1.So sónh các ph ơng án công nghệ về mặt kinh tế: So sánh phơng án công nghệ là phân tích đánh giá chúng về hiệu quả kinh tế để chọn ra phơng án tối u theo đk sản xuất cụ thể. Chi phí sx ứng với từng phơng án công nghệ đợc xác định : K sx = K v + K l ( + ) + K m + K D + K G . K V - chi phí về vật liệu K l - tiền lơng cho cn hệ số về tiền lơng phụ cấp khu vực, bảo hiểm xã hội. = 1,16 1,25 K M -chi phí về máy K D - chi phí về dao K G - chi phí trang thiết bị công nghệ chi phí sản xúat có quan hệ với chỉ tiêu về thời gian gia công T và năng suất gia công Q, giá thành gia công G. Giá thành gia công đợc tính bằng tỉ lệ giữa chi phí sản xuất K sx và sản l- ợng hàng năm N. G = K sx /N (đồng / chiếc) Nh vậy giá thành gai công đợc phân thành 2 thành phần chính G = G 1 + G 2 G 1 - giá thành không phụ thuộc vàio sản lợng N G 2 giá thành có phụ thụoc váo sản l- ợng N. Khi so sánh các phơng án cônh nghệ phải chú ý đến giá trị sảng lợng gới hạn N G . Vd : so sánh 2 p/á công nghệ với gái thành gia công là G H và G V với sản lợng N nào đó G A = G 1A + G 2Â /N G B = G 1B + G 2B /N Tại điểm N A = N B ta đợc G 1A + G 2Â /N= G 1B + G 2B /N N = N G = (G 2B - G 2A )/(G 1A -G 1B ). Nếu N<N G chọn p/á A, N>N G chọn p/á B. 2.Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm: Biện phap1 Giáo dục s thức làm chủ, tự giác, mỗi ngời thấy rõ trách nhiệm của mình mà phát huy sánng kiến nâng cao năng suất hạ giá thành sản phẩm, phát huy đợc trí tuệ của tập thể công nhân và cán bộ kĩ thuật. Biện pháp 2 Là những biện pháp có tính chất về tổ chức nh kế hoạch hoá sản xuất, cải tiến chế độ làm việc hợp lí , phục vụ tốt cho công nhân ở chỗ làm việc điều đọ trong phân xởng. Biện pháp 3Biện pháp chọn kết cấu và vật liệu hợp lí để giảm chi phí về vật liệu K V = g 1 q1 - g 2 q2 g 1 - trọng lợng phôi g 2 - trọng lợng phôi và phế phẩm có thể dùng lại đợc q 1 - giá thành 1kg vật liệu q 2 -giá thành 1kg phôi hoặc phế phẩm có thể đùng lại đợc hệ số sử dụng vật liệu = g 1 /g 2 . Hệ ssố này yêu cầu 0,75 Biện pháp 4Giảm chi phí về tiền l- ơng .Việc này không có nghĩa là hạ lơng của cán bộ và nhân công mà áp dụng biện pháp kĩ thuật tiên tiến để tăng năng suast lao động, đảm bảo thu nhập của cán bộ và công nhân ngày càng tăng và điều kiện lao động ngày càng nhẹ nhàng hơn. Bao gồm các biện pháp: -giảm thời gian chuẩn bị kết thúc bằng cách chuẩn bị bản vẽ qui trình công nghệ, trang bị đồ gá chu đáo, có cữ để điều chỉnh máy gá lắp dụng cụ và đồ gá, tìm cách tăng số lợng chi tiết trong một loạt, điển hình hoá qui trình ông nghệ.Dùng thợ điều chỉnnh có kinh nghiệm, thiết bị điều chỉnh nhanh. -Giảm thời gian gia công từng chiếc T tc = T D + T ph + T P + T N . Ta xét cách giảm từng thời gian đó. a.Giảm thời gian cơ bản T 0 : T 0 = T.D.L.i/(1000v.s) = L.i/(n.s) = L.z/(n.t.s) D- đờng kính chi tiết gai công,mm L- chiều dài cắt,mm v- vận tốc cắt , m/ph s- lợng chạy dao n- số vòng quay của máy,vg/ph i-số lần chạy dao t- chiều sâu cắt,mm z- lợng d g/c, mm tăng độ chính xác của phôi rút ngắn L, i bằng các biện pháp: dùng nhiều dao cắt trên 1 bề mặt, chọn phơng án ăn dao và thoát phoi hợp lí tăng chế độ cắt: chọn t max , nâng cao s --- s max , chọn v hợp lí. Trông sản suất bình thờng, chọn vận tốc cắt kinh tế : v kt = C V / (T kt m .Y x .S y ). T kt - tuổi lần kinh tế của dao C v , m, x, y- các hệ số tra trong ssổ tay K- hệ số phụ thuộc điều kiện cắt. Trong các trờng hợp khẩn cấp phục vụ phòng chống bão lụt hoặc giải quyết khâu ứ đọng tồn tại trong sản suất lúc đó phải chọ nvận tốc cắt năng súât v ns = C v /(T ns m .t x .s y ). K Dùng nhiều dụng cu gia công nhiều bề mặ một lúc, dùng nhiều dao định hình hoặc gia công nhiề u vị trí cùng một lúc.Thực hiện trên các máy tự động và bán tự đọng nhiều trục b. Giảm thời gian phụ T ph . -giảm thời gian gá chi tiết bằng cách dùng các cơ cấu gá kẹp nhanh, gá tự động đạt kích thớc, dùng đồ gá vạn năng điềy chỉnh nhanh. - làm cho thời gian phụ trùng với thời gian chạy máy : dùng đồ gá quay; đồ gá chạy dao khứ hồi. - Cơ khí hoá , tự động hoá quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyyển chi tiết , thời gian dừng máy để đo. Dùng máy điều khiển theo trơng trình, điều khiển tự động, máy tổ hợp . - Dùng dao chuyên dùng giảm thời gian thay dao và điều khiển dao. - Tổ chức làm việc hợp lí. -Giảm thời gian phục vụ t pv Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ có dự trù, dùng đồ gá điều khiển dao nhanh. Chuẩn bị dầu mỡ , dẻ lau đầy đủ , đi trứơv vài phút đẻ bàn dao ca kíp, dùng chổi có khí ép đẻ dọn phoi nhanh. Biện pháp 5Tăng sản lợng ;(còn nữa) 3.Tính công nghệ về kết cấu của chi tiết dạng hộp. Tính công nghệ của 1 chi tiết khi đem vào chế tạo là rất quan trọng quyết định đến việc chế tạo thành công hay không chi tiết đó và chế tạo với sức lao động lớn hay nhỏ, chi phí cao hay thấp từ đó quyết định năng suất, chát lợng và giá thành sản phẩm. Với chi tiết dạng hộp tính công nghệ trong kết cấu của nó càng quan trẹong vì chi tiết dạng hộp là chi tiết phức tạp bao gồm nhiều bề mặt dày mỏng khác nhau, nhiều lỗ gia công chính xác, chi tiết to nặng, nếu tính công nghệ không tốt sẽ gây lãng phí sức lao động và vật liệu đôi khi gây hỏng sản phẩm . Muốn chế tạo thuận lợi nhanh chóng tốn ít sức lao động và đạt chất lợng sản phẩm cao thì ngay từ khi thiết kế cầnn đảm bảo y/c công nghệ về kết cấu nh sau : + các mặt làm chuẩn phải có độ dài nhất định và cho phép thực hiện nhiều nguyên công g/c cắt gọt khi dùng làm chuẩn, thờng chọn là mặt có diện tích lớn nnhất . Nên kết hợp với các lỗ có khoảng cách xa nhau để định vị ct. Nh vậy sẽ định vị đợc chính xác và vững chắc. VD hình d- ới 2 lỗ nên chia đôi mặt chuẩn và k/c L càng xa càng tốt, mp chuẩn là mặt phẳng tờ giấy +Bề mặt làm chuẩn phải thuận tiện cho việc gá lắp nhanh. Mặt làm chuẩn nên chọn sao cho sử dụng để gia công các mặt, các lỗ đợc thống nhaast. + Các chi tiết dạmg hộp phải có độ cứng vững và độ bền nhất định để trong quá trình gia công không bị biến dạng và có thể dùng với chế độ cắt nx cao. Điều này làm giảm sai số gia công và tăng năng suất. +Bề mặt gia công khồng đợc có vấu lồn lõm để tiệ n cho việc ăn dao vào và thoát dao ra.Các mặt phaỉ bố trí sao cho gia công đợc nhiều mặt cùng một lúc. Vd ở hình trên, mặt A và B nên chọn cho nằm trên cùng1 đờng thẳng đứng sễ thụân tiện cho vieejc lùi dao và gia công đợc cả 2 mặt 1 lúc. +Các lỗ phải có hình dạng đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định hình, không nên có thành quá mỏng, bề mặt không đợc đứt quãng (nên hạn chế vì bề mặt đứt quãng gây va đập khi ăn dao vào).Các lỗ đồng tâm nên làm có đờng kính nhỏ dần từ ngoài vào trong. VD: chiều day L phải đủ lớn để chụi đợc lực khoan. +Các lỗ không nên bố trí nghiêng với mặt đầu, nếu không thể đợc thì phải làm vấu phụ, khoan lỗ xong sẽ cắt đi. VD Sai Đúng +Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn, kích thớc không tiêu chuẩn càng ít càng tốt. 4.Chuẩn đinh vị để gia công các mặt của hộp Khối lợng gia công các chi tiết dạng hộp tập trung chủ yếu vào gai công lỗ. muốn gia công nhiều lỗ kh ác nhau trên các bề mặt khác nhau qua các gia i đoạin gia côg thô tinh cần phỉa tạo mọt chuủân tinh thống nhất cho ct dạng hộp . Vd hộp kiểu lăng trụ: chọn mặp phẳng tờ giấy và hai lỗ làm chuẩn, 1 lỗ chốt trụ hạn chế hai bậc tự do, 1 lỗ chốt trụ hạn chế một bậc tự do.Khoảng cách hai lỗ là L càng xa càng tốt. VD2 : hộp kiểu mặt bích : Mặt chuẩn A hạn chế hai bậc tự do, chọ n1 lỗ to và 1 lỗ nhỏ : lỗ to 2 hoặc 3, lỗ nhỏ 1 hoặc 4. Mặt phẳng chọn làm chuẩn : nên chọn là mặt có diện tích lớn nhất. Lỗ làm chuẩn y/c gia công đạt ccx 6 7; R Z = 10 3,2. Ddung sai k/c lỗ cho phép 0,0250,05. Các lỗ làm chuẩn càng xa nhau càmg tốt. Nếu bề mặt làm chuẩn không đạt độ cứng vững thì thêm chân tăng cứng, gia công xong cắt chân đi. Nếu m/c chọn là 2 mp trênh nhau thì phải quy định dung sai , sai lệch kích thớc 2 bề mặt đó không quá 0,05. Chọn chuẩn thô cho c/t dạng hộp cần đảm bảo phân bố lợng d cho đều đặn, tính sai lệch kích thớc và bảo đảm vị trí tơng quan giữa mặt gia công với mặt sẽ gia công.VD 1 5.Gia công mặt chuẩn vf gia công các mặt phẳng của chi tiết dạng hộp : 1)gia conng mặt chuẩn: bao gồm gia công mặt phẳng chuẩn và gia công lỗ chuẩn. a. gc phẳng chuẩn tuỳ theo sản lợng +sản lợng ít : với mọi kích cỡ của hộp , gc trên máy phay, máy bào vạn năng.hộp có mặt phẳng chuẩn hoặc tròn nếu cỡ lớn gia công trên máy tiện đứng, hộp cỡ nhỏ bgaòi phay và bào còn có thể gc trên máy tiện bằng mâm cặp 4 chấu hoặc thiết kế đồ gá chuyên dùng. +sản lơng jloạt lớn hàng khốivới hộp cỡ lớn và trung bình gc mặt phẳng trên máy hiều trục, máy có bàn quay hoặc máy chuyên dùng, hộp cỡ nhỏ dùng phơng pháp chuốt cho hiệu quả kinh tếcao hoặc gia công trên máy tổ hợp. b. gc 2 lỗ chuẩn : thờng dùng trên máy khoan cần .Trong sản xuất loạt lớn và hàcg khối thờng dùng máy nhiều trục chuyên dùng, hai lỗ chuẩn đợc gia công theo trình tự khoan khoét doa để đảm bảo độ cx và đô nhẵn bề mặt. 2) gia công các mặt khác : +Sản lợng ít : hộp cỡ lớn và vừa gia công trên máy phay, máy bào vạn năng, hoặc máy tiện đứng, tiện cụt. + Trong sản xuất hàng loạt : gia công trên máy phay dờng, bào dờng đạt độ cx cao , độ song song cao so với mặt chuẩn định vị 0,02mm. Độ không thẳng của mặt phảng đạt 0,02 0,03mm ---------------song song của các mặt bên so với pm chính đạt 0,06 0.12mm/1m +trong sản xuất hàng khối ,các mp đợc gia công trên máy phay đứng có bàn quay, máy chuốt ,máy phay có đờng dây tự động, trên máy đó có trể gia công 2 mp song song cùng 1 lúc +nếu sản lợng thật nhieeuf tuqơng đối ổn định có thể gia công trên một đờng dây tự đôjng hoặc trên máy phay dờng đẻ có thể g/c 1 hoặc 2 mặt cùng 1 lúc. 6.Gia công các lỗ lắp ghép cho chi tiết dạng hộp : tuỳ theo sản lợng có thẻ gia công trên các máy khoan, máy doa đứng , áy doa ngang, máy ttổ hợp hoặc máy nhiều trục, một sốa trờng hợp có thể gia công trên một đờng dây tự động. -Các lỗ chính xác đợc gia công bởi 1 trục doa. trên đó có gắn dao phụ thì phải có bạc dẫv hớng cho trục ra -Các lỗ cần doa ngắn hoặc không sâu dùng 1 bạc dẫn hớng đặt trớc hoặc sau dao -Các lỗ cần doa dài ( lỗ sâu) dùng 2 bạc dẫn hớng đặt trớcdao , sau dao hoặc 1 đặt trớc 1 đặt sau. -Nếu dùng 2 bạc dẫn hớngtrục doa thì trục doa đợc nối với trục chính bằng khớp cầu tuỳ động. Một số TH có thể không cần dùng bạcdẫn hớng cho trục doa khi lỗ doa ngắn và trục doa công xôn không nhiều. -Để đm bảo nx trong qt gia công có thể dùng đầu doa nhiều trục để g/c tất cả các lỗ cùng một lúc. *TRong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ các lỗ chính xác đợc gia công trên máy khoan cần, máy doa đứng, máy doa ngang, không cần định hớng cho dụng cụ cắt kết hợp với việc lấy dấu trong quá trình gia công. VD: Chi tiết đợc định vị bằng mp đáy 3 bậc tự do, còn 3 bậc tự do cha đợc hạn chế nên vị trí lỗ gia công cha đợc xấc định.Để đảm bảo độ cx ta dò theo dấu a-a bằng cách gắn mũi rà trên trục chính, cho bàn máy tịnh tiến theo phơngy và rà cho mũi rà trùng với vạch dấu a-a -Các chi tiết cỡ nhỏ còn có thể dùng pp tiện Khi định vị phôi trên máy doa ngnag cần tiến hành theo thứ tự : 1)Gá đặt và kiểm tra sao cho đờng tâm của lỗ lấy dấu song song đờng tâm trục chính 2)Đa đờng tâm của máy trùng tâm lỗ đợc gia công đầu tiên. 3)Gia công lỗ đó 4)Dịch chuyển bàn máy cùng chi tiết theo những khoảng cách tâm đã cho 5)Doa lỗ tiếp theo *TRong sản xuất hàng loạt : Các lỗ của hộp đợc gia cồng trên máy doa nằm ngangcó dùng bạc dẫn hớng. Khoảng cách tâm và độ song song của chúng đợc đảm bảo nhờ sự dịch chuỷên bàn máy và các bạc dẫn hớng; độ vuông góc của lỗ đợc đảm bảo nhờ việc quay bàn máy VD: g/c hàng lỗ có 4 lỗ trên vách 1)Lỗ 100 Trớc tiên tiện đạt 98 gồm 3 bớc -tiện bóc vỏ cứng và tiện rỗng đạt 98 2)tiện lỗ 95: tiện bóc vỏ cứng và tiện rỗng đạt 93 quay c/t 180 0 gia công 2 lỗ còn lại. Khi gia công tinh có thể tiến hành 2 p/á : 1.Cách1/Từ bớc 1 4 g/c lỗ 100H6, dùng lỗ 100H6 dẫn hớng gia công lỗ 95H6; lấy lỗ 95H6 dẫn hớng gia công lỗ90, lấy lỗ 90 dẫn hớng gia coonng lỗ85H6 2/Cách 2: g/c cx lỗ 100 sau đó quay chi tiết 180 0 g/c cx lỗ 100H6 rồi dùng lỗ 100 và lỗ 85 dẫn hớng g/c lỗ 90 và 95. *TRong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối : -Các lỗ đợc gia cônggtrên máy nhiều trục để có thể gia công cùng 1 lúc từ 2 phía, 3 phía của chi tiết. Vị trí các lỗ đợc đảm bảo nhờ trục chính của máy. trong sản xuất hàng khối, gia công thô và tinh còn có thể tiến hành trên2 máy tổ hợp hoặ tiến hành theo 1 dây truyền. 7.Kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết họ hộp -KT độ phẳng , độ thẳng các mặt phẳng dùng thớc hoặc đồng hồ đo hoặc dùng bàn rà trên có bôi lớp sơn màu.Độ thẳng đợc đánh giá = số vết sơn trên một đơn vị diện tích. Các chi tiết quá lớn có thể dùng nguyên tắc bình thông nhau 1 bình cố định 1 bình di động -Kt kích thớc của các lỗ cx bằng th- ớc cặp, kalíp bằng đồng hồ so hoặc ccác dụng cụ đo lỗ có trang bị đồng hồ -Hình dáng theo tiết dịn ngang(ôval, elíp .) của các lỗ đợc xđ = cách đo kích thớc ở các vị trí khác nhau rồi so sánh kết quả và rút ra kết luận -Sai số theo tiết diện dọc trục (côn, tang trống loa kèn,,,,) đợc xđ = cách kt lỗ ở các vị trí khác nhau dọc chiều dài trục 2 -KT sự đồng tâm giữa các lỗ 1.đồng hồ 2.Kim 3.Trục kiểm 4.tay quay. -KT độ song song các lỗ. -KT độ vuông góc giữa 2 lỗ -KT độ không vuông góc gữa đờng tâm lỗ và mặt đầu 8.Đặc điểm và yêu cầu kĩ thuật chi tiết họ càng a.Đặc điểm -Càng là 1chi tiết dạng dẹp không tròn xoay thờng có hai lỗ hoặc 1 số lỗ y/c gia công chính xác đặt // với nhau hoặc nghiêng với nhau 1 góc -Các mp gia công thờng là mặt đầu, lỗ, rãnh có then. Thân càng thờng không gia công -Biến cđ thẳng của chi tiết này thành chi tiết khác hoặc ngợc lại Ngoài ra còn có càng để đẩy BR khi thay đổi tỉ số truyền trong hộpp tốc độ b.Y/c kĩ thuật chi tiết họ càng 1.Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gia công đạt ccx 7 8, độ nhám bề mặt R a = 0,63 0,32 2.Sai lệch khoảng cách tâm các lỗ cơ bản thờng cho theo đk làm việc của càng, 0,1 0,2 đôi khi cho theo dsai kích thớc tự do 3.Độ không // của đờng tâm các lỗ cơ bản cho phép sai lệch0,03 0,05mm/100m chiều dài 4.Độ không vuông góc giữa các đ- ờng tâm với các mặt đầu cho phép sai lệch 0,05-0,01mm/100mm chiều dài 5.Độ không // giữa các mặt đầu của các lỗ không cơ bản cho phép sai lệch 0,05 0,25/100mm chiều dài 6.Rãnh then trong lỗ gia công đạt ccx 8 10 R z = 40 10 7.Các bm làm việc của càng trong nhiều TH nhiệt luyện đạt 50 55HRC. VD : một số dạng càng 9.Vật liệu và phôi chế tạo chi tiết họ càng a. Vật liệu -Thép cácbon gồm: 20,30,40,45 đây là vật liệu thông dụng nhất. Các thép này nhiệt luyện có thể chế tạo càng chụi tải trọng lớn -Thép hợp kim( hiếm khi) gồm có : 18XMA, 18X24BMA; 40XMA -Gang xám, gang dẻo, đôi khi chế tạo từ hợp kim màu. Gang xám dùng cho những càng làm việc có tải trọng không lớn, gang dẻo dùng cho càng có độ cứng vững thấp, làm việc có va đập b. Phôi cho ct chi tiết dạng càng -Các dạng phôi thờng dùng là : phôi rèn, đuc ,đập . -Càng bằng thép cỡ vừa và nhỏ nếu sản lợng ít thì phôi chết ạo bằng pp rèn tự do, sản lợng nhiều dùng pp dập rồi ép tinh trên máy ép nâng cao cơ tính và hạn chế cong vênh -Càng bằng thép cỡ lớn, sản lợng ít chủ yếu dùng phôi hàn, sản lợng nhiều thì kết hợp hàn và dđập tấm -Càng bằng gang thờng chế tạo bằng pp đúc do gang dễ đúc nhất vì dễ chảy loãng. Với kl màu và thép cũng có thể dùng pp đúc nhng hiệu quả không cao. Tuỳ theo sản lợng mà có thể đúc trong khuôn cát , khuôn kl, khuôn mẫu chảy . - Càng có 1 lỗ cơ bản thờng đợc làm theo từng cặp đôi một để dễ chế tạo , khi g/c gia công giống càng có 3 lỗ cơ bản, g/c xong ca đôi ra đợc 2 chi tiết 10.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết họ càng -Chuẩn thô: có thể định vị vào phần thân càng không gia công để gia công mặt đầu VD Có thể chọn mặt đầu và vàng ngoài có lỗ cơ bản để gia công mặt đầu kia Sau đó gia coong lỗ cơ bản đợc diịnh vị bằng mặt đầu và 2 khối V nh Hvẽ: -Chuẩn tinh : Thờng chọn là mặt đầu và 2 lỗ cơ bản để gia công các bề mặt còn lại Trong trờng hợp càng có nhiều ng công ngời công nghệ có thể thêm chuẩn tinh phụ . VD 11.Biện pháp gia công mặt đầu ct họ càng : Gia công mặt đầu ci tiết họ càng có ý nghĩa qua n trọng quyết định đến các khâu tiếp theo trong quy trình gia công chi tiết họ càng Căn cứ vào sản lợng và đọ cx mà chọn gia cppng trên máy phay ,bào, chuốt , tịen hay mài . VD chọn pp phay hay mài phụ thuộc lợng d gia coong : nếu lợng d g/c nỏ mài; lớn phay +Sản lợng ít, càng cỡ lớn thực hịên trên máy phay vạn năng, ít khi sd pp bào vì diện tích các mặt của càng nhỏ và dải rác không liên tục Càng cỡ vừa và nhỏ thờng thực hiện trên máy ohay vạn năng hoặc xếp nhiều chi tiết lại rồi bào +sản lợng nhiều vào cỡ loạt vừa việc g/c mặt đầu đợc tiến hành trên máy phay có đồ gá để gia công cả 2 phái cùng 1 lúc +Nếu sản lợng loạt lớn gia công trên máy phay 2 phía, 2 đồ gá gia công liên tục cho năng suất cao +Sl hàng khối gia côngg trên máy phay có bàn quay, máy chuyên dùng , máy tổ hợp Những càng yêu cầu độ nhẵn bóng bm cao sau khi phay hoặc chuôt phải mài mặt đầu 12. Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết họ càng Thông thờng các lỗ trên càng lấcc lỗ y/c độ cx cao và pp gia công tuỳ theo sản lợng +Sl ít , với mọi kích thớc đợc gia công tren msáy khoan bằng pp lấy dấu Các rãnh then trong lỗ đợc gia công bằng pp xọc +Nếu sản lợng lớn đợc gia công trên máy khoa ncần , khoan đứng, bằng pp tự động đạt kích thớc ,bằng các bạc dẫn hớng các rãnh the ntrong lỗ đợc gai công bằng pp chuốt +Sản xuất hàng khối, các lỗ đợc gia công trên máy có đầu Rơ vôn ve, máy nhiều trục hoặc msy tổ hợp. * Xét với càng có 2 lỗ cơ bản thì thực hiện theo hai phơng án sau : 1)gia công 1 lỗ trớc sau đó dùng lỗ này và mặt đầu làm chuẩn và khối V tuỳ động định vị vào vành ngoài hạn chế đủ 6 bậc tự do để gia công lỗ thứ 2 2)gia công cả hai lỗ sau 1 lần định vị, lúc này chi tiết đợc định vị đủ 6 bậc tự do, vị trí các lỗ do bạc dẫn quyết định *Với càng có 1 lỗ cơ bản, sau khi khoan khoét để gia công tinh -càng có lỗ 30 chế tạo từ phôi đã có lỗ sẵn và tiêjn lỗ rồi gia công tinh -Càng yêu cầu độ cx, độ bền cao nên gia công bằng pp lăn ép Một số lỗcó lắ p bạc đông fthì sau kh itiện tinh hay doa tinh, lắp bạc đồng rồi gia coong tinh lần cuối 13.Phân loại và ĐK kĩ thuật của chi tiết họ trục : 1. Phân loại : tuỳ theo kết cấu mà phân loại trục nh sau: +Trục trơn : khi l/d<4 đợc gọi là trục trơn ngắn 10l/d 4 dài l/d > 10 + Trục bậc : những trục trên đó có đoạn có dạng định hình : rãnh then, rãnh then hoa, . +Trục rỗng : những trục bên trong có khoét rỗng nhằm giảm trọng l- ợng, hoặc làm bề mặt lắp ghép +Trục răng : trục có mang bánh răng liền trục + Trục lệch tâm : loại trục có các cổ trục không nằm trên một đờng tâm vd: trục khuỷu, trục đợc chế tạo đóng vai trò thay cho cam . 2.ĐK kĩ thuật : a/ độ cx mặt tròn ngoài : -Đk các cổ lắp ghép y/c ccx 67, đôi khi y/c ccx 5 -Độ cx về hình dáng hình học , vd độ côn, ôval của các cổ trục hoặc trục trơn nằm trong giới hạn dung sai cho phép -Đảm ảo dung sai chiều dài mỗi bậc từ 0,050,2mm b./Độ cx về vị trí tơng quan gồm các Đk kĩ thuật -độ đảo các cổ trục lắp ghép 0,01 0,03mm -độ không // của rãnh then , then hoa các mặt trục trong , ngoài so với đờng sinh không quá 0,01/100mm chiều dài c./Yêu cầu về độ nhám bề mặt và tính chất cơ lí: -Độ nhám các cổ lắp ghép yêu cầu R a = 1,251,16 - mặt đầu R z = 4020 - bm không lắp ghép R z = 8040 -Độ cứng bm, độ thấm tôi quy định theo từng TH cụ thể Trục làm việc tốc độ cao có thêm yêu cầu về cân bằng tĩnh và cân bằng động, dao động 14.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết dạng trục : 3 +Trục rỗng : Khi gia coong tinh mặt ngoài ta định vị bằng mặt lỗ đã đợc gia công +Trục đặc : chuẩn là 2 lỗ tâm. Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn định vị bằng 2 mũi tâm thì kích thớc đờng kính không có sai số chuẩn vì lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩ nđo lờng Mũi tâm trớc là mũi tâm cứng thì kích thớc chiều dài mỗi bậc sẽ có sai số chuẩnđể khắc phục sai số chuẩn đó ngời ta dùng mũi tâ mtrớc tuỳ động. -Để đảm bảo độ // của rãnh then, then hoa với đờng sinh trục ngời ta dùng một khối V định vị vào các cổ trục đã g/c để gia công các rãnh then đó. Ngoài ra trong từng trờng hợp cụ thể còn có thể lấy mặt ngoài làm chuẩn khi đó định vị ttren maam cặp 3 chấu hoặc ống kẹp khi đó phát sinnh sai số chuẩn do dịch chuyển giữa đ- ờng tâm của phôi theo hớng kính với tâm qyau. TH này sai số chauển không ảnh hởng trực tiếp đến kích thớc đờng kính -có thể cặp trên maam cặp, một đàu chống tâm , mũi tâm sau cố định hoặc quay cùng chi tiết khi tốc độ cắt nhỏ dùng mũi tâm cố định. tốc độ n>500vg/ph dùng mũi tâm quay Khi gia công các trục dài dùng luy lét tăng độ cứng vững, nếu dùng máy phay rãng then phải dùng vấ utỳ phụ Dùng TốC truyền mômen xoắn. Trong sản xuất loạt lớn dùng mâm cặp tự kẹp. Trong TH dung pp gia công nhiều dao để tiện các trục dài có thể truyền mômen xoắn ở cả 2 đầu 15. Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn : a/ công nghệ chế tạo trục có lỗ : Loại trục này thờng dùng các phôi rèn, phôi dập cha có lỗ sẵn g/c bằng pp khoan các lỗ sâu . Lỗ sâu đợc khoan sau khi đã tiện thô mặt ngoài và chuẩn bị cổ trục để gá 1 đầu lên mâm cặp và 1 đầu đỡ luylét. Đối với trục có l5d dùng mĩu khoan xoắn ruột gà Cá lỗ có l/d > 5 dùng múi khoan lỗ ssau Để gai công tinh có thể khoan khoét doa, sau khi gia công lỗ có thể dùng lỗ để đinjh vị mặt ngoài Đối với phôi đúc đã có lỗ sẵn, đầu tiên gia công thô mặt ngoài đẻ tạo nê ncác cổ trục gá vào mâm cặp và đỡ luy lét . Lúc đó định vị bằng lỗ thô sau đó định vị btrên maam cặp để gia công thô và tinh lỗ Khi gia công các trục bậc, nếu l/d 5 dunggf các trục doa thông th- ờng . Nếu l/d>5 dùng dao tiện trong có gắn dao tiện đề gia công đồng thời các bậc của lỗ . Các trục chính cảu máy cắt kl thờng có lỗ côn yêu cầ u độ cx cao, sau khi gia công phải mài theo sơ đồ : b./Công nghê jchế tạo trục cỡ lớn Đó là những trục có D >200, trọng lợng >1 Tấn Kết cấu và đk kt chế tạo các trục này cũng giông nh các trục bậc thông thờng chỉ khác là đa số các trục lớn thờng có lỗ rỗng và đãn dầu bôi trơn Phôi chế tạo loại trục này là cácc phôi rèn tự do, tốt nhất là rèn trên các nmáy ép sau rèn cần khử ứng suất bên trong bằng cách thời hệu hoá ( thờng hoá) Gia công cắt gọt có đặc điể msau : +Lấy dấu : tiến hành lấy dấu trên những phiến lấ y dấutrải ra khắp nền xởng , phôi đặt ngay ở phiến lấy daus nến phiến đu lớbn . +Tiến hành khoan lỗ taaam thờng chỉ tiến hành làm từng đầu một , tốt nhất là ở msy khoan nằm ngang Lỗ côn các trục lớn thờng có góc côn là 75 0 hoăc 90 0 để ững trác hơn +tiện hoàn thàn hsau một vài lần định vị trên máy +Lần một , cặp 1 đầu lên mâm cặp đầu kia chống tâm để gia công các ổe đỡ luylét, khoảng cách gia\ữa các ổ đỡ luylét không quá 12 lần đờng khính phôi +tiện mặt ngoài : cặp một đầu lên mâm cặp, đầu kia đỡ luylét,, sau đó đổi đầu để gia công đaauf còn lại .Sau mỗi lần điịnh vị lại đều phải kiể m tra độ đoòng tâm của phôi bằng đồng hồ so Sơ đồ Với trục lớn có lỗ rỗng, tiến hanh khoan lỗ ssau sau khi gia công sơ bộ mặt trong ngoài . Lúc đó lấy mặt ngoài làm chuẩn . Gia công các mặt iếp theo dùng lỗ tâm làm chuẩn, các cổ trục chính có yêu cầu độ ccx cao sau khi tiện phải mài ở máy tiện hoặc máy mài có trang bị đồ gá mài 16. Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm : Với một số chi tiết dạng y\trục không một bậc nào đó có dang jtròn xoay(dạng cam) ví dụ trục cam trong đ/c ô tô Có loại trục nhiều bậc nhng các bậc không nmằm trên một đờng tâm, thí dụ trục khuỷu trong động cơ ô tô -G/c những mặt lệch tâm tròn xoauy nghĩa là bậc trục có lệch tâm trục một khoảng e nào đó có thể dùng pp tiện ở mâm cặp 3 chấu = cách gá chi tiết lệch đi một đoạn nhờ bề dày của miếng đệm thích hợp Có thể thay miếng đệm bằgn một bạc lệch tâm trung gia n hoặc rà gá trực tiếp trên mâm cặp 4 chấu Các pp này dùng cho trục ngắn và khổang lệch tâm không lớn -G/c các mặt lệch tâm trên các trục dài , vd mặt cam ở trục cam, chi tiết gia công đợc định vị tren các cổ trục hoặc 2 lỗ tâm. trong sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ các mặt cam đợc tiến hành trên msáy vạn năng cố đồ gá chép hình Trong sản xuất loạt lớn đợc tiến hành trên máy tự động bán chép hình. -Nguyên lí cắt các mặt cam và các mặt định hình trên trục có thể theo 2 pp sau đaay : 1)pp thứ nhất : giá dao không lắc l trong quá trình cắt gọt . Sơ đồ pp này giống pp tiện chép hình thông thờpng . Do đặc điểm của cam có lợng nâng khác nhau nên trong quá trình cắt gọt gốc cắt của dao thay đổi , mặt sau của dao có thể cà mặt ct nên để cắt đợc góc sau của dao phải lớn, = 4045 0 nh vậy sẽ vợt quá phạm vi góc sau cho phép của dao do đó pp này chỉ dùng với cam có lợng nâng < 6mm 2)pp thứ 2 : giá dao lắc l trong đó : 1-dao 2-đài gá dao 3-cam mẫu 4-cam 5-lõ xo 6-con lăn, 7-lò xo 8- ct gia công , 9-bàn dao, 10-con lăn Ngoài ra còn cần tạo nên cho dao trong quá trình cắt một sự thay đởi để phù hợp với lợng nâng thay đổi của cam đảm bảo moọt góc cắt của dao luôn luôn là hằng số. Dao 1 lắp trên đài gá dao 2 và bàn dao 9 cđ ra vào cắt cam rgia công 8 có biiên dạng phù hợp với biên dạng cam mẫu 3. Nhờ có lò xo 7 thông qua con lăn 10 ép chặt dao và bàn dao vào cam 3 trong khi đó cam 4 quay đồng bộ với cam 3 và chi tiết 8 Lò xo 5 làm việc ở rạng thái kéo để kéo cần lắc11 làm cho đài gá dao 2 lắc l tạo nên góc cắt luôn luôn là hằng số . Theo pp này biên dạng cam mẫu 3 phải chế tạo đặc biệt để bù trừ phần lắc l của dao. -Gia công các bậc trục lệch tâm (cổ biên trục khuỷu) có thể theo 2 cách sau : a./Cách thứ nhất : gá lệch cổ chính để đa tâm cổ biên trùng với tâm quay trục chính của máy, muốn vậy ta gá lệch tâm cổ trục chính khỏi tâm máy 1 đoạn bằng khoảng cách giữa 2 tâm cổ biên và cổ chính Muốn tâm quay cổ biên trung tâm quay trục chính ta phải địinh vị chống xoay nữa Trong sản xuất loạt nhỏ, vieejc thực hiện chống xoay = cách rà gá, trong sx hàng loạt ta phải dùng thêm 1điểm nữa thuộc trục khuỷu để chống xoay theo 1 trong các cáh sau : a,b- tựa vào mặt cát trên vai trục khuỷu c- khoan lỗ trên má khuỷu d-lỗ nhỏ ở má khuỷu b./cách thứ 2: vẫn để trục khuỷu quay quanh tâm ổ chính, dao đợc ép vào 2 trục khuỷu mẫu cùng quay đồng bộ với trục g/c. Cách này dùng ở máy chuyên dùng gia công cổ biên 1-ct gia công ,2,3- trục 4- dao Khi g/c tinh cổ biên mài trên máy mài trục khuỷu chuyên dùng hoặc máy mài tròn ngoài có đồ gas phối hợp 17.Phân loại và điều kiện kĩ thuật chi tiết họ bạc : Bạc là những chi tiết dạng ống có thành mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai, tỉ lệ ch dài trên đờng kính 2 các mặt cần gia công là mặt tròn trong , mặt tròn ngoài, mặt đầu, các lỗ . a/Phân loại : Dựa vào kết cấu bạc đợc phân ra thành các loại nh hình vẽ: a- trơn, không có gờ hoặc vai b,c - có gờ, vai hoặc mặt bích d- bạc hở e - bạc định hình có rãnh dẫn dầu bôi trơn Dựa vào máy cắt kl chia thành 6 nhóm theo đk ngoài : D <25mm D = 532, D = 3240, D= 5060, D = 65100 b./ĐKKT : Ccần đảm bảo các y/c sau -đk ngoài của bạc đạt ccx 78 -đk lỗ đạt ccx 7, đôi khi cấp 6 -chiều dày của thành bạccho phép sai lệch 0,030,15 4 -độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm llỗ 0,10,2mm trên 100mm bán kính. khi có tải trọng chiều trục đặt lên mặt đầu thì độ không vuông góc cho phép 0,020,03mm/100mm bán kính -độ nhám các bề mặt thờng là : +mặt tròn ngoài R a = 22,5 +mặt trong tuỳ y/c mà cho R a = 2,50,63 đôi khi R a = 0,32 +mặt đầu R z = 2,5 18.Trình tự và các ph ơng án có thể để g/c các mặt chính chi tiết họ bạc Các mặt chính đó là mặt trong + mặt ngoài + mặt đầu.Có nhiều ph- ơng án thực hiện 1)phơng án 1 : g/c các mặt chính bằng một lần gá đặt Cách này thực hiện khi chế tạo chi tiết họ bạc từ phôi thanh hoặc phôi ống là bớc cắt đứt , bớc cuối cùng. 2)phơng án 2 :gia cong thực hiện = 3 lần gá -lần gá 1 : mặt ngoài, mặt đầu định vị gia công moọt phần mặt ngoài, gia công mặt đầu, gia công thô mặt trong -lần gá 2 : định vị = mặt ngoài và mặt đầu nhng đổi đầu gc nửa mặt ngoài ccòn lại, gc mặt đầu kia và gc lỗ -lần 3 : mặt trong và mặt đầu địinh vị, gc tinh mặt ngoài 3)phơng án 3 : gia công bằng 2 lần gá đặt. -lần gá 1 : mặt ngoài và mặt đầu làm chuẩn gc mặt đầu kia và mặt trong -lần gá 2 : mặt đầu và mặt trong làm chuẩn gc mặt ngoài 4)phơng án 4 : gc = 4 lần gá đặt -lần 1 : lấy mặt ngoài và mặt đầu định vị gc mặt đầu -lần 2 :mặt ngoài và mặt đầu vừa gia công định vị gia công mặt đầu kia -lần 3 : mặt trong định vị gia công mặt ngoài -lần 4 : mặt ngoài định vị gc mặt trong 19.Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc: Các mặt định hình trên bạc gồm rãnh then, rãnh dầu, răng khía . -Rãnh then ngoài : dùng dao phay ngón hoặc dao phay đĩa -Rãnh then trong : +sản lợng ít : gc trên máy xọc +sản lợng nhiều gia công trên máy tuốt -Rãnh dầu và các mặt định hình trong và ngoài gc bằng pp chép hình VD1 tiện mặt định hình trong của bạc 1- chi tiết 2-dỡng chép hình 3-dao 4- con lăn 5- lò xo VD2 : tiện định hình mặt ngoài của bạc 1- dỡngchi tiết 2- con lăn 3-dao 4-chi tiết 20. Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa : Để gc các mặt định hình của họ đĩa ta định vị vào llõ và mặt đầu, dùng pp chép hình. VD1: tiện chép hình dao và con lăn cđ thống nhất với nhau VD2 tiện chép hình dao và con lăn cđ trái chiều *Dùng pp tiện gia công mặt cam có 1 số hạn chế 100R max - R min 0,2R min vì nếu R max - R min quá lớn sẽ làm góc dao thay đổi nhiều ảnh hởng đến chất l- ợng bề mặt gc. Mặt khác R max - R min quá lớn sẽ làm gia tốc của hệ thống dao thay đổi dễ gây rung động nên không cắt đợc với chế độ cắt cao năng suất thấp -Có thể xếp nhiều chi tiết lại để gc -Gc trên máy phay : 21.Gia công bánh răng trụ bằng pp định hình Theo pp này dạng răng hình thành theo dạng của dao cắt.Bớc răng đợc đảm bảo nhờ cơ cấu phân độ. Bằng pp này có thể dùng dao phay đĩa mô đun gc trên máy phay nằm ngang và dao phay ngón môđun trên máy phay đứng Góc cđ phân độ = 360/Z Đây là pp gc gần đúng vì lẽ ra với mỗi môđun và ssó răng nhất định của ct gc phải có 1 dao tơng ứng số dao rất nhiều, không kinh tếngời ta chế tạo với mỗi mô đun( số răng tuỳ ý) một bộ gồm 815 dao , mỗi dao dùng cho một phạm vi số răng nhất định Do đó pp này chỉ áp dụng cho sx đơn chiếc và loạt nhỏ năng suất và chất lợng thấp. Độ cx chỉ đạt cấp 78. Tuy vậy trong sx lớn, với những BR có môđun lớn nó đợc áp dụng để gc phá nhằm giảm nhanh lợng d trớc khi đa vào lăn răng năng suất cao, giá thành hạ (vì không cần chế tạo dao có biên dạng thân khai-rất khó và đắt mà chỉ cần chế tạo biên dạng cung tròn) Dao phay ngón môđun ít dùng vì năng suất thấp, giá thành cao trừ 1 số Br tốc độ chậm, môđun lớn Khi gc bánh răng trụ răng xoắn, Br đợc gc bằng cách quay bàn máy đi một góc pù hợp với góc nghiêng của răng và thực hiện cđ quay đồng thời của đầu phân độ Bằng cáhc này còn ct đợc br trụ răng chữ V (g/c trên máy phay vạn năng bằng dao phay ngón tơng tự nh br trụ răng nghiêng nhng làm 2 lần hoặc gc trên máy bán tự động chuyên dùng). 22. Gia công br trụ bằng pp lăn răng : phay lăn răng bánh răng là pp bao hình cho năng suất cao và phổ biến nhất, cho độ cx cao , chất lợng tốt. Nguyên lí gc dựa trên sự ăn khớp của bộ truyền TV- BV .Sự ăn dao của dao phay lăn là liên tục, tất cả các răng br đợc gc đồng thời. Phay lăn răng br trụ răng thẳng : khi gc, cđ bao hình đợc thực hiện dựa trên nguyên lý ăn khớp giữa dao và phôi, đó là cđ quay của dao và phôi đồng thời dao có cđ tịnh tiến dọc trục của phôi để gc hết chiều dày bánh răng Trớc khi dao cắt hớng trục còn có cđ theo hớng kính sao cho vòng lăn của dao tiếp xúc vòng lăn của phhôi để đạt đợc chiều cao của răng. Khi phôi quay 1/Z vòng thì dao quay 1/K vòng Z- số răng br gia công K- số đầu mối dao khi phay răng br thẳng phải gá dao sao cho nghiêng với trục chi tiết một góc = góc nghiêng của đờng xoắn vít trên trụ chia của dao. Mối liên hệ giữa vòng quay của dao và br gia công đợc thực hiện nhờ các br thay thế Dao nghiêng phải 5 dao nghiêng trái -Với môđun nhỏ cắt 1 lần, - .lớn cắt nhiều lần Hiện nay phần lớn các máy lăn răng đều làm việc theo pp phay bao hình nghịch vì cắt ít va đập, ít vỡ dao. Các máy mới ra đời thì sử dụng pp phay thuận. Phay thuận tốc độ cắt tăng đợc 2040%, lợng chạy dao tăng 80%. Khi cắt có thể tiến dao hớng trục hoặc ban đầu tiến dao hớng kính sau tiến hớng trục. Cách thứ 2 rút ngắn hành trình cắt 1 lợng L chính bằng lợng ăn dao lớn. (H vẽ) ******************** Phay lăn răng nghiêng (BR trụ) Khi phay lăn răng nghiêng phải gá dao sao cho đờng coắn vít ở vùng dao cắt có phơng trùng với phơng răng của ct gia côngphải gá dao nghiêng góc sao cho = 0 d Br nghiêng trái vàdao xoắn trái = 0 + d Br nghiêng phải và dao xoắn phải = 0 - d Công tức trên lấy dấu + khi dao vàct cùng chiều xoắn, và đấu - khi dao và ct ngợc chiều xoắn Vì hớng chạy dao S d phải // trục br nên khi phay br nghiiêng phôi phải có cđ quay bổ xung để hớng của dao lăn răngtrùng với hớng răng gia công, cđ này đợc thực hiện nhờ bộ truyền dẫn vi sai đã đợc thiết kế trong xích truyền động máy Nh vậy nếu dao thực hiện chạy thẳng đứng một đoạn L bằng bớc xoắn của răng nghiêng thì cđ quay của bàn máy mang chi tiết phải nhanh thêm hoặc chậm đi nếu dao phay có đờng xoắn vít ngợc với h- ớng răng của br gc vừa đúng 1 vòng và bằng tổng số răng Z của br gc. Nếu cđ của bàn đợc nhanh thêm hoặc chậm đi chỉ = 1 bớc răng thì dao phay phải dịch đi đợc 1 quãng đờng S'. dao phay đợc dịch chuyển sau 1 vòng quay của càng 1 quãng đờg S f , trong khi sự quay của bàn máy đợc nhanh thêm hoặc chậm đi 1 giá trị Z của bớc răng Z = S f /S' = Z c .S f /L nh vậy bánh chia phải đợc điều chỉnhthành Z' = Z c + Z. Để xđ Z phải xđ chiều dài bớc xoắn L của răng br : L = D 0 cotg 0 trong đó D 0 - đk vòng chia br 0 - góc nghiêng răng ở vòng chia thay L vào công thức trên suy ra : Z = Z c .S f /(D 0 cotg 0 ) Z' = Z c + Z c .S f /(D 0 cotg 0 ) Do đó khi gc br nghiêng phải bảo đảm tỉ số truyền giữa dao và ct là i = Z'/Z d = Z c /Z d .(1 + S f cotg 0 /D 0 ) Dấu + khi cắt thuận, chi tiết và dao cùng chiều xoắn. dấu - .nghịch .ng- ợc Khi cắt răng nghịch lấy dấu ngợc lại 23. gia công br = pp xọc răng : Xọc răng bao hình có thể thực hiện = dao dạng br (còn gọi là dao chậu) hay dao dạng thanh răng (còn gọi là dao hình lợc) trên các máy xọc răng bao hình. Xét hai loại trên. a/xọc răng bằng dao xọc dạng bánhg răng PP này cắt đợc nhiều loại br đặc biệt là br trong. Dao có dạng 1 br mà mặt đầu tạo thành mặt trớc, mặt bên tạo thành các mặt sau của lỡi cắt .Dao quay với vận tốc n d , tịnh tiến lên xuống và chạy hớng kính. Chi tiết quay với vận tốc n c và tịnh tiến hớng kính ( đi về). Khi gc br có m<3, vật liệu gc có b >80kg/mm 2 hoặc có y/c độ nhẵn bóng bm răng cao thì có thể tiến dao hớng kính 3 lần. Khi xọc các br nghiêng phải có bạc dẫn và dao xọc răng nghiêng tơng ứng -Đặc điểm : độ cxcao do dao dễ chế tạo cx, trong nhiều TH nó là pp duy nhất để gc br. vd các br nhỏ trong khối br nhiều tầng Khi gc các răng trong phải đảm bảo đk Z cht /Z d 2 nếu góc áp lực 0 = 20 0 và Z cht /Z d 3 nếu 0 =15 0 Nh ợc điểm : năng suất thấp, khi gc br nghiêng đòi hỏi có dao và bạc dẫn chuyên dùng Do đó để khắc phục năng suất thấp bgời ta có các phơng pháp : +Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng 1 trục gá dao để gia công thô và gia công tinh cùng 1 lúc, nếu br có 2 bậc khác nhau dùng 2 dao xọc lắp trên cùng 1 trục dao để gia công cả 2 bậc cùng 1 lúc. + Tìm cách giảm lợng tiến dao h- ớng kínhbằng cách dùng các dao xọc chuyên dùng Thờng ứng dụng cho sản xuất lớn, hàng khối. trong sx nhỏ ngời ta tăng lợng tiến dao hớng kính trong 1 hành trình kép chứ không tăng số hành trình kép trong 1 phút. b. /xọc răng bằng dao thanh răng Đợc thực hiện trên các máy chuyên dùng. Chuyển động bao hình gữa dao và ct dựa trên nguyên lí ăn khớp của thanh răng với br đợc gc. Dao thực hiện cđ cắt theo hớng vuông góc với mặt đầu của br gc. Chuyển động bao hình đợc thực hiện bởi br gc gá trên bàn quay đồng thời dịch chuyển tâm theo phơng của dao xọc hình lợc. Vì chiều dài dao xọc thờng chỉ có từ 3 8 răng nên nó chỉ cắt cùng 1 lúc 1 số răng của br và việc gc chỉ đợc tiến hành trên 1 phần nhỏ. Đầu tiên bàn máy mang chi tiết gc chạy dao tiến dần tới dụng cụ. Khi đạt chiều cao răng là h bắt đầu gc ở vị trí O 1 , br đợc quay xung quaynh trục của nó và xê dịch dọc theo ph- ơng dao. khi gc xong 1 phần br đến vị trí O 3 thì ra khỏi sự ăn khớp. Phôi từ vị trí O 3 đến O 4 và trử về O 5 ,quay phân độ đi 1 bớc xác định và chu trình đợc lặp lại đến khi mọi răng của br đợc gc. -Đặc điểm : dao dễ chế tạo đạt độ cx cao nhng máy phức tạp, đầu dao lớn quán tính lớn, không cắt đ ợc tốc độ cắt cao nê nchỉ dùng để gc tinh. 24. Vê vát đầu răng br hình trụ : Thừơng làm với bánh răng di trợt trong các hộp tốc độ nhằm giảm va đập và dễ ăn khớp khi gạt br để thay đổi tốc độ. -Vê tròn với những br vừa quay vừa tịnh tiến. -Vát nhọn với những bánh răng không quay mà chỉ di trợt. - Vát cạnh những br có tốc độ quay thấp và di trợt. Cũng có khi br chỉ đợc vát 1 bên khi thực hiện cđ 1 chiều. -Thực hiện bằng tay cho năng suất thấp, độ cx thấp và không đồng đều -Thực hiện trên máy chuyên dùng :nx cao , có thể cắt liên tục = dao phay định hình khi đó có xích truyền động cỡng bức qỹ đạo tơng đối của dao vàct là đờng Epiciclôit đầu răng là dạng vát nhọn. 25. Cà br hình trụ : Là pp gia công răng trong đó dao có dạng 1 br hoặc thanh răng ăn khớp không có khe hở với ct gc. a/ Cà răng bằng dao dạng br. Đợc dùng phổ biến vì gc đợc br có đk bất kì, cả br trong và br ngoài, sửa đợc sai số bớc răng. Để chế tậo đợc sự cắt gọt tốt cho br cà, trục dao cà và trục ct gia công phải đặt chéo nhau 1 góc = 515 0 . Nhờ vậy hiện tợng trợt tơng đối giữa 2 mặt răng không chỉ xảy ra theo biên dạng mà còn theo hớng răng. Thành phần vận tốc trợt theo hớng răng làm cho các lỡi cắt cạo lên bm răng của ct, cắt ra 1 lớp phoi mỏng . Khi gc dao nhận cđ quay từ động cơ còn ct gá trên 2 mũi tâm quay theo. Cđ quay của bánh cà đợc đổi chiều thuận nghịch. Chi tiết nhận cđ chạy dao theo 2 cách : - nếu bàn máy mang ct cđ dọc theo trục của nó ta có pp cà// -bàn máy mang ct cđ vuông góc với trục ct ta có cà vuông góc. Nếu cđ của bàn máy mang ct bao giờ cũng vuông góc với đờng nối ngắn nhất giữa trục dao và trục ct ta có pp cà chéo. b/ Cà bằng dao cà dạng thanh răng. Pp này cà đợc br thẳng , br nghiêng theo cả 2 hớng trái hoặc phải với góc nghiểngăng đến 30 0 . Khi cần cà những br nghiêng góc >30 0 phải dùng dao cà thanh răng nghiêng. Dao cà thanh răng đợc kẹp trên bàn máy có cđ tịnh tiến V đi lại, br đợc lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dới 1 áp lực p. Vì vậy nó cũng quay thuận nghịch theo sự đi lại của dao. Dạng rãnh trên bm răng của dao cà thanh răng giống nh dao cà dạng br. Chi tiết có cđ chạy dao S để cắt hết ch dày răng và sau mỗi hành trình kép của dao có tiến dao hớng kinh S k để cắt hết lợng d cần thiết. 26. Mài răng br hình trụ : 6 Mài răng là pp gc tinh br trớc hoặc sau nhiệt luyện (HRC<35). Độ cx đạt cấp 6 7. Độ nhẵn bóng bm R a = 1,25 0,32 Chất lợng về cơ bản không phụ thuộc chất lợng của các nguyên công trớc. Đây là pp dùng gc các br có chất l- ợng cao khi độ cứng bm cao, m = 2 10 và chia thành 34 lần mài : Mài thô - mài tinh- các lần mài cuối cùng (mài mỏng) đợc coi là không có lợng d danh nghĩa. Dới áp lực do biến dạng đàn hồi mà đá chỉ vừa đủ tiếp xúc ct ( đủ thấy tia lửa). Mài cho năng suất thấp giá thành cao nên sử dụng khi thật cần thiết. Mài răng cũng có 2 nguyên lí định hình và bao hình. a/ mài răng theo pp định hình :theo 1 trong 3 sơ đồ a- mài từng mặt, b- mài đòng thời 2 mặt, c- mài 2 dao 2 mặt đồng thời Các pp này cho nx tơng đối cao nh- ng đá mòn nhanh, việc sửa đá theo dạng răng rất phức tạp và khó đạt độ cx cao. Khi gc vận tốc đá 30 35m/s. tốc độ tịnh tiến của đá 8 16m/ph. Lợng d 0,2 0,3mm, nếu mỏng quá không mài đợc, nều lớn quá mài mất nhiều thời gian. b/ Mài răngtheo pp bao hình. Đạt độ cx cao hơn và ứng dụng rộng rãi hơn mài định hình. Gia công dựa trên ng lí ăn khớp của br thanh rănh và chia làm 3 loại sau : 1)Mài răng bằng đá mài có profin hình thang của 1 răng thanh răng (mặt làm việc của đá là mặt côn) Mài theo pp này nx cao, đá mòn nhanh. R a đạt1,25. Thờng thích hợp với những br có kích thớc lớn vì máy gc theo pp này trục gá ct chuyển động thẳng đứng nên gá đặt chi tiết đợc dễ dàng. ngoài ra các cđ bao hình có vận tốc nhỏ nên ít bị ảnh hởng quán tính của chi tiết khi đảo chiều chuyển động. 2)Mặt làm việc của đá là mặt phẳng :cũng có 3 sơ đồ mài Pp này khi gc mặt răng tx chi tiết là tx đờng hành trình chạy dao nhỏ hơn đá mòn chậm hơn. Trên máy cứ 3giây sửa đá 1 lần (tự động), khi đá mòn >0,1mm máy tự động điều chỉnh ngay trong lúc đang làm việc. Độ cx đạt đợc cấp 4 5, R a = 0,32 *Mài bằng đá mài trục vít : Giữa đá và ct có chuyể nđộng liên tục giống nh phay lăn răng. tỉ số truyền giữa đá và trục vít thực hiện bởi 1 xích truyền động cx .Độ cx của pp phụ thuộc phần lớn vào xích truyền đó. Độ cx đạt cấp 4 5, R a = 0,63. Năng suất tăng 3 5 lần so với các pp khác và u việt khi gc các br nhỏ. Hiện nay ít dùng vì chế tạo xích truyền đọng khó khăn. 28.Gia công báng răng côn răng thẳng bằng pp định hình. Có hai pp định hình thờng dùng gc br côn răng thẳng. a/ Phay định hình bằng dao phay ngón, dao phay đĩa . trên máy phay vạn năng có ụ phân độ . Br cần gia công đợc gá vào ụ phân độ và nghiêng 1 góc hợp với góc côn chân răng ụ phân độ có độ cx thấp làm giảm độ cx và chất lợng của pp. b/ Bào răng theo dỡng BR côn răng thẳng có đk và môđun lớn thích hợp gc = pp này.Dỡng t- ơng đơng với mặt thân khai của răng . Chi tiết đợc gá vào trục chính của ụ phân độ. Trong quá trình cắt 1 rãnh răng thì br không chuyển động. Dao đợc gá vào 2 đầu của bàn xe dao , chuyể nđộng đi lại với vận tốc v. Sau mỗi hành trình kép thực hiện chạy dao S. Sau khi gc xong 1 răng thực hiện cđ phân độ để gc răng tiếp theo. 29. gia công br côn răng thẳng = pp bao hình : Có 2 pp bao hình chế tạo br côn răng thẳng là phay bao hình và bào bao hình. a/ Phay bao hình br côn răng thẳng Dao y/c có đk đủ lớn, dạng răng chắc, mặt bên là cạnh hình thang gigống răng của thanh răng. Dao có cđ quay tròn n d liên hệ với cđ n c của ct tạo nên cđ lăn giữa lỡi cắt của dao và mặt bên của br côn. Khi đk dao phay đĩa lớn hơn nhiều so với ch rộng của br thì dao chỉ cần có cđ cắt v, khi đk br <200mm(hay 20???) ngoài cđ cắt v cần có chạy dao S. Sau khi phay xong rãnh, dao quay về vị trí ban đầu, chi tiết thực hiện cđ phân độ và chu trình gc lặp lại. b/ Bào bao hình br côn răng thẳng. Những br côn có môđun nhỏ có thể bào bao hình. Máy có 1 2 dao gá trên rãnh của đầu dao quay, dao cđ di về theo h- ớng đờng côn chân răng đồng thời cùng đầu dao quay xung quaynh trục của nó. Br côn gia công gá trên trục chính của máy và đợc điều chỉnh vị trí phù hợp với góc đỉnh br gc Nhờ cđ quay ăb khớp của đầu dao n d và của chi tiết gc n c , các lỡi cắt của dao tạo nên mặt bên của răng gc bằng các lát cắt bao hình ở dạng thân khai. Có thể bào 1,2 dao cùng 1 lúc, 2 dao đi lại ngợc chiều nhau mỗi dao cắt 1 bên của br gc. Sau khi cắt xong 1 răng dao và đầu dao lại trở về vị trí ban đầu, chi tiết quay phân độ sang rãnh tiếp theo và chu trình đợc lặp lại. Pp này dùng nhiều br thay thế tuỳ theo góc đỉnh côn chân răng. Chuyển động ăn khớp bao hình của br gc và dao thực hiện thông qua các br Z a , Z b qua các br thay thế Z f , Z c1 , Z c2 , Z c đến bánh dẹt sinh tởng tợng Z d ( có số vòng quay n d ). Số vòng quay của ct gc đợc xác địinh : n 12 = n d cos 12 /sin c12 12 - góc chân răng br dẹt sinh c12 - góc côn chia của br gc 30.Gia công bánh vít bằng dao phay lăn : Phay lăn bánh vít có 2 pp chính và một pp kết hợp. a/ Phay lăn hớng kính Gá đặt sao cho đờng tâm dao lăn thuộc mặt phẳng đối xứng của ct gc Khi cắt gọt, dao và ct cđ quay tròn với tỉ số truyền xác định đồng thời bàn máy mang ct tiến dần về hớng dao theo hớng kính cho đến khi khoảng cách ct và tâm dao đúng = khoảng cách tâm trục vít và bánh vít khi ăn khớp thì cắt xong. Pp này cho nx cao nhng nhợc điểm là do góc nghiêng ở đỉnh ct không giống góc xoắn ở đỉnh dao có cắt lẹm. Góc nâng của trục vít 6 8 0 không cho phép dùng pp này gc lần cuối. b/ Phay lăn tiếp tuyến Đờng tâm dao gá đặt cách đờng tâm ct một khoảng đúng = khoảng cách yêu cầu giữa tâm trục vít và tâm bánh vít. Khi cắt dao quay tròn và tiến theo h- ớng tiếp tuyến với vòng lăn của bánh vít. Phần đầu dao có hình côn, góc côn 10 15 0 để chiều sâu cắt không tăng quá đột ngột. Số vòng quay giữa dao và ct không những phù hợp với tỉ số truyền của cặp BV-TV yêu cầu mà còn thêm chuyển động vi sai để bù lại cđ theo hớng tiếp tuyến của dao. Pp này dùng nhiều trong sx vì dễ điều chỉnh chính xác khoảng cách tâm. Khi cắt cũng có thể cắt 2 lần , lần đầu đảm nhận 6/7 lợng d, lần sau cắt đúng kích thớc. u điểm pp là độ nhẵn bóng bề mặt răng cao nhng năng xuất thấp hơn pp trên. c/ Phơngpháp kết hợp Để khắc phục nhợc điểm 2 pp trên mắc phải , ngời ta cho tiến dao vừatheo hớng kính vừa theo tiếp tuyến. Lúc đầu cho dao tiến hớng kính, sau khi đạt khoảng cách tâm thì tiến dao tiếp tuyến để sửa đúng mặt răng. 31. Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên PP này cho phép đánh giá sâi số động học br khi ăn khớp 1 bên F, sai số chu kỳ F, sai số bớc cơ sở t 0 . Nếu kiểm tra bánh răng theo 2 chiều còn xác định đợc khe hở mặt bên của răng. Khi cho br cần KT 1 ăn khớp với br mẫu 1' có cùng thông số nhng độ cx cao hơn 1 2 cấp so với br cần KT. Nếu br 1 không có sai ssố thì nó sẽ quay đi 1 góc = góc quay của br mẫu 1'. Nếu br 1 có sai số nó sẽ quay đi 1 góc ' gọi là sai lệch góc giữa 2 br: = ' - . Sai số động học F Để tìm đợc phải so sánh cđ đo và cđ mẫu. Tuỳ theo cđ mẫu máy KT tổng hợp br ăn khớp 1 bên có nhiều loại, mỗi loại có u khuyết điểm riêngTheo sơ đồ này cđ đó là cđ ăn khớp giữa br 1 và br cần KT2 còn cđ mẫu là cđ mẫu là cđ ăn khớp giữa br mẫu 1 và br mẫu 3. Br 2 đợc lắp then với trục II, br mẫu 3 lắp lồng không trên trục đó. Chuyển động quay từ động cơ qua bộ truyền trục vit-bánh vít làm br1 quay. Vì br1 ăn khớp với cả 2 br 2và 3 nên nếu br2 ăn khớp không có sai số với br mẫu thì nó sẽ quay đồng bộ với br mẫu 3. Nếu có sai số thì 2 br 2 và 3 có sai lệch góc . Sai lệch này phát hiện đợc nhờ bộ từ cảm qua bộ khuyếch đạighi thành đồ thị sai số động học của br cần KT. 32. KT tổng hợp br ăn khớp 2 bên. Nếu br cần KT ăn khớp cả 2 bên với br mẫu thì trong 1 trừng mục nào đó sai số khoảng cách tâm của chúng so với lý thuyết sẽ phản ánh 1 cách tổng hợp các sai số theo phơng hớng kính của br : sai số profin, độ đảo hớng kính vành răng, sai số bớc cơ sở . Trong sx lớn hàng khối, việc KT thực hiện trên máy chuyên dùng. 7 BR KT1 và br mẫu 2 lắp trên 2 bàn trợt 3 và 4, bà trợt 3 có thể di chuyển khi vặn vô lăng 5, bàn trợt 4 bị lò xo 6 ép cho br 2 ăn khớp 2 bên với br1 . Trong quá trình ăn khớp nếu br1 có sai số bàn trợt 4 sẽ dịch chuyển theo phơng nối 2 đờng tâm bánh răng. Lợng dịch chuyển đợc chỉ thị bằng đồng hồ 7 hoặc ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu ghi 8 . Trong quá trình ăn khớp bàn trợt 3 cố định, nó chỉ di chuyển khi gá các br cần kiểm tra có các kích thớc khác nhau. Từ kết quả đánh giá đợc các chỉ tiêu sau : + Độ dao động khoảng cách tâm 0 a sau khi quay 1 vòng răng để đánh giá chỉ tiêu động học + Độ dao động khoảng cách tâm a sau khi quay 1 răng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số b- ớc cơ sở t 0 và sai số profin gây ra. Dựa vào sai lệch giới hạn khi KT có thể xác định khe hở mặt bên khi chuyển động. 8 . 3.Tính công nghệ về kết cấu của chi tiết dạng hộp. Tính công nghệ của 1 chi tiết khi đem vào chế tạo là rất quan trọng quyết định đến việc chế tạo thành công. pp gia công nhiều dao để tiện các trục dài có thể truyền mômen xoắn ở cả 2 đầu 15. Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn : a/ công nghệ chế tạo trục