Đồ án máy thiết kế máy phay vạn năng

77 660 2
Đồ án máy thiết kế máy phay vạn năng

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU MÁY ĐÃ CÓ 2 1.1 Tính năng máy tương tự 2 1.2 Phân tích máy tham khảo 6h82 2 1.1.1 Hộp tốc độ 2 1.1.2 Hộp chạy dao 7 CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI 15 2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học 15 2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ 16 2.2.3.Chọn phương án thứ tự ứng với PAKG 3x3x2 . 17 2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao 24 2.4 Thiết kế các đường truyền còn lại 33 CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO MỘT SỐ CƠ CẤU CHÍNH 38 3.1. Xác định chế độ làm việc của máy 38 3.1.1 Chế độ cắt thử mạnh: 38 3.1.2. Chế độ cắt thử nhanh 38 3.2 Xác định công suất động cơ truyền dẫn chính 38 3.3. Tính công suất, mô men xoắn lớn nhất, số vòng quay nhỏ nhất trên các trục của hộp tốc độ. 40 3.4. Tính công suất, mô men xoắn lớn nhất, số vòng quay nhỏ nhất trên các trục của hộp chạy dao. 42 3.5. Tính toán một cặp bánh răng 45 3.6. Tính toán độ bền cặp bánh răng 48 3.6.1. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: 48 3.6.2. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: 50 3.7 Tính trục chính 52 CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN 66 4.1. Chọn kiểu và kết cấu điều khiển 66 4.2. Lập bảng tính vị trí bánh răng tương ứng với tay gạt 66 4.3. Hành trình tay gạt 72 4.4. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển. 76

GVHD : Ths Nguyễn Thùy Dương Bộ môn Máy Ma sát học SVTH : Cao Văn Tùng SHSV : 20121085 Lớp KTCK06-K57 Mục lục CHƯƠNG : NGHIÊN CỨU MÁY ĐÃ CÓ 1.1 Tính máy tương tự Tính Năng Kỹ thuật Công suất động cơ(kw) Phạm vi điều chỉnh tốc độ nmin- nmax Số cấp tốc độ zn Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao smin ÷ smax Số lượng chạy dao zs P82 P81 P79 P83 Máy 7,5/2,2 4,5/1,7 2,8 10/2,8 7/1,7 30÷1500 65÷1800 110÷1230 30÷1500 35,5÷1760 18 16 18 18 23,5÷1180 35÷980 25÷285 23,5÷1180 17÷1180 18 16 18 18 Ta thấy số liệu máy cần thiết kế gần giống với tính kỹ thuật máy P82(6H82) ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo 1.2 Phân tích máy tham khảo 6h82 1.1.1 Hộp tốc độ  19   18   36   47   82      26  16   39   38  ndc   → ntc 54  39   26  19         22   28   71   33   37  a) Chuyển động Chuỗi số vòng quay tính toán (v/ph) n1 = 30 n2 = 37,8 n3 = 47,6 n4 = 60 Chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn (v/ph) n1 = 30 n2 = 37,5 n3 = 47,5 n4 = 60 Trang GVHD : Ths Nguyễn Thùy Dương Bộ môn Máy Ma sát học n5 = 75,6 n6 = 95,2 n7 = 120 n8 = 151,2 n9 = 190,5 n10 =240 n11 = 302,4 n12 = 381 n13 =480,1 n14 = 605,2 n15 = 762,6 n16 = 960,9 n17 =1210,7 n18 =1525,5 SVTH : Cao Văn Tùng SHSV : 20121085 Lớp KTCK06-K57 n5 = 75 n6 = 95 n7 = 120 n8 = 150 n9 = 190 n10 = 240 n11 = 300 n12 = 380 n13 = 480 n14 = 600 n15 = 760 n16 = 950 n17 = 1200 n18 = 1500 Chuỗi số vòng quay thực tế tính toán thông qua sơ đồ động Chuỗi số vòng Chuỗi số vòng quay thực tế (v/ph) quay tc 26 16 18 19 n1 = 30 1440 = 29, 22 54 39 47 71 n1 = nđc.i0.i1.i4.i7 = 26 19 18 19 n2 = 37,5 1440 = 37, 54 36 47 71 n2 = nđc.i0.i2.i4.i7 = 26 22 18 19 n3 = 47,5 1440 = 47, 54 33 47 71 n3 = nđc.i0.i3.i4.i7 = 26 16 28 19 n4 = 60 1440 = 57, 54 39 37 71 n4 = nđc.i0.i1.i5.i7 = 26 19 28 19 n5 = 75 1440 = 74,1 54 36 37 71 n5 = nđc.i0.i2.i5.i7 = 26 22 28 19 n6 = 95 1440 = 93, 54 33 37 71 n6 = nđc.i0.i3.i5.i7 = 26 16 39 19 n7 = 120 1440 = 114, 54 39 26 71 n7 = nđc.i0.i1.i6.i7 = 26 19 39 19 n8 = 150 1440 = 146,8 54 36 26 71 n8 = nđc.i0.i2.i6.i7 = 26 22 39 19 n9 = 190 1440 = 185,5 54 33 26 71 n9 = nđc.i0.i3.i6.i7 = 26 16 18 82 n10 = 240 1440 = 235,1 54 39 47 38 n10 = nđc.i0.i1.i4.i8 = 26 19 18 82 n11 = 300 1440 = 302, 54 36 47 38 n11 = nđc.i0.i2.i4.i8 = Sai số % 2,6 0,2 1,2 1,5 4,8 2,1 2,3 -0,8 Trang GVHD : Ths Nguyễn Thùy Dương Bộ môn Máy Ma sát học n12 = 380 n12 = nđc.i0.i3.i4.i8 = n13 = 480 n13 = nđc.i0.i1.i5.i8 = n14 = 600 n14 = nđc.i0.i2.i5.i8 = n15 = 760 n15 = nđc.i0.i3.i5.i8 = n16 = 960 n16 = nđc.i0.i1.i6.i8 = n17 = 1200 n18 = 1500 n17 = nđc.i0.i2.i6.i8 = n18 = nđc.i0.i3.i6.i8 = SVTH : Cao Văn Tùng SHSV : 20121085 Lớp KTCK06-K57 26 22 18 82 = 382 54 33 47 38 26 16 28 82 1440 = 464,5 54 39 37 38 26 19 28 82 1440 = 597,5 54 36 37 38 26 22 28 82 1440 = 754,8 54 33 37 38 26 16 39 82 1440 = 920, 54 39 26 38 26 19 39 82 1440 = 1184,5 54 36 26 38 26 22 39 82 1440 = 1496, 54 33 26 38 1440 -0,5 3,2 0,4 0,7 1,3 0,3 Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ : Hình 1: Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ Sơ đồ động máy biểu thị nhóm tỷ số truyền sau: - Nhóm từ trục II đến trục III:  Tia i1 lệch sang trái khoảng 3,85.logφ  Tia i2 lệch sang trái khoảng 2,76.logφ Tia i3 lệch sang trái khoảng 1,76.logφ Lượng mở tia i1 i2 [x1] : Lượng mở tia i2 i3 [x2] : Trang GVHD : Ths Nguyễn Thùy Dương Bộ môn Máy Ma sát học - SVTH : Cao Văn Tùng SHSV : 20121085 Lớp KTCK06-K57 Nhóm từ trục III – IV  Tia i4 lệch sang trái khoảng 4,19.logφ  Tia i5 lệch sang trái khoảng 1,2.logφ  Tia i6 lệch sang phải khoảng 1,75logφ Lượng mở tia i4 i5 [x3] : Lượng mở tia i5 i6 [x5] : - Nhóm từ trục IV – V  Tia i6 lệch sang trái khoảng 5,7.logφ - Tia i7 lệch sang phải khoảng 3,3.logφ Lượng mở tia i7 i8 [x7] : - Số vòng quay động nđc = 1440 v/p Tỷ số truyền cố định cặp br đầu Nhóm truyền Tỷ số truyền 1.Trục II – III 2.Trục III – IV 3.Trục IV – V i1 Bánh (Chủ động/ bị động) 16/39 x 0,41 -3,85 i2 19/36 0,53 -2,76 i3 22/33 0,67 -1,76 i4 18/47 0,38 -4,19 i5 28/37 0,76 -1,2 i6 39/26 1,5 1,75 i7 19/71 0,27 -5,7 i8 82/38 2,16 3,3 Trang GVHD : Ths Nguyễn Thùy Dương Bộ môn Máy Ma sát học SVTH : Cao Văn Tùng SHSV : 20121085 Lớp KTCK06-K57 Hình Lưới kết cấu hộp tốc độ Đồ thị vòng quay Hình Đồ thị vòng quay hộp tốc độ Phương án không gian : Z=3.3.2=18 Phương án thứ tự : Z=3 [1] [ 3] [ 9] Trang Hộp chạy dao - Phương trình xích chạy dao 1.1.2 Xích chạy dao nhanh Số lượng chạy dao : Zs = 18 Smin ngang = Smin doc = 3Smin dung = 23,5 mm/phút Smax ngang = Smax doc = 3Smax dung = 1180 mm/phút Snhanh = 2350 mm/phút nĐC = 1420 vòng/phút Phạm vi hộp chạy dao : III ⇒ IV ⇒ V ⇒ VI Phân tích hộp chạy dao ta phân tích chuỗi số vòng quay trục VI Chuỗi số vòng quay thực tế trục VI 26 24 18 18 13 18 n1 = 1420 = 9, 2(v / ph) 44 64 36 40 45 40 26 24 18 21 13 18 = 11, 6(v / ph) 44 64 36 37 45 40 26 24 18 24 13 18 n3 = 1420 = 14, 4(v / ph) 44 64 36 34 45 40 26 24 27 18 13 18 n4 = 1420 = 18, 4(v / ph) 44 64 27 40 45 40 26 24 27 21 13 18 n5 = 1420 = 23, 2(v / ph) 44 64 27 37 45 40 26 24 27 24 13 18 n6 = 1420 = 28,9(v / ph) 44 64 27 34 45 40 26 24 36 18 13 18 n7 = 1420 = 36,8(v / ph) 44 64 18 40 45 40 26 24 36 21 13 18 n8 = 1420 = 46, 4(v / ph) 44 64 18 37 45 40 26 24 36 24 13 18 n9 = 1420 = 57, 7( v / ph) 44 64 18 34 45 40 26 24 18 18 n10 = 1420 = 70,8(v / ph) 44 64 36 40 26 24 18 21 n11 = 1420 = 89,3(v / ph) 44 64 36 37 26 24 18 24 n12 = 1420 = 111(v / ph) 44 64 36 34 26 24 27 18 n13 = 1420 = 141, 6(v / ph) 44 64 27 40 26 24 27 21 n14 = 1420 = 178, 6(v / ph) 44 64 27 37 26 24 27 24 n15 = 1420 = 222,1(v / ph) 44 64 27 34 26 24 36 18 n16 = 1420 = 283, 2(v / ph) 44 64 18 40 26 24 36 21 n17 = 1420 = 357, 2(v / ph) 44 64 18 37 26 24 36 24 n18 = 1420 = 444, 2(v / ph) 44 64 18 34 n2 = 1420 Chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn trục VI sai số vòng quay Chuỗi số vòng quay thực tế (v/ph) n1 = 9,2 n2 = 11,6 n3 = 14,4 n4 = 18,4 n5 = 23,2 n6 = 28,9 n7 = 36,8 n8 = 46,4 n9 = 57,7 n10 =70,8 n11 = 89,3 n12 = 111 n13 =141,6 n14 = 178,6 n15 = 222,1 n16 = 283.2 n17 =357,2 n18 =444,2 Chuỗi số vòng quay tiêu Sai số (%) chuẩn (v/ph) n1 = 2,2 n2 = 11,5 0,8 n3 = 14,5 0,7 n4 = 18 2,2 n5 = 23 0,8 n6 = 29 0,3 n7 = 37 0,5 n8 = 46 0,8 n9 = 58 0,5 n10 = 70 1,1 n11 = 90 0,8 n12 = 110 0,9 n13 = 140 1,1 n14 = 180 0,8 n15 =220 0,9 n16 = 280 1,1 n17 = 360 0,8 n18 = 445 0,2 Đồ thị sai số vòng quay hộp chạy dao Hình Đồ thị sai số vòng quay hộp chạy dao - Trục I nối động n=1420v/ph truyền qua trục II qua cặp bánh i1 = 26 = ϕ x1 ⇒ x1 ≈ −2,3 44 - Trục II đến trục III qua cặp bánh i2 = 24 = ϕ x ⇒ x2 = −4, 25 64 a Nhóm truyền : Từ trục III đến trục IV cặp bánh di trượt bậc tuong ứng tỷ số truyền i1 i2 i3 36 i3 = = ϕ x ⇒ x3 = 18 27 i4 = = ϕ x ⇒ x4 = 27 18 i5 = = ϕ x ⇒ x5 = −3 36 Lượng mở tia lân cận i3 ϕ ϕ xI = = = ϕ ⇒ [ xI ] = i4 ϕ i4 ϕ ϕ xII = = −3 = ϕ ⇒ [ xIV ] = i5 ϕ Nhóm truyền có [x]=3 gọi nhóm khuếch đại thứ b Nhóm truyền Từ trục IV sang trục V với tỷ số truyền 18 = ϕ x ⇒ x6 = −3, 45 40 21 i7 = = ϕ x ⇒ x7 = −2, 45 37 24 i8 = = ϕ x8 ⇒ x8 = −1, 45 34 i ϕ −2,45 ϕ xIII = = −3,35 = ϕ ⇒ [ xIII ] = i6 ϕ i6 = ϕ xIV Lượng mở tia lân cận Nhóm truyền nhóm sở i8 ϕ −1,45 = = −2,45 = ϕ ⇒ [ xIV ] = i7 ϕ Chọn: dB = 65 (mm) dE = 80 (mm) ; Côn : 10 dC = 90 (mm) dA = 55 (mm) • Kiểm nghiệm độ cứng vững: +) Tính độ võng y : y= l [ P1l1 (l1 + l ) − 0,5 P1 a (l − a ) − MP1 P2 ] 3EJ l2 Ta có sơ đồ tính sau : Hình 22 Sơ đồ tính độ cứng vững Do tỷ số B/d nhỏ nên coi ổ gối tựa hình cầu (B – chiều rộng ổ; d - đường kính trục) → M = y= 2 l1 [ Pl ] 1 (l1 + l2 ) − 0,5 P2 a (l − a ) 3EJ l2 Nên ta có: Ta thấy đường kính trung bình trục 85 (mm) → j = 0,05 D (1 − ξ ) = 0,05.85 (1 − 0,05 ) = 2446900(mm ) E – môđuyn đàn hồi vật liệu E = 2,15.106 (N/mm2) 145 [21941.1452 (145 + 285) − 0,5.1498.197(2852 − 197 ) ] = 0, 012(mm) 3.2,15.10 244, 7.10 285 145 yy = [36568.1452 (145 + 285) − 0,5.4116.197(2852 − 197 ) ] = 0, 02(mm) 3.2,15.10 244, 7.10 285 yx = Vậy độ võng : y = y x2 + y y2 = 0, 0122 + 0, 022 = 0, 023(mm) Độ võng cho phép: [ y ] = 0,0002.l = 0,0002.285 = 0,0532( mm) Vậy y < [y] trục đảm bảo độ cứng vững +) Kiểm nghiệm góc xoay : a [ Pl (l2 − a ) − Ml2 ] 1l2 − 0,5 P2 3EJ l2 197 θy = [36568.145.285 − 0,5.4116 .(2852 − 197 )] = 0, 000092 3.2,15.10 244, 7.10 285 θ= θ = θ x2 + θ y2 = 0,001 Vậy góc xoay đảm bảo yêu cầu +) Kiểm nghiệm góc xoắn; ϕ= 180 M x l π j p G l: chiều dài chịu tác dụng xoắn G: mômen đàn hồi chống trượt; Đối với thép G = 8,4.106 (N/cm2) jp: mômen quán tính độc cực (cm4) jp = π 3,14 ( d − h) = (80 − 9) = 254,1(cm ) 32 32 h: chiều cao rãnh then Thay vào ta có: 180.59264.28,5 = 0, 045o 3,14.254,1.8, 4.106 [ϕ ] = o = 0,25 o / 1m [ϕ ] > ϕ : Thoả mãn φ= +) Kiểm nghiệm độ chấn động Trục máy có nMax = 1800 (v/ph) Khi làm việc sinh chấn động xảy dao động cộng hưởng, ảnh hưởng đến độ xác gia công chi tiết làm gãy trục, mòn ổ Vận tốc tới hạn ωt = g y g : gia tốc trọng trường (cm/s2) y : độ võng lớn trục 980 = 206(1/ s) 0, 023 30 nth = 216 = 1968(v / ph) π ωt = Vậy nMax = 1800 (v/ph) < nth = 1968 (v/ph) Kết cấu thoả mãn điều kiện chấn động CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN 4.1 Chọn kiểu kết cấu điều khiển Hệ thống điều khiển phải thoả mãn yêu cầu sau o Hệ thống điều khiển phải điều khiển nhanh nhằm mục đích rút ngắn thời gian điều khiển để tăng suất lao động Song phải nằm phạm vi giới hạn vận hành người o Điều khiển tin cậy xác, thể giải pháp kết cấu tạo điều kiện thuận lợi dễ nhớ cho người công nhân, đồng thời dễ lắp ráp sửa chữa o Điều khiển phải an toàn , nhẹ nhàng, dẽ thao tác, nên bố trí tập trung hệ thống tay gạt vị trí thuận lợi cho người sử dụng o Các vị trí điều khiển phải có hệ thống định vị Ta chọn loại gạt với hệ thống đĩa lỗ máy tương tự 6H82 4.2 Lập bảng tính vị trí bánh tương ứng với tay gạt * Điều khiển hộp tốc độ Số lượng tốc độ z = 18 Phương án không gian 3×3×2 Phương án thay đổi thứ tự I-II-III Dựa vào sơ đồ động lưới kết cấu ta có bảng điều khiển vị trí chốt đĩa lỗ hộp tốc độ trang sau: a, Chọn nguyên lý điều khiển ta chọn kiểu điều khiển tay gạt đĩa lỗ với cách xác định hành trình sau : Đối với bánh bậc vị trí không làm việc, gạt để ăn khớp trái : LT = B + f B : Chiều rộng bánh f : Khoảng cách bánh răng, f = (1,5- 2) mm Khi gạt ăn khớp phải : LP = B1 + f1 Hành trình gạt : L = LT + LP Giữa bánh khối di trượt f = (2 - 3)mm để lắp miếng gạt với bánh khối bậc lắp tương tự khác vị trí có ăn khớp cặp bánh thứ nên gạt sang trái : LT = BT + B3 + 2f B : Chiều rộng bánh bên trái B3 : Chiều rộng bánh f : Khoảng cách an toàn Khi gạt sang phải : LP = BP + B3 + 2f Do hành trình gạt khối bánh bậc : L = LT + LP Khi thay đổi tốc độ lỗ, mặt đĩa có khoan đường tròn đồng tâm, hai đĩa đặt song song với nguyên lý : Kéo tay gạt có tác dụng đẩy lỗ khỏi chốt, quay lỗ đĩa góc cần thiết ứng với tốc độ chọn đẩy đĩa vào Tuỳ vị trí đĩa có lỗ không đẩy chốt 2, làm bánh quay theo làm chuyển động tịnh tiến Thanh có gạt gạt khối bánh di trượt tới vị trí ăn khớp Từ bảng vị trí ăn khớp ta có : P : Vị trí ăn khớp phải O : Các lỗ có đĩa T : Vị trí ăn khớp trái + : Các lỗ đĩa G : Vị trí ăn khớp Bảng điều khiển khối bánh hộp tốc độ vị trí khối bánh di trượt Hình 23 Bảng điều khiển khối bánh hộp tốc độ Trục II có khối bánh bậc (Khối A), có vị trí ăn khớp làm việc : Trái ( AT ) i1, Giữa (A - G) đường truyền i3 Phải ( A-P) đường truyền i2 II I Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa lỗ ứng với chốt i1 đĩa có lỗ cho ta đường truyền i1 Đĩa Đĩa T Chốt Vị trí ăn khớp trái 00 ++ Chốt II i3 Tại vị trí này, ứng với chốt chốt đĩa 1đều có lỗ đĩa lỗ cho ta đường truyền i3 I Đĩa Đĩa G Chốt Chốt +0 +0 Vị trí ăn khớp II Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa i2 có lỗ ứng với chốt đĩa lỗ cho ta đường truyền i2 I Đĩa Đĩa Vị trí ăn khớp phải Chốt Chốt P ++ 00 Trục IV có khối bánh bậc ta tách làm khối - khối bậc ( B ) khối bậc (C) để dễ bố trí tay gạt, hai khối B C có liên quan với nhau- khối (B) vị trí làm việc khối (C) không làm việc ngược lại Với khối B có vị trí : Giữa (B-G) vị trí không làm việc, Trái (B-T) vị trí làm việc với đường truyền i6 Phải (B-P) ) vị trí làm việc với đường truyền i5 Đĩa Đĩa Chốt T Chốt 00 ++ III Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa lỗ ứng với chốt i6 II đĩa có lỗ cho ta đường truyền i6 Vị trí ăn khớp trái Đĩa Đĩa G Chốt Chốt III +0 +0 Tại vị trí này, ứng với chốt chốt đĩa 1đều có lỗ đĩa lỗ, khối B không làm việc II Vị trí không ăn khớp Đĩa Đĩa Chốt P ++ 00 Chốt III i5 II Vị trí ăn khớp phải Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ ứng với chốt đĩa lỗ cho ta đường truyền i5 Với khối C có vị trí : Trái (B-T) vị trí không làm việc Phải (B-P) ) vị trí làm việc với đường truyền Đĩa Đĩa Chốt T Chốt III 00 ++ Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa lỗ ứng với chốt i4 đĩa có lỗ cho ta đường truyền i4 II Vị trí trái ăn khớp Đĩa Đĩa P Chốt Chốt III ++ 00 Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ ứng với chốt đĩa lỗ khối C không làm việc II Vị trí phải không ăn khớp Khối bánh bậc (Khối D) truyền từ trục IV sang trục V có vị trí: Trái (D-T) vị trí làm việc với đường truyền i Phải (D-P) vị trí làm việc với đường truyền i7 IV Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ ứng với chốt đĩa lỗ cho ta đường truyền i7 i7 III Đĩa Đĩa Chèt P ++ 00 Chốt 2222222222fggdf 22 22222 Vị trí ăn khớp phải Vị trí liên tiếp có lỗ Trên đĩa có lỗ, cách vị trí liên tiếp lỗ lại tới vị trí liên tiếp có lỗ Hình 24 Bảng điều khiển khối bánh di trượt HTĐ 4.3 Hành trình tay gạt Hành trình gạt tay gạt ứng với khối Với khối (A) LA = LAT+LAP =2L1 =2(2B1 +2f) Với khối (B) LB = LBT+LBP =2L2 =2(2B2 +2f) Với khối (C) LC = L2 =B3 +f Với khối (D) LD = L3 = 2B4 +2f B = 30 mm chiều rộng vành f = mm khoảng cách bánh kề b = 10 mm chiều dài vấu ly hợp Từ ta có hành trình gạt khối A khối B là: LA= LB = 2.( 2B + 2f ) = 132 mm Tức lần gạt L1 = L2 = 66 mm Hành trình gạt khối C : LC = L3 = 33 mm Hành trình gạt khối D : LD = L4 = 66 mm Ta có chiều dài chốt xuyên qua đĩa lỗ khối sau : Khối A khối B 132 mm, khối C 33 mm Xác định lỗ vòng tròn Các kí hiệu bảng điều khiển cho khối có ý nghĩa sau: 0 + + - chốt không qua đĩa tức vị trí đĩa lỗ - chốt qua đĩa tức vị trí đĩa có lỗ Trái T + + - chốt qua đĩa tức vị trí có đĩa có lỗ - chốt qua đĩa tức vị trí có đĩa có lỗ Giữa G + + 0 - chốt qua đĩa tức vị trí đĩa có lỗ - chốt không qua đĩa tức vị trí đĩa lỗ Phải P Từ bảng vị trí chốt ta thiết kế đĩa lỗ sau: +) Với khối A : Chốt -trên đĩa có 12 lỗ tới 1vị trí lỗ lại tới vi trí liên tiếp có lỗ -trên đĩa có lỗ cách vị trí liên tiếp lại tới vị trí có lỗ Chọn DA1=200 Chốt -trên đĩa có 12 lỗ,cứ cách 2vị trí liên tiếp có lỗ lại tới 1vị trí lỗ -trên đĩa có lỗ, cách vị trí liên tiếp lại tới vị trí có lỗ Chọn DA2=185 +) Với khối B : Chốt -trên đĩa 1có 12lỗ, tới 3vị trí liên tiếp lỗ lại tới vị trí liên tiếp có lỗ -trên đĩa có lỗ, tới 3vị trí liên tiếp có lỗ lại tới vị trí liên tiếp lỗ Chọn DB1=170 Chốt -trên đĩa có 12 lỗ, vị trí liên tiếp lỗ lại tới vi trí liên tiếp có lỗ -trên đĩa 2, có lỗ vị trí liên tiếp lỗ lại tới 3vị trí liên tiếp có lỗ Chọn DB2=155 +) Với khối C: Chốt - đĩa có 12 lỗ, vị trí liên tiếp lỗ lại tới vi trí liên tiếp có lỗ Trên đĩa có 12 lỗ vị trí liên tiếp lỗ lại tới 6vị trí liên tiếp có lỗ Chọn DC1=140 Chốt -trên đĩa có lỗ, vị trí liên tiếp có lỗ lại tới vị trí liên tiếp lỗ -Trên đĩa có lỗ, vị trí liên tiếp có lỗ lại tới vị trí liên tiếp lỗ Chọn DC2=130 +) Với khối D: Chốt -Trên đĩa có lỗ liên tiếp vị trí liên tiếp lỗ -Trên đĩa có lỗ tương ứng với vị trí liên tiếp có lỗ đĩa Chọn DD1=110 Chốt 2: Cũng chốt Chọn DD2=90 B Ø110.0000 Ø140.0000 Ø170.0000 Ø200.0000 C Ø39.0000 Ø28.0000 D 20° 25° Hình vẽ đĩa C Ø110.0000 Ø140.0000 Ø170.0000 Ø200.0000 Ø39.0000 D B Ø28.0000 20° A Hình vẽ đĩa 4.4 Các bánh cấu điều khiển Chọn bánh điều khiển khối C = 16 Chọn bánh điều khiển khối B = 16 Z A 66 = , Z A 33 = lần Chọn bánh điều khiển khối A = ZD 24 = = 1,5 , Chọn bánh điều khiển khối D = Z D 16 lần + Hành trình gạt khối B C xác định chiều dài chốt nên ta bố trí cần gạt gắn với bánh sở + Hành trình gạt khối bánh A D sau khuếch đại tới bánh khuyếch đại nên ta bố trí gạt gần tới khuyếch đại + Số mang gạt : Lh ZTR = π m +Zthừa Lấy Zthừa = Lc ZTRC = π m Lb ZTRB = π m La ZTRA = π m Ld ZTRD = π m 33 + = 10 π + Zthưa = 132 + = 18 π + Zthưa = 132 + = 18 + Zthưa = π 66 + = 12 + Zthưa = π + Thanh điều khiển đĩa lỗ với hành trình đĩa: Id = Ichốt max + Irảnh max = 60 +12 = 72 mm 54 + = 13 π Vậy Z = + Bánh quạt điều chỉnh hành trình đĩa chọn m = có số : Zquạt = Zlv + = 13 + =17 (răng) 360 x17 = Góc làm việc bánh quạt có 17 : β = 36 1700 360 x13 = 36 Trong góc làm việc điều khiển : β1 = 1300 Tài liệu tham khảo 1.Tính toán thiết kế máy cắt kim loại: Tác giả: Phạm Đắp-Nguyễn Đức Lộc –Phạm Thế Trường-Nguyễn Tiến Lưỡng 2.Máy công cụ (2 tập) Tác giả: Phạm Đắp-Nguyễn Hoa Đăng 3.Tính toán thiết kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí Tác giả: Trịnh Chất –Lê Văn Uyển [...]... chạy dao Đồ thị vòng quay của cơ cấu phản hồi hộp chạy dao máy phay 6H82 Hình 6 Đồ thị vòng quay của cơ cấu phản hồi Đồ thị vòng quay bao gồm cả đường chạy dao nhanh của đường chạy dao dọc Hình 7 Đồ thị vòng quay hộp chạy dao CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI 2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học Hình 8 Sơ đồ kết cấu động học máy thiết kế iv : tỷ số truyền hộp tốc độ is : tỷ số truyền hộp chạy... ta chỉ cần so sánh các phương án KG còn lại Lập bảng so sánh phương án KG Phương án 3 3 2 2.3.3 3.2.3 Yếu tố so sánh + Tổng số bánh răng 2(3+3+2)=16 2(2+3+3)=16 2(3+2+3)=16 Sbr=2(P1+P2+ +Pi) + Tổng số trục(không kể 4 4 4 trục chính) S = i+1 +Số bánh răng chịu Mxmax 2 3 3 +Chiều dài L 18b +17f 18b +17f 18b +17f Ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối cùng, do đó 2 PAKG cuối có số bánh răng chịu... 260 -1,8% 330 330 0% Sai số tối đa cho phép 5% Đồ thị sai số vòng quay : Hình 16 Đồ thị sai số vòng quay Vẽ sơ đồ động và điền số răng Z : Hình 17 Sơ đồ động cơ cấu phản hồi hộp chạy dao 2.4 Thiết kế các đường truyền còn lại Tham khảo máy tương tự đã phân tích ta có các cặp bánh răng trong các đường truyền còn lại như sau: Đường chạy dao ngang: các cặp bánh răng ăn khớp từ trục 28 50 V-VI là : 50 VI-VII... với phương án 9x2(2x9)và 6x3(3x6)thì tổng số bánh răng nhiều mà tổng số trục ít dẫn đến là có nhiều bánh răng lắp trên cùng một trục và kém cứng vững do đó mà ta loại bốn phương án này còn ba phương án còn lại thì phương án 3x3x2 là hợp lý nhất vì nó có số bánh răng chịu mô men M XMAX là nhỏ nhất vậy phương án không gian của hộp chạy dao là:3x3x2 Phương án thứ tự : [1][ 3][ 9] [1][ 6][ 3] [ 6][ 2][1]... Chọn phương án không gian Z=18 = 9 2 Z=18 = 6 3 Z=18 = 3.3 2 Z=18 = 2.3.3 Z=18 = 3 2.3 Lập bảng so sánh phương án KG Phương án 3.3.2 Yếu tố so sánh + Tổng số bánh răng 2(3+3+2)=16 Sbr=2(P1+P2+ +Pi) + Tổng số trục(không kể trục chính) S = i+1 +Số bánh răng chịu Mxmax +Chiều dài L + Cơ cấu đặc biệt 2.3.3 3.2.3 2(2+3+3)=16 2(3+2+3)=16 4 4 4 2 18b +17f 3 18b +17f 3 18b +17f Ta thấy với phương án 9x2(2x9)và... nđc io.i2 i6 i8 nđc io.i3 i6 i8 1430 1440 -0,7 1800 1772,3 1,5 Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ với sai số cho phép 5% Hình 12 Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ Sơ đồ động hộp tốc độ Hình 13 Sơ đồ động hộp tốc độ 2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao Sngang min= Sdọc min= 3.Sdọc min = 17 mm/phút Snhanh = 2300 mm/phút Dựa vào máy tương tự (6H82) ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động chạy dao dọc ,... –1)X max ≤ 8 → ta chọn phương án thứ tự là [1][ 3][ 9] Một vài lưới kết cấu đặc trưng : PATT 1 PATT 4 I I 3(1) 3(2) II II 3(3) 3(6) III III 2(9) 2(1) IV IV j xmax=j 9 =8 PATT 2 PATT 6 I I 3(1) 3(3) II II 3(6) 3(1) III III 2(3) 2(9) IV IV Hình 14 Một vài lưới kết cấu đặc trưng hộp chạy dao Để có 18 cấp tốc độ cho hộp chạy dao, ta tham khảo hộp chạy dao máy 6H82 để thiết kế máy mới, trong đó có 9 tốc độ... VIII qua cặp bánh răng 18/33 i13 = 18 = ϕ x13 ⇒ x13 = −2, 62 33 - Từ trục VIII sang trục IX qua cặp bánh răng 33/37 i14 = 33 = ϕ x14 ⇒ x14 = −0,5 37 - Từ trục IX sang trục X qua cặp bánh răng 18/16 i15 = 18 = ϕ x15 ⇒ x15 = −0,5 16 - Từ trục X sang trục XI qua cặp bánh răng 18/18 i16 = Đường chạy dao nhanh : 18 = ϕ x16 ⇒ x16 = 0 18 Lưới kết cấu hộp chạy dao Hình 5 Lưới kết cấu hộp chạy dao Đồ thị vòng... cùng, do đó 2 PAKG cuối có số bánh răng chịu Mxmax lớn hơn cho nên ta chọn phương án (1) đó là phương án 3x3x2 Hình 9 Sơ đồ động hộp tốc độ 2.2.3.Chọn phương án thứ tự ứng với PAKG 3x3x2 Theo công thức chung ta có số phương án thứ tự được xác đinhlà K! Với K là số nhóm truyền, K=i = 3 => ta có 3! = 6 PATT Bảng lưới kết cấu nhóm như sau: 3x3x2 I II III [1] [3] [9] 1 1 3 3 9 3x3x2 II I III [3] [1] [9]... 33 Đường chạy dao thẳng đứng: Ta chọn cặp bánh răng ăn khớp như chạy dao ngang 28 VI-VII là 35 18 22 VII-VIII là 33 sau đó đến cặp bánh răng 33 và truyền tới trục vít me đướng 50 V-VI là : 50 22 thông qua cặp bánh răng côn 44 Đường chạy dao nhanh : Bánh trăng trên trục V có x răng, bánh răng trên trục VI có y răng Lấy luôn các tỷ số truyền khác theo như máy tham khảo 6H82 Ta có : 24 54 x 28 18 33

Ngày đăng: 16/06/2016, 10:02

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU MÁY ĐÃ CÓ

    • 1.1 Tính năng máy tương tự

    • 1.2 Phân tích máy tham khảo 6h82

      • 1.1.1 Hộp tốc độ

      • 1.1.2 Hộp chạy dao

      • CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI

        • 2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học

        • 2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ

          • 2.2.3.Chọn phương án thứ tự ứng với PAKG 3x3x2 .

          • 2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao

          • 2.4 Thiết kế các đường truyền còn lại

          • CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO MỘT SỐ CƠ CẤU CHÍNH

            • 3.1. Xác định chế độ làm việc của máy

              • 3.1.1 Chế độ cắt thử mạnh:

              • 3.1.2. Chế độ cắt thử nhanh

              • 3.2 Xác định công suất động cơ truyền dẫn chính

              • 3.3. Tính công suất, mô men xoắn lớn nhất, số vòng quay nhỏ nhất trên các trục của hộp tốc độ.

              • 3.4. Tính công suất, mô men xoắn lớn nhất, số vòng quay nhỏ nhất trên các trục của hộp chạy dao.

              • 3.5. Tính toán một cặp bánh răng

              • 3.6. Tính toán độ bền cặp bánh răng

                • 3.6.1. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

                • 3.6.2. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

                • 3.7 Tính trục chính

                • CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN

                  • 4.1. Chọn kiểu và kết cấu điều khiển

                  • 4.2. Lập bảng tính vị trí bánh răng tương ứng với tay gạt

                  • 4.3. Hành trình tay gạt

                  • 4.4. Các bánh răng của cơ cấu điều khiển.

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan