nẵng – 2001 [IV] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy I [V] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy II [VI] : Sổ tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy III [VII] : Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy – Nhà xuất khoa học kỹ thuật – Hà nội 2007 ... thấy phương án đảm bảo gia cơng chuẩn tinh ngun cơng trước, để lấy chuẩn tinh thống cho ngun cơng Nhưng ta thấy phương án phù hợp với quy trình cơng nghệ hơn,vì phương án đòi hỏi chế tạo đồ gá phức...Chương I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Cơng dụng Nắp van đảo chiều phận dùng để lắp vào thân van có thêm bạc đỡ trục van Trong q trình làm việc trục có chuyển động quay tương... tạo phơi với nhằm tìm phương pháp tạo phơi thích hợp cho q trình gia cơng sau này, nên ta có số phương pháp tạo phơi sau: 2.3.2 Phơi đúc: - Phơi đúc có tính khơng cao phơi rèn dập, việc chế tạo