Đang tải... (xem toàn văn)
Mục lục LỜI NÓI ĐẦU CHƯƠNG 1 : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1.1. Chọn động cơ điện 1.1.1. Công suất làm việc 1.1.2. Công suất tương đương : 1.1.3. Chọn động cơ 1.2. Phân phối tỉ số truyền 1.2.1. Tỷ số truyền chung của hệ thống : 1.2.2. Ta có số vòng quay của các trục 1.2.3. Công suất trên các trục 1.2.4. Momen xoắn trên các trục : 1.3. Bảng kê chi tiết CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI 2.1. Xác định các thông số bộ truyền đai thang: 2.2. Chọn tiết diện đai: 2.3. Xác định đường kính đai: 2.4. Xác định chiều dài đai và khoảng cách trục: 2.5. Xác định số đai z: 2.6. Các thông số hình học bánh đai: 2.7. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục : 2.8. Kết quả bộ truyền đai: CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC 3.1. Chọn vật liệu: 3.2. Xác định ứng suất cho phép: 3.3. Tính toán cấp nhanh – Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng. 3.3.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục: theo 6.15a1 3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp 3.3.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: 3.3.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: 3.3.5. Các thông số và kích thước bộ truyền cấp nhanh: 3.4. Tính toán cấp chậm– Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng. 3.4.1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục 3.4.2. Xác định các thông số ăn khớp 3.4.3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 3.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 3.4.5. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng cấp chậm 3.5. Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN 4.1. Vật liệu và thiết kế sơ bộ các trục trong hộp giảm tốc: 4.2. Xác định sơ bộ đường kính trục: 4.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 4.4. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục 4.4.1. Trục 1 4.4.2. Trục 2 4.4.3. Trục 3 4.5. Kiểm nghiệm trục về độ bền mõi và chọn then 4.5.1. Kiểm nghiệm về độ bền mõi của then: CHƯƠNG 5 : CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC 5.1. Thiết kế ổ lăn trên trục 1 5.2. Thiết kế ổ lăn trên trục 2 5.3. Thiết kế ổ trên trục 3 5.4. Thiết kế nối trục: CHƯƠNG 6 : THIẾT KẾ THÂN MÁY VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 6.1. Thiết kế vỏ hộp 6.2. Các chi tiết phụ 6.2.1. Vòng chắn dầu: 6.2.2. Phớt chắn dầu: 6.2.3. Ống lót: 6.2.4. Vít tách nắp và thân: 6.2.5. Chốt định vị: 6.2.6. Nắp quan sát: 6.2.7. Nút thông hơi: 6.2.8. Bulông vòng: 6.2.9. Nút tháo dầu: 6.2.10. Que thăm dầu: CHƯƠNG 7 : BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP 7.1. Dung sai và lắp ghép bánh răng: 7.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn: 7.3. Dung sai lắp vòng chắn dầu: 7.4. Dung sai lắp ghép then lên trục: 7.5. Bảng dung sai lắp ghép bánh răng: 7.6. Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn: 7.7. Bảng dung sai lắp ghép then: TÀI LIỆU THAM KHẢO
Mục lục SV LỜI NÓI ĐẦU Trong sống bắt gặp hệ thống truyền động khắp nơi nói đóng vai trò định sống sản xuất Đối với hệ thống truyền động thường gặp nói hộp giảm tốc phận thiếu Đồ án thiết kế hệ thống truyền động khí giúp củng cố lại kiến thức học môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ thuật Cơ khí,… giúp sinh viên có nhìn tổng quan việc thiết kế khí Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp hiểu kỹ có nhìn cụ thể cấu tạo chức chi tiết bánh ,ổ lăn,… Thêm vào trình thực sinh viên bổ sung hoàn thiện kỹ vẽ hình chiếu với công cụ AutoCad, điều cần thiết với kỹ sư khí Em xin chân thành cảm ơn cô Nguyễn Thị Hường bạn khoa khí giúp đỡ em nhiều trình thực đồ án Với kiến thức hạn hẹp,do thiếu xót điều tránh khỏi, em mong nhận ý kiến từ thầy cô bạn bè để đồ án hoàn thiện Sinh viên thực Phạm Văn Đức SV Chương I CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN Công suất làm việc Công suất tương đương : Ta có Hiệu suất truyền : Với Ta có Với β = Thay số ta có: β = = 0,46 Công suất trục động : Số vòng quay trục công tác Từ bảng 2.4 [1] Động chọn phải thỏa mãn điều kiện : SV Tra bảng P1.3[1] chọn động điện : Ký hiệu : Công suất : Số vòng quay : Vận tốc 730m/s : β =0,46 1.2 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN Tỷ số truyền chung hệ thống : =20,23 Theo bảng 3.1[1] ta có Suy Ta có số vòng quay trục Công suất trục Momen xoắn trục : SV Bảng chi tiết Trục Thông số Tỉ số truyền Công suất P (Kw) Số vòng quay n (v/ph) Momen T Động 2,00 4,30 2,77 7,5 2,67 2,59 459,94 730 169,76 15661,41 34929,45 145702,75 Chương TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI Xác định thông số truyền đai thang: Số vòng quay bánh nhỏ n1 = nđc = 459,94 (v/p) Công suất truyền bánh đai nhỏ P1 = Pđc = 2,5KW) 2.1 Chọn tiết diện đai: Dựa vào số vòng quay bánh nhỏ công suất truyền, xem bảng 4.1 trang 59[1] chọn đai thang thường tiết diện đai có kí hiệu Б 2.2 SV Xác định đường kính đai: +Theo bảng 4.13 trang 59[1] ta chọn đường kính bánh đai nhỏ d1 = 180 (mm) Suy vận tốc đai nhỏ vận tốc cho phép đai thang thường +Đường kính bánh đai lớn: Công thức 4.2 [1] Trong đó: ε = 0,01 – 0,02 - hệ số trược Theo bảng 4.26 trang 67[1] ta chọn đường kính tiêu chuẩn d2 = 355 (mm) +Tỷ số truyền thực tế → Độ sai lệch tỷ số truyền nằm phạm vi cho phép không 3~4% Xác định chiều dài đai khoảng cách trục: Dựa vào bảng 4.14 trang 60[1] chọn sơ khoảng cách trục 2.3 +Chiều dài dây đai xác định theo công thức 4.4 [1]: Theo bảng 4.13 trang 59[1] chọn chiều dài tiêu chuẩn l = 1800 (mm) +Tính khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn: Công thức 4.6[1] SV +Tính góc ôm α1: Công thức 4.7[1] thỏa điều kiện đai không bị trược 2.4 Xác định số đai z: Theo công thức 4.16[1] Kđ = 1,25+0,1=1,35 tra theo bảng 4.7[1] với tải va đập nhẹ làm việc ca α1= 1590→ Cα = 1– 0,0025(180–α1) = 1–0,0025.(180– 159) = 0,9475 Cu = 1,13 tra bảng 4.17[1] với u = 2,01 [P0] = 4,7 từ đồ thị hình 4.21 trang 151[2] chiều dài đai thử nghiệm l0 = 2240 mm với v = 13,7 m/s , d1 = 180 mm Ta có: Lấy z = 3đai Các thông số hình học bánh đai: +Chiều rộng bánh đai: Công thức 4.17[1] B = (z–1).t + 2e = (3–1) 19 + 2.12,5 = 63 mm +Đường kính bánh đai : Công thức 4.18[1] da = d1 + 2.h0 = 180 + 2.4,2 = 188,4 mm Trong t = 19, e = 12,5 , h0 = 4,2 tra bảng 4.21 trang 63[1] 2.6 Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục : +Theo công thức 4.19[1] lực căng ban đầu : 2.5 Trong Fv = qm.v2 = 0,178.13,72 = 33,4 N, qm tra bảng 4.22 trang 64[1] +Theo công thức 4.22[1] lực tác dụng lên trục : Fr = 2.F0.z.sin(α1/2) = 2.308.3.sin(159/2) = 1817 (N) SV * Kết truyền đai: • Ký hiệu đai • Đường kính bánh đai nhỏ • Đường kính bánh đai lớn • Chiều dài đai • Bề rộng đai • Số đai • Vận tốc đai • Khoảng cách trục • Lực căng đai • Lực tác dụng lên trục CHƯƠNG Б d1 = 180 (mm) d2 = 355 (mm) l = 1800 (mm) B = 63 (mm) z=3 v = 13,7 (m/s) a = 472 (mm) F0 = 308 (N) Fr = 1817 (N) THIẾTKẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC *Số liệu: • Công suất: P = 8,22 KW • Lh = 12000 1.1 Chọn vật liệu: Do yêu cầu đặc biệt theo quan điểm thống hóa thiết kế, chọn vật liệu câp bánh sau Theo bảng 6.1 trang 92[1] chọn Bánh nhỏ : Thép C45 cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có б b1 = 850MPa, бch1 = 580MPa Bánh lớn: Thép C45 cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có б b2 = 750MPa, бch2 = 450MPa 1.2 Xác định ứng suất cho phép: Theo bảng 6.2 trang 94[1] với thép C45, cải thiện đạt độ rắn HB 180…350 Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 240 ; độ rắn bánh lớn HB2 = 230 , SV +Số chu kì làm việc sở Theo 6.5[1] NHO = 30.HHB2,4 đó: NHO1 = 30.2402,4 = 1,55.107 (chu kỳ) NHO2 = 30.2302,4 = 1,4.107 (chu kỳ) NFO1 = NFO2 = 0,5.107 (chu kỳ) +Số chu kỳ làm việc tương đương Theo 6.7[1] Lh = 12000 (giờ) c =1 – sốlần ăn khớp vòng quay Suy NHE1>NHO1 ; NHE2> NHO2 nên KHL1 = KHL2 = +Như theo 6.1a[1], ứng suất tiếp xúc sơ xác định *Với cấp nhanh sử dụng nghiêng, theo 6.12[1]: *Đối với cấp chậm sử dụng thẳng: Do NHE> NHO => KHL = Nên +Ứng suất uốn cho phép: Vì: NFE1>NFO1 ; NFE2> NFO2 Nên KFL1 = KFL2 = Do theo 6.2a[1] với truyền quay chiều KFC = 1, ta được: SV +Ứng suất tải cho phép: theo 6.13[1] bánh cải thiện Ứng suất uống cho phép tải: 6.14[1] 1.3 Tính toán cấp nhanh – Bộ truyền bánh trụ nghiêng • Số vòng quay bánh dẫn: n1 = 730 vg/ph • Moment xoắn T1 = 34929,45Nmm • Tỷ số truyền u1 = 4,3 a Xác định sơ khoảng cách trục: theo 6.15a[1] Trong theo bảng 6.6[1] chọn ψba = 0,3 Theo bảng 6.5[1] với nghiêng ta có: Ka = 43 Theo 6.16 với bánh ăn khớp hệ số ψbd = 0,53 ψba(u1+1) = 0,843 Do theo bảng 6.7[1] KHβ = 1,13 tra theo sơ đồ Chọn aw1 = 180 (mm) Xác định thông số ăn khớp Theo 6.17[1] m = (0,01 ÷ 0,02)aw1 = (0,01 ÷ 0,02).180 = 1,8 ÷ 3,6 b (mm) Theo bảng 6.8[1] chọn mô đun pháp m = 2,5 Điều kiện góc nghiêng bánh hộp giảm tốc khai triển: ≤ β ≤ 200 →25,5 ≤ z1 ≤ 26,9 +Số bánh nhỏ Lấy z1 = 26 SV Chọn đường kính tiêu chuẩn d23 = 50 (mm) d22 = 55 (mm) d10 = d11 = 45 (mm) Chương : CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC Thiết kế ổ lăn trục Chọn Ổ trục : Số vòng quay n= 730 vg/ph Tuổi thọ Lh = 12000 Tuổi thọ tính triệu vòng Đường kính trục d = 35 mm Lực hướng tâm tác dụng lên ổ mặt cắt 11: Lực hướng tâm tác dụng lên ổ mặt cắt 10 : Lực dọc trục Fa = 883,8 (N) ⇒ Ta tính toán theo Fr11 Dựa vào đường kính d = 35mm ta chọn ổ có ký hiệu 66407 D= 100 mm SV B = 25 mm C = 45,4 KN Co = 33,7 KN 5.1.2 Kiểm nghiệm theo khả tải : Q =(X.V.Fr +Y.Fa)kt.kñ kt Hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ kt =1 kđ –hệ số kể đến đặc tính tải trọng kđ =1,3 (bảng 11.3 TL1) v= vòng quay ta có : Fa/C0=0,026 theo bảng 11.4 [1 ] ⇒ e = 0,34 Vậy theo bảng 11.4 [1] ⇒ Q = 3389 (N) Khả tải trọng động: Cd = Q* Cd = 38,5 (KN) ⇒ Vậy ổ chọn thỏa mãn yêu cầu Thiết kế ổ lăn trục chọn ổ trục Số vòng quay n= 169,76 vg/ph Tuổi thọ Lh = 12000 Tuổi thọ tính triệu vòng SV theo (11.1) Đường kính ngỗng trục d = 45 mm Lực hướng tâm tác dụng lên ổ mặt cắt 21 : Lực hướng tâm tác dụng lên ổ mặt cắt 20 : Lực dọc trục Fa = 883,8 (N) ⇒ta tính chọn ổ theo Fr21 Dựa vào đường kính d = 45mm ta chọn ổ có ký hiệu 409 C = 60,4 KN Co = 53 KN 5.1.2 Kiểm nghiệm theo khả tải : Q =(X.V.Fr +Y.Fa)kt.kñ kt hệ số kể đến ảnh hướng nhiệt độ kt =1 kñ –hệ số kể đến đặc tính tải trọng kñ =1,3 (bảng 11.3 TL1) v= vòng quay ta có : Vậy theo bảng 11.4 [1 ] ⇒ e = 0,19 theo bảng 11.4 [1] ⇒ Q = 6828,7 (N) Khả tải trọng động: Cd = 47,7 (KN) ⇒ SV Cd = Q* theo (11.1) Vậy ổ chọn thỏa mãn yêu cầu Thiết kế nối trục: -Ứng suất dập cho phép vòng cao su [σ] = ÷ 4Mpa -Ứng suất cho phép chốt [σ]u = 80 MPa a Xác định mômen danh nghĩa truyền qua nối trục T = 1183242 (Nmm) b Hệ số chế độ làm việc K = 1,45 c Theo bảng 16-10a [2] ta chọn nối trục có –Đường kính d = 63(mm) –D0= 260(mm) –dm = 120 (mm) – dc = 24 (mm) – Đai ốc M16 –z=8 – l1 = 52 (mm) – l2 = 24 (mm) – l0 = l1 + 0,5l2 = 64 (mm) d Kiểm tra độ bền dập vòng đàn hồi theo công thức: e → thỏa điều kiện bền Kiểm nghiệm điều kiện sức bền chốt: → thỏa điều kiện bền Do nối trục vừa chọn thỏa điều kiện bền CHƯƠNG : THIẾT KẾ THÂN MÁY VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC Thiết kế vỏ hộp –Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, chứa dầu bôi trơn bảo vệ chi tiết tránh bụi –Vật liệu gang xám GX 15-32 SV –Bề mặt ghép vỏ hộp qua đường tâm trục để việc lắp ghép chi tiết thuận tiện –Bề mặt lắp nắp than cạo mài, để lắp sít , lắp có lớp sơn lỏng sơn đặc biệt –Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o –Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với kích thước sau: Tên gọi Chiều dày: Thân hộp Nắp hộp Gân tăng cứng: Chiều dày Độ dốc Đường kính: Bulông Bulông cạnh ổ Bu lông ghép nắp bích thân Vít ghép nắp ổ Vít ghép nắp cửa thăm Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp Chiều dày bích nắp hộp Bề rộng bích nắp thân Kích thước gối trục: Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ Tâm lỗ bulông cạnh ổ (k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lổ) Trục 1: Đường kính Đường kính tâm lỗ vít Số lượng bulông SV Số liệu δ = 10 mm δ1 = mm e = (0,8÷1)δ = 10 mm Khoảng 20 d1 = 20 mm d2 = 16 mm d3 = 14 mm d4 =10 mm d5 =8 mm S3 = 22 mm S4 = 20 mm K3 =48 mm K2 = 52 mm E2 = 25 mm , k ≥ 20 mm D3 = 160 mm D2 = 130 mm Z=4 Trục 2: Đường kính Đường kính tâm lỗ vít Số lượng bulông Mặt đế hộp: Chiều dày Bề rộng mặt đế hộp Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành võ hộp Giữa bánh lớn với đáy hộp Số lượng bulông Các chi tiết phụ Vòng chắn dầu: Không cho dầu mở tiếp xúc Chọn theo tiêu chuẩn SV D3 = 180 mm D2 = 150 mm Z=6 S1 = 30 mm k1 = 60 mm , q1 = 80 mm Δ = 12 mm Δ1 = 30 mm Z=6 Phớt chắn dầu: Có tác dụng không cho dầu mỡ chảy hộp giảm tốc ngăn không cho bụi từ bên vào bên hộp giảm tốc Ống lót: Chọn theo tiêu chuẩn phụ thuộc vào đường kính trục Vít tách nắp thân: Có tác dụng dùng để tác nắp thân Chốt định vị: Chốt định vị hình côn: d = mm, c = 1,2 mm, l = 52 mm Nắp quan sát: Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp lắp thêm nút thông Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18-5trang 92[2] SV A B A1 B1 C C1 K R Vít 100 75 150 100 125 87 12 M8x22 Nút thông hơi: Khi làm việc nhiệt độ hộp giảm tốc tăng lên Để giảm áp suất điều hoà không khí bên hộp người ta dùng nút thông hơi, thường lắp đỉnh hộp, có kích thước sau: Các thông số bảng 18-6 trang 93 [2]: A M48x SV B C D E G H I 5 5 2 K L M N O P 1 5 Q R S 6 Số lượng Bulông vòng: Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (Khi gia công, lắp ghép…) nắp thân thường gắn thêm bulông vòng hay vòng móc Ren d1 d2 d3 d4 d5 h d M1 45 25 10 25 15 22 h1 h2 l≥ f b c x 21 12 1, Nút tháo dầu: Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn bụi bặm , hạt mài ,… cần phải thay lớp dầu Để tháo dầu cũ , đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc bịt kín nút tháo dầu Các kích thước tra bảng cho ta sau: Chọn M30x2.Các thông số bảng 18.7 trang 93[2] d M30x SV b m f L c q D 15 10 29 2.5 19.8 32 S D0 22 25,4 Que thăm dầu: Dùng kiểm tra dầu hộp giảm tốc Vị trí lắp đặt nghiêng 55 so với mặt bên , kích thước theo tiêu chuẩn BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Dựa vào kết cấu làm việc, chết độ tải chi tiết hộp giảm tốc mà ta chọn kiểu lắp ghép sau: Dung sai lắp ghép bánh răng: Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 Dung sai lắp ghép ổ lăn: Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý: – Lắp vòng trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng vào vỏ theo hệ – thống trục Để vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục lỗ hộp làm – việc, chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho vòng quay Đối với vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở SV Vì lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7 Dung sai lắp vòng chắn dầu: Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho trình tháo lắp Dung sai lắp vòng lò xo (bạc chắn ) trục tuỳ động: Vì bạc có tác dụng chặn chi tiết trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H8/h7 Dung sai lắp ghép then lên trục: Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trục P9 kiểu lắp bạc D10 Bảng dung sai lắp ghép bánh răng: Sai lệch giới Mối lắp ∅42H7/k ∅50H7/k ∅55H7/k SV hạn (μm) Sai lệch giới hạn Nmax (μm) (μm) Smax(μm) ES es EI ei +25 +18 +2 18 23 +25 +18 +2 18 23 +30 +21 +2 21 28 ∅70H7/k +30 +21 +2 21 Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn: Lắp trục Mối lắp Sai lệch giớiLắp Sai lệch giới vỏ hộp Nmax Smax(μm) Mối lắp hạn Sai lệch(μm) giới hạn Saidưới lệch (μm) giới (μm) Nmax Smax(μm) ES (μm) es EIdưới (μm) ei hạn hạn (μm) ∅35k6 ES +18 es –12 EI +2 ei 30 – ∅45k6 ∅100H +35 +18 –12 +2 –20 30 – 55 ∅65k6 +21 –15 +2 36 – ∅120H +35 0 –20 55 +35 0 –20 55 ∅120H SV 28 Bảng dung sai lắp ghép then: Sai lệch giới hạn chiều Kích thước tiềt diện then bxh rộng rãnh then Trên trục P9 Trên bạc D10 Chiều sâu rãnh then Sai lệch giới Sai lệch giới hạn trục hạn bạc t1 t2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,098 10x8 –0,051 +0,040 +0,120 14x9 –0,061 +0,050 +0,120 16x10 –0,061 +0,050 +0,120 18x11 –0,061 +0,050 +0,149 20x12 –0,022 +0,065 SV SV TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] TÍNH TOÁN HỆ THỐNG DẪN DỘNG CƠ KHÍ ( TẬP VÀ ) Trịnh Chất va Lê Văn Uyển Nhà xuất giáo duc – năm 2003 [2] CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY Nguyễn Hữu Lộc Nhà xuất đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh – năm 2004 [3] SỨC BỀN VẬT LIỆU Lê Hoàng Tuấn, Bùi Công Thành Nhà xuất đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh –năm 2004 [4] DUNG SAI LẮP GHÉP Nhà xuất giáo dục – 1998 SV [...]... df2 = d2 – 2,5m = 287,2 (mm) 1.4 Tính toán cấp chậm– Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng Số vòng quay bánh dẫn n2 = 169,53 (vg/ph) Môment xoắn T = T2 = 444389,14 (Nmm) Tỷ số truyền u2 = 2,77 a Xác định sơ bộ khoảng cách trục: theo 6.15a[1] Trong đó theo bảng 6.6[1] chọn ψba = 0,4 Theo bảng 6.5[1] với răng thẳng ta có: Ka = 49,5 Theo 6.16 với bánh răng ăn khớp ngoài hệ số ψbd = 0,5 ψba(u1+1) = 0,5.0,4(2,77+1)... thức 6.27[1] → αtw = 200 +Hệ số dịch chỉnh x1 = x2 = 0 c Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: +Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc theo 6.33[1] Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp Tra bảng 6.5[1] ta được ZM= 274 (MPa1/3) Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: theo 6.34[1] ta tính được Với bánh răng thẳng, dùng 6.36a[1] để tính zε: –Đường kính vòng lăn bánh nhỏ Theo 6.40[1] vận... 0,016 hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp,tra bảng 6.15[1] Suy ra – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn Do đó hệ số tải trọng khi tính về uốn là: KF = KFβKFαKFv = 1,1.1,37.1,13 = 1,7 – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: với εα = 1,8 – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng: vì răng thẳng nên SV Theo bảng 6.18 trang 109[1] ta được YF1 = 3,64 YF2 = 3,6 – Hệ số... đó theo bảng 6.7[1] KHβ = 1,04 tra theo sơ đồ 5 Chọn aw2 = 250 (mm) b Xác định các thông số ăn khớp: m = (0,01…0,02)aw2 = 2,5 5 mm Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế , chọn môđun tiêu chuẩn của bánh răng cấp chậm bằng môđun ở cấp nhanh m = 2,5 (mm) Lấy z1 = 53 → z2 = 53.2,77 = 147 Do đó aw = 0,5.m(z1 + z2) = 0,5.2,5(53+147) = 250 (mm) SV +Tỷ số truyền thực tế um = 147/53 = 2,77 Sai lệch... chính xác là 9 Nên KFα = 1,37 ; theo công thức 6.47 – δF = 0,006 hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp,tra bảng 6.15[1] Suy ra – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn Do đó hệ số tải trọng khi tính về uốn là: KF = KFβKFαKFv = 1,27.1,37.1,09 = 1,87 – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: với εα = 1,66 – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng: vì răng nghiêng nên Số răng...+Số răng bánh lớn z2 = z1 u1 = 26.4,3 = 111,8 răng Lấy z2 = 112 răng +Do đó tỷ số truyền trên thực tế um = 112/26 = 4,308 Sai lệch so với trước 0,2% Suy ra β = 16,60 c Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: +Theo công thức 6.33[1] , ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp Tra bảng 6.5[1] ta được ZM= 274 (MPa1/3) Hệ số kể đến hình dạng... = 1,02 – Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn bánh răng, thông thường YR = 1 – Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng độ bền uốn: K xF = 1 Do đó theo 6.2 và 6.2a[1]: Thay tất cả giá trị tìm được vào 6.43[1] ta được Điều kiện bền uốn được thỏa e Các thông số và kích thước bộ truyền: • Khoảng cách trục aw2 = 250 (mm) • Môđun m = 2,5 (mm) • Bề rộng vành răng bw = 100 (mm) • Tỷ số truyền um... → thỏa điều kiện bền Do đó nối trục vừa chọn thỏa điều kiện bền CHƯƠNG 6 : THIẾT KẾ THÂN MÁY VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC Thiết kế vỏ hộp –Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, chứa dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi –Vật liệu là gang xám GX 15-32 SV –Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường... BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Dựa vào kết cấu làm việc, chết độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các kiểu lắp ghép sau: Dung sai và lắp ghép bánh răng: Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 Dung sai lắp ghép ổ lăn: Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý: – Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ – thống trục Để các vòng ổ không trơn... góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở tính theo 6.35[1] Theo TCVN1065 – 71 thì α = 200 →βb = 15,570 –Chiều rộng vành răng bw = ψba aw1 = 0,3.180 = 54 (mm) Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng: Hệ số trùng khớp dọc 6.37[1] : εβ = bw.sinβ/(πm) = 1,96 Hệ số trùng khớp ngang tính gần đúng theo 6.38b[1] : Do εβ> 1 nên tính theo công thức 6.36c[1] –Đường kính vòng lăn bánh nhỏ bảng 6.11[1] : Vận tốc vòng