HỌC TRÌNH NGUYÊN LÝ CHUNG Bài CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ NGUYÊN LÝ CẮT GỌT ⎯⎯⎯⎯⎯♦♦⎯⎯⎯⎯⎯ I Đặc điểm vai trò gia công cắt gọt : - Cắt gọt kim loại trình công nghệ tạo nên sản phẩm khí có hình dáng kích thước độ bóng bề mặt … theo yêu cầu kỹ thuật từ phôi liệu ban đầu nhờ cắt bỏ lớp kim loại dạng phoi - Gia công cắt gọt thực nhiệt độ bình thường môi trường (cả trước sau nguyên công nhiệt luyện ) Nó cho độ bóng độ xác cao phương pháp gia công hàn, đúc, rèn, dập nóng… - Phương pháp gia công cắt gọt chiếm 30% khôi lượng công việc gia công khí tương lai nhiều II Những khái niệm đònh nghiã : Chuyển động trình cắt gọt : - Mỗi loại máy cắt kim loại có quỹ đạo chuyển động tương đối dao chi tiết khác Người ta phân ba loại chuyển động : a> Chuyển động : (chuyển động cắt chính) chuyển động máy cắt thực hiên qua dụng cụ cắt hay chi tiết gia công Nó chuyển động quay, tònh tiến dạng kết hợp … Ví dụ: Khi tiện chuyển động chuyển động quay tròn phôi gá mâm cặp; phay, khoan, mài chuyển động chuyển động quay tròn dao phay, khoan đá mài; bào xọc chuyển động tònh tiến qua lại lên xuống dao… b> Chuyển động chạy dao: chuyển động dao hay chi tiết gia công kết hợp với chuyển động tạo nên trình cắt gọt Chuyển động chạy dao liên tục hay gián đoạn Chuyển động thường thực xu hướng vuông góc với chuyển động chính, cụ thể : - Khi tiện, chuyển động chạy dao kà chuyển động ngang – dọc bàn dao cắt: - Khi phay chuyển động ngang- dọc- đứng bàn máy mang phôi; - Khi bào chuyển động ngang (đứng) bàn máy chuyển động lên xuống đầu dao; - Khi mài chuyển đông tònh tiến ngang (dọc) bàn máy mang phôi hay trục đá mài - Khi khoan chuyển động ăn xuống mũi khoan c> Chuyển động phụ: chuyển động không trực tiếp tạo phoi chuyển động tònh tiến, lùi dao ( không cắt vào phôi) Chế độ cắt: *Vận tốc cắt (Vc) lượng dòch chuyển tương đối lưỡi cắt chi tiết gia công đơn vò thời gian (hoặc lượng dòch chuyển tương đối điểm bề mặt chi tiết gia công lưỡi cắt đơn vò thời gian) ta có : Vc = V + S Đa số trường hợp trò số vận tốc chuyển đông chay dao S nhỏ nên coi vận tốc cắt vận tốc chuyển động V ≈ V Ví dụ tiện chi tiết đường kính D (mm) số vòng quay trục n (vg/ph) trò số tốc độ cắt tính theo công thức: V = π D.n 1000 , (m / ph ) “Khi tiện lỗ D đường kính lỗ sau gia công, khoan D đường kính mũi khoan, phay D đường kính dao phay, mài D đường kính đá mài“ Nếu chuyển động tònh tiến (bào, xọc ) trò số vận tốc lấy theo giá trò vận tốc trung bình: Vtb = 2.L.n , (m / ph ) 1000 Trong đó: L: chiều dài hành trình chạy dao (mm) n: số hành trình kép phút *Chiều sâu cắt (t) : chiều sâu lớp kim loại bò hớt sau lần cắt (hoặc khoảng cách hai bề mặt chưa gia công kề đo theo phương vuông góc với phương chạy dao) Ví dụ: Khi tiện chiều sâu cắt tính: t = (D – d)/2 (khi tiện ngoài)mm t = (d – D)/2 (khi tiện trong)mm *Lượng chạy dao (S) quãng đường tương đối lưỡi cắt so với chi tiết theo phương chuyển động chạy dao sau đơn vò thời gian, sau vòng quay phôi hay sau hành tình kép Khi tiện, lượng chạy dao S lượng dòch chuyển dao theo phương chạy dao dọc theo bề mặt gia công vòng quay phôi (mm/vg) Khi bào xọc lượng chay dao S lượng dòch chuyển dao hay bàn máy sau hành trình kép bàn máy (hoặc dao) – mm/h.t.kép Đối với dao nhiều lưỡi cắt dao phay tính lượng chạy dao sau dao (mm/rg), lượng chạy dao sau vòng quay dao (mm/vg), lượng chạy dao sau phút làm việc dao (mm/ph) => Tập hợp yếu tố vận tốc cắt V, chiều sâu cắt t, lượng chạy dao S gọi chế độ cắt Mộât chế độ cắt xác lập hệ thống công nghệ bao gồm : Máy – Dao – Đồ gá Chi tiết gia công III Sự hình thành bề mặt chi tiết trình cắt: Bất kỳ phương pháp gia công nào, trình hớt bỏ dần lớp lượng dư gia công (quá trình cắt) hình thành chi tiết bề mặt có đặc điểm khác Xét thời điểm trình gia công (khi tiện), ba bề mặt phân biệt sau: +Mặt gia công: bề mặt phôi mà dao cắt đến theo qui luật chuyển động Tính chất bề mặt tính chất bề mặt phôi +Mặt gia công: bề mặt chi tiết mà dao cắt qua Tính chất bề mặt phản ánh kết tượng lý trình cắt +Mặt gia công: bề mặt chi tiết mà lưỡi dao trực tiếp thực tách phoi Cũng mặt nối tiếp mặt gia công mặt gia công Trên bề mặt diễn tượng phức tạp +Vùng cắt : Là phần kim loại cuả chi tiết vừa tách gần mũi dao lưỡi cắt chưa thoát Đây vùng xảy trình lý phức tạp IV Các mặt phẳng dao cắt kim loại: Để xác đònh góc độ dao khảo sát lực cắt, vận tốc cắt, nhiệt cắt … người ta qui đònh mặt phẳng toạ độ dao ( dao tiện) Hệ toạ độ xác đònh sở ba phương chuyển động cắt ( S, t, V) +Mặt phẳng : Được tạo vectơ tốc độ V vectơ chạy dao S +Mặt phẳng : Được tạo vectơ tốc độ V vectơ chiều sâu cắt t +Mặt phẳng :(còn gọi mặt đáy) Được tạo vectơ chạy dao S vectơ chiều sâu cắt t Là mặt phẳng qua điểm lưỡi cắt vuông góc với vectơ vận tốc cắt điểm Đối với dao có tiết diện hình lăng trụ mặt đáy song song với mặt tỳ thân dao ổ gá dao +Mặt phẳng cắt mặt phẳng qua điểm lưỡi cắt tiếp xúc với mặt gia công Mặt cắt chứa vectơ vận tốc cắt V Hay mặt phẳng chứa lưỡi cắt vectơ vận tốc cắt mà vuông góc với mặt đáy (gọi mặt phẳng cắt gọt Tiết diện N – N :là mặt phẳng qua điểm lưỡi cắt vuông góc với hình chiếu lưỡi cắt mặt đáy Tiết diện phụ N1 – N1 :là mặt phẳng qua điểm lưỡi cắt phụ vuông góc với hình chiếu lưỡi cắt phụ mặt đáy V Những phận dụng cụ cắt: Dao cắt kim loại giữ vai trò quan trọng trình gia công, trực tiếp tác động vào phôi liệu để tách phoi tạo thành bề mặt gia công Mỗi dao ( điển hình dao tiện) thường gồm hai phần: *Thân dao: dùng để gá vào bàn dao, phải đủ độ bền độ cứng vững,… Nhằm đảm bảo vò trí tương quan dao chi tiết *Đầu dao: phần làm nhiệm vụ cắt gọt Đầu dao hợp thành bề mặt sau: - Mặt trước(1): bề dao tiếp xúc với phoi phoi trực tiếp trượt trên thoát - Mặt sau chính(2): bề dao đối diện với mặt gia công - Mặt sau chính(3): bề dao đối diện với mặt gia công - Lưỡi cắt chính: giao tuyến mặt trước và mặt sau chính, trực tiếp cắt vào kim loại Độ dài lưỡi cắt có liên quan đến chiều sâu cắt bề rộng phoi - Lưỡi cắt phụ: giao tuyến mặt trước và mặt sau phụ, phần lưỡi cắt phụ gần mũi dao tham gia cắt với lưỡi cắt - Lưỡi cắt nối tiếp: (chỉ có số loại dao tiện) phần nối tiếp lưỡi cắt lưỡi cắt phụ Khi lưỡi cắt nối tiếp dao tiện có mũi Mũi dao nhọn lượng tròn (bán kính mũi dao R = – 2mm) Các lưỡi cắt thẳng cong đầu dao nên có hai lưỡi cắt phụ Một dao có nhiều đầu dao nên có nhiều lưỡi cắt Tuỳ theo số lượng lưỡi cắt chính, người ta chia : +Dao lưỡi cắt : dao tiện, dao bào… +Dao hai lưỡi cắt : mũi khoan +Dao nhiều lưỡi cắt : dao phay, dao doa, dao cưa… +Dao có vô số lưỡi cắt đá mài, (mỗi hạt mài có vai trò lưỡi cắt) VI Thông số hình học dao trạng thái tónh (dao tiện): Để đảm bảo suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình dáng góc độ hợp lý Thông số hình học dao xét trạng thái tónh (khi dao chưa làm việc) Góc độ dao xét sở : dao tiện đầu thẳng đặt vuông góc với phương chạy dao, mũi dao gá ngang tâm phôi Các thông số hình học dao nhằm xác đònh vò trí góc độ dao nằm đầu dao Những thông số xác đònh tiết diện N – N, mặt đáy, tiết diện phụ N1 – N1 mặt phẳng cắt gọt +Góc trước γ : góc tạo thành mặt trước mặt đáy đo tiết diện N – N Góc trước có giá trò dương mặt trước thấp mặt đáy tính từ mũi dao, có giá trò âm mặt trước cao mặt đáy không mặt trước song song với mặt đáy Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thoát phoi dễ dàng, lực cắt công tiêu hao giảm, suất tăng +Góc sau α : góc tạo thành mặt sau mặt phẳng cắt gọt đo tiết diện Góc sau thường có giá trò dương Góc sau lớn mặt sau bò ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia công tốt +Góc cắt δ : góc tạo mặt trước mặt cắt đo tiết diện +Góc sắc β : góc tạo mặt trước mặt sau đo tiết diện ta có quan hệ : α + β + γ =90o ; δ = α + β +Góc trước phụ γ1 : tương tự góc trước, đo tiết diện phụ N – N, +Góc sau phụ α1 : tương tự góc sau , đo tiết diện phụ N – N +Góc mũi dao ε : góc hợp hình chiếu lưỡi cắt hình chiếu lưỡi cắt phụ mặt phẳng đáy +Góc nghiêng ϕ : góc hình chiếu lưỡi cắt với phương chạy dao đo mặt đáy +Góc nghiêng phụ ϕ1 : góc hình chiếu lưỡi cắt phụ với phương chạy dao đo mặt đáy Ta có : ϕ + ε + ϕ1 =180o +Góc nâng lưỡi cắt chínhλ : góc tạo lưỡi cắt hình chiếu mặt đáy λ Có giá trò dương, mũi dao điểm thấp lưỡi cắt λ Có giá trò âm, mũi dao điểm cao lưỡi cắt λ = Khi lưỡi cắt nằm ngang ( song song với mặt đáy) Các đònh nghóa cho loại dao khác VII Thông số hình học dao trình cắt: Sự thay đổi giá trò góc ϕ ϕ1 gá trục dụng cụ cắt không thẳng góc với đường tâm chi tiết: Dụng cụ sau mài sắc có góc nghiêng góc nghiêng phụ Nếu gá dao, trục dao không vuông góc với đường tâm thì: +Nếu gá dao nghiêng bên trái: *Góc nghiêng làm việc ϕc = ϕ - (900 -τ) *Góc nghiêng phụ làm việc ϕ1c = ϕ1 + (900 -τ) +Nếu gá dao nghiêng bên phải: *Góc nghiêng làm việc ϕc = ϕ + (900 -τ) *Góc nghiêng phụ làm việc ϕ1c = ϕ1 - (900 -τ) 2.Sự thay đổi giá trò góc mũi dao gá không ngang tâm máy : Cao tâm (tiện ngoài) Thấp tâm (tiện ngoài) 10 Gá cao tâm (tiện trong) Gá thấp tâm (tiện trong) - Khi tiện ngoài, mũi dao gá cao đường tâm máy góc trước dụng cụ làm việc γtt tăng lên, góc sau αtt giảm ; gá dao thấp đường tâm máy góc trước làm việc γtt gảm đi, góc sau làm việc αtt tăng lên 11 Nguyên tắc chọn: + Nếu độ cứng vững hệ thống công nghệ cao chọn ϕ giảm, để tăng độ bền dao + Nếu độ cứng vững hệ thống công nghệ giảm chọn ϕ tăng để giảm lực cắt Tuy nhiên có giới hạn tùy theo điều kiện cụ thể : - Điều kiện hệ thống công nghệ cứng vững, với - l < ϕ = 100 ÷ 300 D l = ÷ 12 D l = 12 ÷ 15 D l D > 15 Điều kiện cứng vững trung bình, với - Điều kiện cứng vững : ϕ = 300 ÷ 450 ϕ = 600 ÷ 750 ϕ = 800 ÷ 900 - Tiện mặt đầu : ϕ = 300 ÷ 700 lên đến 900 Tiện lỗ bậc, không suốt ϕ ≥ 900 d /- Góc nghiêng phụ ϕ1 : Góc nghiêng phụ ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công, độ bền dao lực cắt Khi ϕ1 giảm độ nhẵn tăng rung động tăng + Khi hệ thống công nghệ cứng vững lấy : ϕ1 = 100 ÷ 150 + Khi hệ thống công nghệ cứng vững lấy ϕ1 = 200 ÷ 300 e /- Góc nâng lưỡi cắt λ : Góc nâng λ ảnh hưỏng đến hình dạng phoi, phương thoát phoi, sức bền lưỡi cắt + λ = phoi thoát theo hướng vuông góc lõi cắt + λ > phoi có khuynh hướng thoát vào hướng bề mặt gia công : gia công thô + λ < phoi thoát có khuynh hướng xa bề mặt gia công : gia công tinh + Điều kiện bẻ phoi tốt mà không cần cấu bẻ phoi : dao co ù γ = -50 ÷ -100, ϕ = 600 ÷ 700 λ = 100 ÷ 150 + Dao thép gio ù: tiện tinh, bán tinh λ = 00 Gia công thô lượng dư không λ = 00 ÷ 50 Bào tiiện bề mặt không liên tục λ = 100 ÷ 200 + Dao hợp kim cứng : gia công với lượng dư đều, không va đập : λ = 00 ÷ 50 Gia công với lượng dư không đều, cắt không liên tục : λ = 120 ÷ 150 Khi gia công thép dã : λ = 250 ÷ 350 Khi λ nhỏ ( λ ≤ 60 ) ảnh hưởng góc đến trình cắt không lớn, thường λ = 00 λ = 40 ÷ 50 r r Khi tăng λ lên chất lượng bề mặt gia công giảm, λ > 60 PZ PY r tăng PX giảm g /- Hình dạng lưỡi cắt bán kính mũi dao r : 152 Hình dạng lưỡi cắt dao tiện đơn thẳng, cong, gẫy khúc, Nó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công, lực cắt, độ bền dao: + Lưỡi cắt cong : Nếu bán kính lưỡi dao r tăng Ra giảm tức độ nhẵn bề r r r mặt tăng, tuổi bền dao tăng, đồng thời PY PZ tăng ( PX giảm ) làm rung động tăng Do dó, dao có r lớn dùng gia công tinh hệ thống công nghệ cứng vững +Thường chọn : Dao tiện r = 0,5 ÷ mm Dao bào r lớn ( ÷ 2,5 ) lần so với dao tiện + Lưỡi cắt cong khó chế tạo Để khắc phục, dễ chế tạo dao người ta mài lưỡi cắt gẫy khúc tạo thêm góc nghiêng phụ ϕ0 nhằm tăng độ bền dao : ϕ0 ≈ 200 ϕ=20° Dao cải tiến IV Thiết kế phần kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao : Khi gia công cắt gọt, số lượng dao tiện dùng ngày tăng lên, việc dùng dao hàn gặp nhiều khó khăn: tốn vật liệu làm thân dao, nguyên công hàn tốn thời gian, suất thấp Vấn đề đặt phải có phương pháp nhằm khắc phục nhược điểm Từ người ta nghó cách kẹp dao khí lực cắt, phương pháp tiện lợi sử dụng nhiều nước có công nghiệp phát triển Đặc điểm phương pháp là: mảnh dao chế tạo theo tiêu chuẩn có hình dáng đa dạng, theo yêu cầu công dụng tính sử dụng loại dao Quá trình làm việc, mảnh dao bò mòn, đến lúc không dùng nữa, ta tháo thay mảnh khác, xoay sang cạnh khác dao để tiếp tục sử dụng - Phương pháp hàn: Hàn có dạng: - Dạng hở : dễ làm nhất, hàn mảnh lưỡi cắt có tiết diện lớn (Ha) 153 - Hàn nửa kín: mảnh lưỡi cắt có kích thước trung bình (Hb) - Dạng kín: mảnh lưỡi cắt mỏng có kích thước nhỏ (Hc) + Ưu điểm: - Tiện lợi sử dụng: thay dao nhanh, thời gian thay điều chỉnh mảnh lưỡi cắt + Nhược: - Khi mài lưỡi cắt bò phạm vào thân dao - Tốn nhiều vật liệu làm thân dao: mảnh lưỡi cắt tốn thân dao - Các vết hàn dễ bò rạn nứt trình cắt - Phải tốn công mài vết lõm, phận để cuốn, bẻ phoi - Thời gian chuẩn bò dao tốn nhiều thời gian (do hàn) - Phương pháp kẹp khí: Có dạng sau: - Kẹp vít kẹp - Kẹp cam lệch tâm - Kẹp vít + đòn bẩy Hiện người ta dùng nhiều mảnh hợp kim cứng sứ có dạng nhiều cạnh + Ưu diểm: - Dễ phục vụ, dễ thay mảnh hợp kim, dễ sửa chữa cần thiết - Khi mài dao cần mài mảnh lưỡi cắt, nên cán dao sử dụng nhiều lần + Nhược: - Chế tạo phức tạp - Sự mài lại dao khó khăn phải bảo đảm góc độ dao trước kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao - Dao kẹp lực cắt: Sử dụng lực cắt để kẹp mảnh hợp kim vào thân dao tiện, phương pháp thuận lợi r r Trong trình cắt, lực kẹp hợp lực hai lực thành phần PN PZ : P R = Pz + Pn Hướng lực Pn đặc trưng góc ϕ : + Nếu ϕ < α : mảnh hợp kim bò dập xuống + Nếu ϕ > α : mảnh hợp kim bò tung lên Điều kiện để dao làm việc bình thường là: 154 α[...]... bò cắt : * Chiều dày cắt a: là khoảng cách giữa hai vò trí liên tiếp của lưỡi cắt sau một vòng quay của phôi hay một hành trình kép của dao (bàn máy) đo theo phương thẳng góc với chiều rộng cắt * Chiều rộng cắt b: là khoảng cách giữa hai bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công đo dọc theo lưỡi cắt (tính bằng mm) Nếu lưỡi cắt thẳng thì b là chiều dài phần lưỡi đang tham gia cắt, còn nếu lưỡi cắt. .. b là chiều dài phần lưỡi đang tham gia cắt, còn nếu lưỡi cắt cong chiều rộng cắt b là chiều dài cung cong của lưỡi cắt đang tham gia cắt Thông số hình học của phoi có ảnh hưởng đến lực cắt và nhiệt cắt Khi tăng a thì lực cắt và nhiệt cắt tăng, dao bò mòn nhanh còn khi tăng b thì lực cắt và nhiệt cắt trên đơn vò dài của lưỡi cắt không thay đổi Trường hợp tiện (dao gá ngang tâm phôi, dao có γ =0, λ=0... nhỏ * Ứng dụng: - Gia công tinh thép tôi có HRC ≈ 39 – 66, và gang HKC, đặc biệt là thép gió 27 Bài 3 CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT GỌT ⎯⎯⎯⎯⎯♦♦⎯⎯⎯⎯⎯ I Quá trình hình thành phoi cắt : Khi cắt lưỡi cắt của dao tác dụng vào kim loại một lực ( lực cắt ), nó gây ra một sự thay đổi cơ lý tại vùng cắt của vật liệu - Đầu tiên dưới tác dụng của lực P kim loại bò nén và biến dạng đàn hồi -Dao tiến sâu vào ( lực... dùng để cắt ở tốc độ cao + Tính dẫn nhiệt kém nên khi cắt không dùng dung dòch trơn nguội + Tính dẽo kém do sức bền uống kém, vì vậy không dùng để gia công khi có rung động, va đập và lực cắt lớn + Mài sắc bằng đá mài kim cương *Phạm vi sử dụng của vật liệu gốm: - Tốc độ cắt không nhỏ hơn 100m/ph - Khi gia công thép, tốc độ cắt: V=1 – 2 lần so với khi cắt bằng HKC - Khi gia công gang, tốc độ cắt V... cứ vào sự hình thành phoi cắt mà đánh giá được các thông số của dụng cụ cắt, các yếu tố chế đô cắt được hợp lý hay chưa, mức độ tiêu hao năng lượng nhiều hay ít, chất lượng bế mặt gia công có đảm bảo hay không… Có các dạng phoi cắt sau đây: *Phoi vụn: phoi cắt ra là những hạt nhỏ rời rạt có hình dáng kích thước khác nhau Phoi vụn thường gặp khi gia công vật liệu giòn hay cắt với vận tốc thấp 28 Sự... cực là bảo vệ lưỡi cắt khỏi bò mòn nhanh, làm tăng góc trước (γld > γ) giảm được lực cắt Tuy nhiên lẹo dao làm lưỡi cắt “cùn - tù” và sự hình thành biến mất của nó nhiều lần sẽ gây ra rung động trong quá trình cắt làm giảm độ bóng, độ chính xác gia công Do đó ta cần phải tránh xảy ra hiện tượng lẹo dao trong quá trình gia công * Những nhân tố ảnh hưởng đến lẹo dao: H V2 V1 V + Tốc độ cắt: Từ thực nghiệm... và chế độ cắt Ứng suất dư làm giảm chất lưọng bề mặt chi tiết gia công, làm giảm khả năng chòu mõi,… Hạn chế khi sử dụng chi tiết máy sau này Nếu ứng suất dư quá lớn, sau khi gia công chi tiết bò biến dạng, vỡ, nứt… không dùng được Để giảm ứng suất dư cần phải chọn được chế độ cắt, góc độ dao hợp lý và tưới dung dòch trơn nguội vào vùng cắt VII Hiện tượng nhiệt khi cắt : Trong quá trình cắt, công tiêu... cắt gọt, thống số hình học của dao, chế độ cắt, ….có thể cho ta phoi vụn, phoi xếp hoặc phoi dây Vì vậy từ chỗ quan sát phoi khi cắt người thợ có thể phán đoán nguyên nhân để có những điều chỉnh kòp thời III Sự co rút phoi: Sự co rút phoi là đặc tính tiêu biểu nói lên mức độ biến dạng về lượng của kim loại cắt gọt Từ nghiên cứu về sự co rút phoi trên phương diện thể tích có thể nhận biết được việc cắt. .. thể cắt được, vật liệu làm dao phần cắt dụng cụ phải có độ cứng cao hơn (60 – 65HRC) b.Độ bền cơ học: Dụng cụ cắt thường phải làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt : tải trọng lớn không ổn đònh, nhiệt độ cao, ma sát lớn, rung động… Dễ làm lưỡi cắt của dụng cụ sứt mẻ Do đó vật liệu làm phần cắt dụng cụ cần có độ bền cơ học (sức bền uốn, kéo, nén, va đập…) càng cao càng tốt c.Tính chòu nóng: Ở vùng cắt, ... thuật của chi tiết, trên các máy gia công kim loại bằng phương pháp cắt gọt phải dùng các dụng cụ thường gọi là dụng cụ cắt II Những đặc điểm và yêu cầu cơ bản đối với vật liệu làmdao: 1 Đặc điểm làm việc: - Khi cắt dao làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao (800 – 1000oC) có ảnh hưởng xấu đến cơ lý tính của vật liệu - Trong qúa trình cắt mỗi đơn vò diện tích trên bề mặt làm việc của dao phải chòu lực