Đang tải... (xem toàn văn)
1. Nghiên cứu chi tiết gia công 2.Xác định dạng sản xuất 3.chọn phôi phương pháp tạo phôi ,tra lượng dư 4.tiến trình công nghệ
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA Xà HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc *** -o0o KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên: Đường Vónh Tấn MSSV : 06203041 Ngành : Cơ khí chế tạo máy Niên Khoá : 2006-2010 Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cán Đưa Tay Đập I Số liệu cho trước: – Sản lượng: 20.000chiếc/năm – Điều kiện thiết bò: Đầy đủ II.Nội dung thuyết minh tính toán: Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức làm việc, tính công nghệ kết cấu… Xác đònh dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phôi,tra lượng dư cho bề mặt gia công Lập tiến trình công nghệ:Ghi kích thước,độ bóng Thiết kế nguyên công • Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu đònh vò, kẹp chặt,dụng cụ cắt ỡ vò trí cuối cùng,chỉ rõ phương chiều chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai nguyên công thực • Chọn máy, kết cấu dao • Trình bày bước: chọn dao(loại dao vật liệu làm dao),tra chế độ cắt:s,v,t;tra lượng dư cho bước tính thới gian gia công cho bước công nghệ • Tính lượng dư cho ngên công:phay mặt đầu L =30mm • Tính toán ché độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:khoan lỗ Þ8 6.Thiết kế đồ gá: -Vẽ sơ đồ ngên lý,thiết kế cấu trình bày nguyên lý làm việc đồ gá -Tính lực kẹp cần thiết,lực kẹp cấu kẹp -Tính sai số chuẩn so sánh với dung sai nguyên công thực đồ gá -Tính sức bền cho chi tiết chòu lực III.Các vẽ: – Bản vẽ chi tiết: (A3) – Bản vẽ chi tiết lồng phôi: (A3) – Tập vẽ sơ đồ nguyên công: (A3) – Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ băng bút chì) (A1) Ngày giao nhiệm vụ: tuần Ngày hoàn thành nhiệm vụ: tuần 15 Giáo viên hướng dẫn: Lý Minh Sỹ Chủ Nhiệm Bộ Môn Ký tên Giáo Viên Hướng Dẫn Ký tên NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN: MỤC LỤC Trang Lời nói đầu Chương I : Phân tích chi tiết gia công: Chương II: Xác đinh dạng sản xuất Chương III: Chọn phôi xác đònh phương pháp chế tạo phôi 12 Chương IV: Thiết kế nguyên công 17 Chương V:Tính lượng dư trung gian 32 Chương VI: Tính toán chế độ cắt 35 Chương VII: Tính toán thiết kế đồ gá 38 Tài liệu tham khảo 44 LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy kết sau nhiều môn học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy , Công Nghệ Chế Tạo Máy , Công Nghệ Kim Loại , Sức Bền Vật Liệu , Dung Sai Kỹ Thuật Đo……giúp cho sinh viên tổng hợp môn học để lập quy trình Công Nghệ gia công cho sản phẩm chuẩn bò cho việc làm luận án tốt nghiệp sau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng công nghệ gia công mới, loại bỏ công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng Ngoài việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm thời gian gia công tăng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng Một sản phẩm có nhiều phương án công nghệ khác Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công so sánh có chọn lựa để tìm phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Sinh viên thực Đường Vónh Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG - Mục đích phần xem kết cấu điều kiện kỹ thuật cho vẽ chi tiết có phù hợp hay không chức phục vụ khả chế tạo 1.1/ Phân tích chi tiết gia công: - Chi tiết chi tiết dạng cụ thể lắc, phận thường gặp hệ thống truyền động khí - Chi tiết dạng thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ) Càng lắc lắc quay truyền lực thông qua bánh cam để đảm bảo quy luật chuyển động chi tiết lắp ghép với 1.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật -Kích thước lỗ gia công với độï xác cấp 7,độ nhám bề mặt R a =0.63 µm -Độ không vuông góc lỗ khoảng 0,03-0,05mm/100mm chiều dài -Độ không vuông góc tâm lỗ so với mặt đầu khoảng 0.05-0,1 mm/100mm bán kính mặt đầu -Các mặt nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC -Vật liệu; Gang xám GX18-36 • Thành phần hóa học: C 2,8-3,5 Si 1,5-3 Mg 0,5-1 p 0,1-0,2 S 0,1-0,12 - Độ cứng HB: 163…229 ( ) ) = 320 ( N mm - Giới hạn kéo: σ k = 150 N mm - Giới hạn uốn: σ u - Khối lượng chi tiết: m = 0.22 ( kg ) (Trang 237 Sách kim loại học nhiệt luyện-Nghiêm Hùng) -Tính chất: • Có tính trung bình • Nhiệt độ nóng chảy thấp,không biến dạng dẻo trạng thái nóng Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy - Trong trình làm việc tay biên chủ yếu chòu nén tiết làm gang xám phù hợp 1.3Tính công nghệ kết cấu chi tiết: -Hính dáng gọn nhẹ, kết cấu đơn giản, chiều dày mỏng -Cán đưa tay đập có dạng đối xứng theo phương đường tâm hai lỗ vuông góc với khác với dạng thông thường khác -Đường tâm lỗ phải vuông góc với nhau, diều kiện quang trọng chi tiết -Về đònh vò:dễ dàng chọn chuẩn thô chuẩn tinh để gia công chi tiết Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - Mục đích chương xác đònh hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ cải thiện tính công nghệ chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bò hợp lý để gia công chi tiết 1-tính dạng sản xuất chi tiết thông qua Q,N Cách 1: -Ta có:Q = V γ • Q trọng lượng chi tiết(KG) • γ Trọng lượng riêng vật liệu( KG/dm ) • V thể tích chi tiết (dm ) -Ta tính thể tích chi tiết:Chia chi tiết thành nhữngV i nhỏ Vchi tiết =Vđặc –Vrỗng V thể tích trụ Þ52, chiều dài 76mm V thể tích lỗ Þ38 chiều dài 76mm V thể tích khối 24 x 65 chiều cao 7mm- V lỗ M10 V thể tích trụ Þ46 chiều cao 36mm V thể tích trụ Þ34 chiều cao 54mm V thể tích lo Þ22 chiều cao 90mm V thể tích tru Þ 15 chiều cao 17+ khối cao + khối 15cao V thể tích khối 46 x h22 – trụ Þ46 x h22 -Tính toán: V1 = π × D × h 3,14 × 52 × 76 = = 161402.5mm 4 V2 = π × D × h 3,14 × 38 × 76 = = 86192,7 mm 4 V = (2π V =π 12 + 24 × 41) × − 2π × × 14 = 9254,6mm 2 46 × 36 = 59828,5mm 34 × 54 = 49027,7 mm V5= π π × 22 V6= × 90 = 34211.9mm V =π 15 × 12 + × 31.5 × + 15 × 38 × = 8444,6mm V8= 46 × 78 × 22 − π 46 × 22 = 42374,2mm V= (V1 + V3 + V4 + V5 + V7 + V8 ) − (V2 + V6 =(161402.5+9354.7+59828.5+49027.7+8444.6+42374.2)-(86192.7+34211.9) =210027.6mm −6 Q=210027 × 10 × 7,4 = 1.47 KG - Ta cần xác đònh sản lượng chi tiết cần chế tạo năm nhà máy theo công thức sau : α+β N = N × m × 1 + 100 chiếc/nam với: +N : số chi tiết sản xuất năm theo kế hoạch 20.000 chi tiết/năm +N :Số chi tiết sản xuất năm + m : số lượng chi tiết sản phẩm m =1 + α : Số phế phẩm chi tiết phân xưởng đúc (3-4%) Chọn α = 3% 10 Bước 1:Khoan D cot gϕ + (0,5 + 2)mm 7,8 cot g 60 + = 4,25mm = L1 = L =2mm L =30mm 30 + 4,25 + T = 0,18 × 1360 = 0,148 (phút) Vậy T tc =1,25 × 0,148 = 0,185 phút Bước2 :Doa D−d cot gϕ + (0,5 + 2)mm − 7,8 cot g 60 + = 2,028mm = L1 = L =2mm L =30mm 30 + 2,028 + T = 0,8 × 1360 = 0,031 (phút) Vậy T tc =1,25 × 0,031 = 0,046 phút Bước 4:Vát mép L=1mm L =2mm L + L1 (phút) S×n 1+ −3 T = 0,7 × 1360 = 3,15.10 (phút) −3 −3 Vậy T tc =1,25 × 3,15.10 = 4.10 phút T0= 6Nguyên công 6:Phay rãnh kích thước 8mm T0= L + L1 + L2 (phút) S×n L=18 mm L = t ( D − t ) +(0,5 ÷ ) mm = 8(60 − 8) +3=23,4 mm L =(2 ÷ )mm Chọn L =5mm 18 + 23,4 + T = 1,28 × 188 = 0,02 (phút) Vậy T tc =1,25 × 0,02 = 0,025 phút 7.Nguyên công 7: Vát mép L=1mm 33 L =2mm L + L1 (phút) S×n 1+ −3 T = 0,7 × 1360 = 3,15.10 (phút) −3 −3 Vậy T tc =1,25 × 3,15.10 = 4.10 phút T0= Tổng thời gian công nghệ cho toàn sản phẩm : Ttc = 0,86+ 1,82 + 0,97 + 1,03 + 1,03 + 0.68 + 1,2 = 7.59 phút 34 CHƯƠNGV: TÍNH TOÁN LƯNG DƯ Xác đònh lượng dư cho bề mặt kích thươc 30 ± 0,1mm ngên công 1/Xác đònh lượng dư theo phương pháp phân tích Phôi phôi đúc:Gang xámGX32-15 Cấp xác cấp Phôi: R z = 200µm (bảng 3-65 t235 tài liệu 4) T a = 300µm Phay thô: R z = 100µm (bảng 12 t40 tài liệu 1) T a = 100µm Phay tinh: R z = 10 µm (bảng 12 t40 tài liệu 1) T a = 15µm Dung sai: 35 Phay tinh : T=100 µm Phay thô : T=210 µm Phôi : T=1600 µm (Bảng 3-91 t 248 tài liệu 4) +tính độ sai lệch: ρ = ρ c2 + ρ cm ρ cm = ρc = ∆k × L ∆ k = 2,2 ÷ 3,4 ( µm / mm) (bảng 3-67 t236 tài liệu 4) L:bề rộng phay L=40+8+11=59mm ρ CP = 59 × 3,4 = 200,6 µm ρ ctho = 0,05 × ρ cp = 0,05 × 200,6 = 10,03µm +Tính toán sai số gá đặt: ε gd = ε c2 + ε k2 ε c = (do chuẩn đònh vò trùng với gốc kích thước ε gd = ε k =70 µm (Bảng 24-t48 tài liệu 1) ε gdtinh = 0,05 × 70 = 3,5µm +Công thức tính lượng dư: Z b = R za + Ta + ρ a + ε b Phay thô:Z b = 200 + 300 + 200 + 70 = 770 µm Phay tinh:Z b = 100 + 100 + 10 + 3,5 = 213,5µm Tính toán số liệu: • Kích thước tính toán: Sau phay tinh D=30mm Sau phay thô D=30 + 0,2135 =30,2135 mm Phôi D= 30,2135 + 0,77 = 30,9835 mm • Kích thước giới hạn: Sau phay tinh D = 30mm D max =30 +0,1=30,1 mm Sau phay thô D = 30,214mm D max =30,214 +0,210=30,424 mm Phôi: D = 30,984mm D max =30,984 +1,6=30,9835 mm • Lượng dư giới hạn: Phay tinh Z max = 30,424 − 30,1 = 0,324µm Z = 30,214 − 30 = 0,214 µm Phay thô Z max = 32,584 − 30,424 = 2,16µm Z = 30,987 − 30,214 = 0,77 µm Kiểm tra tính toán: δ phoi − δ chitiet = 1,6 − 0,1 = 1,5mm 36 Z b max − Z b = 2,484 − 0,984 = 1,5 mm Kết phù hợp CHƯƠNG VI : TÍNH TOÁN 37 CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN – DOA –VÁT CẠNH LỖ Þ Bước 1: Khoan: tra bảng ( 4-3 trang 85 Tài liệu 3) ta chọn dao cho nguyên công sau: Vật liệu Dao khoan P18 Dao doa BK6M Vạt cạnh BK8 Đường kính 7,8 12 38 Tuổi bền 45’ 45’ 45’ D 7,8 = = 3,9mm 2 D 0,81 2-Lượng chạy dao vòng : S = 7,34 HB 0,75 1-Chiều sâu cắt t : t = Đường kính mũi khoan HB: đĐộ cứng vật liệu gia công : gang xám HB = 163 Vậy suy S = 0,85 mm/vòng 3-Tốc độ cắt : V = C v D zv K v ( m/phút) T m t xv S yv Tra bảng (3-3): Cv Zv 17,1 0,45 Tra bảng ( 4-3) T = 45’ (6-3) k lv = 0,85 (5-3) k mv = 1,27 (7-1) k nv = 0,7 (8-1) k uv = Suy V = 22 m/phút Xv 4-Số vòng quay trục : n = yv 0,4 m 0,125 1000.V 1000.22 = 3,14.7,8 = 898 vòng/phút πD 5- Momen xoắn lực chiều trục M = C m D Zm S ym K mM ( KGm) P0 = C p D zp S yp K p ( KG ) Tra bảng (7-3) : Cm Zm 0,022 2.5 Tra bảng ( 12-1) ( 13-1) HB Kmp = KmM = 190 Ym 0,8 np Cp 42,7 163 = 190 Zp 0,6 = 0,912 Vậy M = 2,99 KGm P0 = 266,7 KG So sánh với thuyết minh máy {P0max}= 900 KG Vậy máy làm việc an toàn Công suất khoan: N= Mn 2,99.910 = = 2,78 KW 975 970 So sánh vơi thuyết minh máy {N} = 2,8 KW Thỏa điều kiện cho phép Bước : Doa D − d − 7,8 = = 0,1mm 2 0,7 2-Lượng chạy dao vòng : S = C s D 1-Chiều sâu cắt t : t = 39 Yp 0,8 Tra bảng (1-3) Cs = 0,25 Vậy S = 0,25.80,7 =1,07mm/vòng D: Đường kính mũi doa C v D zv 3-Tốc đđộ cắt : V = m xv yv K v ( m/phút) T t S Tra bảng (3-3): Cv Zv 109 0,2 Tra bảng ( 4-3) T = 45’ (6-3) k lv = 0,85 (5-3) k mv = 1,27 (7-1) k nv = 0,7 (8-1) k uv = Suy S = 21,7 m/phút Xv 4-Số vòng quay trục : n = 1000.V = 86,3 vòng/phút πD yv 0,5 Chon theo thuyết minh máy chọn n =97 vong/phút 5- Momen xoắn lực chiều trục doa nhỏ co thể bỏ qua Bước Vát cạnh chọn chế độ cắt doa 40 m 0,45 CHƯƠNG VII : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I Kết cấu đồ gá: Đây nguyên công Khoan – Doa nên đòi hỏi độ xác, độ cứng vững đồ gá Các yếu tố nầy phải đạt yêu cầu 41 tính toán đảm bảo độ xác suốt trình gia công Đồ gá cho nguyên công nầy sử dụng cấu kẹp chặt bulong kẹp Chi tiết gia công đònh vò bậc tự do, chốt tỳ chốt trụ ngắn vai chốt trụ ngắn Chi tiết gia công kẹp chặt ta siết đai ốc làm tác dụng lực vào vòng đệm chữ C , chi tiết gia công kẹp chặt vào thân đồ gá Vòng đệm chữ C có tác dụng kẹp giúp thao nhanh chi tiết II Thành phần đồ gá: Cơ cấu đònh vò: - Chốt trụ ngắn - Vai bạc - Chốt trám Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt bulong, vòng đệm chữ C Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng cho loại dao III Yêu cầu: 42 - Đồ phải xác đònh vò trí tương quan phôi dụng cụ cắt - Phải kẹp chặt chi tiết để cố đònh suốt trình gia công IV Trình tự thiết kế: Chọn máy: máy khoan 2A125 Đặc tính kỹ thuật Đường kính gia công lớn Côn moóc trục Công suất nâng xà ngang Thông số 8( mm) N03 1,7 kw 97 , 140 , 195 , 272 , 392 , 545 , Số vòng quay trục (v/ph) 680 , 960 , 1360 0,1 – 0,13 – 0,17 – 0,22 – 0,28 Bước tiến vòng quay trục (mm/v) – 0,36 – 0.48 – 0.62 – 0,81 Mô ment lớn 75 KGm Lực dọc trục trục lớn 900KG Công suất động ( kW ) 2,8GW Hiệu suất máy η ( kW ) 0,8 ( Chế độ cắt GCCK – trang 220 ) Phương pháp đònh vò: Mặt phẳng , mặt trụ chốt chống xoay Xác đònh phương chiều điểm đặt lực cắt,lực kẹp: - Lực cắt: từ xuống - Lực kẹp: từ xuống Tính lực kẹp: Khi khoan momen xoắn làm cho chi tiết quay quanh chốt đònh vò lực cắt P0 hướng xuống tốt cho trình kẹp chặt chi tiết Vì ta dựa vào momen xoắn để tính lực kẹp cho đồ gá Ta có moment xoắn khoan là: Mx = 2,99 (KGm) = 2990 (KGmm) Phương trình cân chi tiết: 43 W ct = K.Mx f.L Trong đó: - Wct: lực kẹp chi tiết ( KG ) - Mx: moment xoắn dao khoan ( KGmm), Mx = 2990 ( KGmm ) - f: hệ số ma sát bề mặt kẹp, f = 0,4 - L: khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm lực kẹp, L = 40 (mm) - K: hệ số an toàn * Hệ số an toàn: K = K K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với: - K0: hệ số an toàn cho tất trường hợp - K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt gia công thô tinh - K2: hệ số tăng lực cắt dao mòn - K3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn - K4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt - K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cớ cấu kẹp - K6: hệ số tính đến moment làm quay chi tiết Ta có: K0 = ; K = 1,5 ; K2 = 1,2 ; K = ; K4 = 1,3 ; K = ; K6 = ⇒ K = x 1,5 x 1,2 x x 1,3 x x = 2,34 Vậy: Lực kẹp chặt chi tiết là: Wct = KM 2,34 × 2990 = = 437 N fL 0.4 × 40 Tính chọn bulông Chọn đường kính bu lông: W W Wct Phương trình cân lực theo phương ngang: Wct =2W ⇒W = Wct 437 = = 219 KG 2 Đường kính bu lông phải thỏa: 44 d ≥ C W 219 = 1,4 = 7,3mm σ C=1,4 ren hệ mét σ = ÷ 10kg.mm ứng suất kéo d đường kính đỉnh ren Chọn bu lông M8 Nghiệm bền cho bu lông: σ td = σ + 3.τ ≤ [σ ] Hoặc σ td = 1,3σ σ= P = 4.P π d π d Điều kiện nghiệm bền là: P 266,7 d ≥ 5,2 π [σ ] = 5,2 3,14.150 = 2,9 thỏa mãn Với tính toán sai số gá đặt: - ta có sai số chế tạo cho phép đồ gá tính theo công thức sau: 2 2 ε chế tạo = ε gá đặt − ( ε C + ε K + ε m + ε dc ) + ε gá đặt : sai số gá đặt 1 ε gá đặt = ( ÷ )δ δ: dung sai nguyên công δ = 90µm + εC: sai số chuẩn ε C = (vì chuẩn đònh vò trùng với gốc kích thước chi tiết gia công) + εk: sai số kẹp chặt ε k = (vì phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực gia công) + ε m : sai số đồ gá bò mòn gây εm = β N với: N số lượng chi tiết gia công đồ gá Do dùng chốt đònh vò nên: β = 0.2 ÷ 0.4 45 Chọn β = 0.2 Vậy: ε m = 0.3 20000 = 42µm = 0.042mm + ε đc : sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá ε đc = ÷ 10 µm Chọn: ε đc = 10 µm = 0.01mm - Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá là: ε chế tạo ( ) 0,09 2 2 = − + + 0,042 + 0,01 = 0.024mm V HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN ĐỒ GÁ: Đồ gá đặt bàn máy , đònh vi then kẹp chặt bulong Chi tiết đònh vò đồ gá bậc tự Mặt đầu bạc , chôt trụ ngắn , chốt xén Chi tiết kẹp chặt bulong chặn vòng đệm chư C Vòng đệm chữ C có tác dung kẹp chặt giúp tháo nhanh chi tiết Sauk hi gia công , người công nhân dùng dụng cụ mở lỏng đai óc , tháo bỏ vòng đệm chữ C , quay chi tiêt góc cho tạo phần không gian đẻ tháo chi tiết Bạc dẫn tháo nhanh nhằm thay đổi bạc cho loại dao gia công 46 Trong trình gia công có hư hỏng phải thay bỏ chi tiết đònh vò , bạc dẫn hướng nhằm đảm bảo độ xác gia công Khi kết thúc ca làm việc đồ gá phải lao chùi , bảo quản can thận / TÀI LIỆU THAM KHẢO: [1] -Trần Văn Đòch THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY;NXB KHKT 2000 [ 2] -Hồ Viết Bình-Nguyễn Ngọc Đào CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY; ĐHSPKT 2000 [ 3] -Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ ;NXB ĐÀ NẴNG 2001 [ 4] -Nguyễn Đắc Lộc-Lê Văn Tiến SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2 NXB KHKT 2001 [ 5] -ATLAS ĐỒ GÁ ;nxb KHKT 2000 [ 6] -Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Phan Minh Thanh CƠ SỞ CNCTM ;ĐHSPKT 2002 47