N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH LI NểI U ỏn mụn hc Chi tit mỏy l mt ỏn chuyờn nghnh chớnh ca sinh viờn nghnh c khớ Vic tớnh toỏn thit k h dn ng c l ni dung khụng th thiu chng trỡnh o to k s c khớ nhm cung cp cỏc kin thc quan trng cho sinh viờn v kt cu mỏy Ni dung ỏn bao gm nhng c bn thit k mỏy v h thng dn ng; tớnh toỏn thit k chi tit mỏy theo cỏc ch tiờu ch yu v kh nng lm vic; thit k kt cu chi tit mỏy, v khung v b mỏy; chn cp chớnh xỏc, lp ghộp v phng phỏp trỡnh by bn v, ú cung cp nhiu s liu mi v phng phỏp tớnh, v dung sai lp ghộp v cỏc s liu tra cu khỏc Thut ng v khớ hiu dựng ỏn da theo tiờu chun nh nc, phự hp vi thut ng v kớ hiu quc t Khi thit k ỏn chi tit mỏy chỳng ta phi nghiờn cu k nhng giỏo trỡnh nh Cụng ngh ch to mỏy, Khoa hc vt liu, Nguyờn lý mỏy, Dung sai lp ghộp, Chi tit mỏy, Tớnh toỏn thit k h dn ng c khớ Khi thit k chỳng ta phi s dng ti liu, s tay, tiờu chun v kh nng kt hp so sỏnh nhng kin thc lý thuyt vi thc t sn xut Em xin chõn thnh cm n cỏc thy giỏo v c bit l thy giỏo on Yờn Th ó hng dn v cho em nhiu ý kin quý bỏu cho vic hon thnh ỏn mụn hc ny Khi thc hin ỏn tớnh toỏn cũn cú nhiu sai sút em xin trõn trng cm n nhng ý kin, ch dn ca thy SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH BI : MC CH NI DUNG YấU CU THIT K BI : NG C IN - HP GIM TC TNH TON H THNG DN NG SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH THIT K H THNG DN NG C KH PHN MT : H THNG DN NG C KH C S THIT K V TNH TON NG HC BI : MC CH NI DUNG YấU CU THIT K 1.Mc ớch Cng c cỏc kin thc v nguyờn lý lm vic, kt cu v tớnh toỏn thit k cỏc chi tit mỏy cỏc chi tit mỏy cú cụng dng chung c trng v mt lý thuyt Vn dng cỏc kin thc ó hc ca cỏc mụn chi tit mỏy, nguyờn lý mỏy, cụng ngh ch to, c khớ i cng, sc bn vt liu, hỡnh v k thut thit k mt b phn mỏy dn n hp gim tc cú kớch thc hỡnh dng c th phc v cho h thng dn ng ca mỏy Ni dung Mi sinh viờn thit k h thng dn ng xớch ti, bng ti thựng trn nguyờn liu Ch yu l thit k hp gim tc v b truyn ngoi Mt bn v lp A0 Mt bn v ch to mt chi tit in hỡnh A2 hoc A3 Mt bn thuyt minh di 60 - 80 trang Trỡnh t tớnh toỏn thit k 3.1 Giai on : Chun b ti liu Nghiờn cu k u thit k Chun b cỏc kin thc tin hc phc v ỏn mụn hc 3.2 Giai on : Tớnh toỏn thit k xỏc nh cỏc thụng s ch yu ca h thng dn ng -Xỏc nh cụng sut cn thit s vũng quay hp lý ca ng c in t ú chn c ng c in c th (Thng chn ng c 4A) - Xỏc nh t s truyn cho ton b h thng (ut) Phõn phi t s truyn cho tng b truyn Lp bng cụng sut mụmen xon s vũng quay cho tng trc SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH - Thit k b truyn Xỏc nh cỏc kớch thc hỡnh hc ch yu ca b truyn nh khong cỏch trc, ng kớnh V theo t l 1:1 tỡm s bt hp lý ca hp gim tc suy nu khụng hp lý tớnh chn li Xỏc nh khong cỏch t lc, gi ta, chiu di trc - Tớnh trc ca hp gim tc Tớnh s b Tớnh chớnh xỏc - Tớnh chn then lp cỏc chi tit mỏy quay - Tớnh chn : Ch yu l ln, trt - Tớnh chn cỏc ni trc (khp ni) - Tớnh chn thit k v hp gim tc (thng l ỳc) - Tớnh chn hoc thit k cỏc chi tit liờn quan n v hp gim tc nh bulụng, múc vũng, ca thm, nỳt thỏo du, que thm du, cht nh v, qut giú thụng hi - Tớnh chn bụi trn hp gim tc Bụi trn cỏc (du hoc m) Bụi trn cỏc b truyn Phng phỏp bụi trn (Sng mự, dũng bụi trn, bn, phun) - iu chnh khe h ca ln v s n khp ca cỏc b truyn - Th hin c cỏc mi ghộp ca cỏc chi tit Chn cỏc kiu lp cho cỏc mi ghộp Thụng qua cỏc bng thng kờ cỏc mi ghộp - Nhng bo dng dựng hp gim tc nh l thng kờ cỏc loi du m, thi hn thay du m, thi hn iu chnh ln, s n khp ca bỏnh rng, b truyn 3.3 Giai on V lp cỏc bn v ch to hp gim tc trờn kh A v khung tờn v bng lng theo mu 1.5 trang 12 Tp 3.4 Giai on V bn v ch to, mt chi tit in hỡnh nh bỏnh rng hoc trc giỏo viờn hng dn ch nh (theo bng 1.4) 3.5 Giai on Hon thnh thuyt minh Cỏc nguyờn tc v gii phỏp thit k Thc hin ỳng nhim v ca ỏn theo cỏc s liu yờu cu thit k SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Kt cu v chi tit mỏy phi m bo ch tiờu lm vic, bn, tui th v c tin cy m bo kớch thc nh gn, thỏo lp bo dng n gin, thun tin Vt liu v phng phỏp nhit luyn phi c la chn hp lý (D kim, r tin, cú trờn th trng) Chn dng cụng ngh gia cụng hp lý Vn dng cỏc tiờu chun ngnh, tiờu chun nh nc chn ti a cỏc chi tit ó c tiờu chun húa vớ d : ln, bỏnh La chn cú cn c hp lý cỏc kiu lp, dung sai, cp chớnh xỏc nhỏm b mt cỏc chi tit SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH BI : NG C IN - HP GIM TC TNH TON H THNG DN NG ng c in Chn ng c in dn ng mỏy múc hoc cỏc thit b cụng ngh l giai on u tiờn quỏ trỡnh tớnh toỏn thit k mỏy Trong trng hp dựng hp gim tc v ng c bit lp, vic chn ỳng loi ng c cú nh hng rt nhiu n vic la chn v thit k hp gim tc cng nh cỏc b truyn ngoi hp Mun chn ỳng ng c cn hiu rừ c tớnh v phm vi s dng ca tng loi, ng thi cn chỳ ý n yờu cu lm vic c th ca thit b cn c dn ng 1.1 Cỏc loi ng c in 1.1.1 ng c in mt chiu Cho phộp thay i tr s ca momen v tc gúc phm vi rng, m bo ng ờm, hóm v o chiu d dng, ú c dựng rng rói cỏc thit b chuyn bng in, thang mỏy, mỏy trc, cỏc thit b thớ nghim Nhc im ca chỳng l t, riờng loi ng c in mt chiu li khú kim v phi tng thờm u t t cỏc thit b chnh lu 1.1.2 ng c in xoay chiu ba pha a) ng c in xoay chiu ba pha ng b ng c ba pha ng b cú tc gúc khụng i, khụng ph thuc vo tr s ca ti trng v thc t khụng iu chnh c So vi ng c ba pha khụng ng b, ng c ba pha ng b cú u im hiu sut v cos h s quỏ ti ln, nhng cú nhc im : Thit b tng i phc tp, giỏ thnh tng i cao vỡ phi cú thit b ph ng ng c Vỡ vy ng c ba pha ng b c s dng nhng trng hp hiu sut ng c v tr s cos cú vai trũ quyt nh (thớ d yờu cu cụng sut ng c ln trờn 100kw li ớt phi m mỏy v dng mỏy) cng nh cn m bo cht ch tr s khụng i ca tc gúc b) ng c ba pha khụng ng b gm hai kiu : Roto dõy qun v roto lng súc ng c ba pha khụng ng b roto dõy qun cho phộp iu chnh tc mt phm v nh (khong 5%), cú dũng in m mỏy nh nhng h s cụng sut cos thp, giỏ thnh cao, kớch thc ln v hnh phc tp, dựng thớch hp cn iu chnh phm vi hp tỡm tc thớch hp ca dõy truyn cụng ngh ó c lp t ng c ba pha khụng ng b roto lng súc cú u im : Kt cu n gin, giỏ thnh tng i h, d bo qun, lm vic tin cy, cú th mc trc tip vo li in ba pha khụng cn bin i dũng in Nhc im ca nú l : Hiu sut v h s cụng sut thp SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH (So vi ng c ba pha ng b), khụng iu chnh c tc (so vi ng c mt chiu v ng c ba pha khụng ng b roto dõy qun) Chỳ ý : Cỏc h thng dn ng c khớ thng s dng ng c in xoay chiu ba pha khụng ng b roto lng súc vỡ nhng u im ca loi ng c ny dn ng cỏc thit b chuyn, bng ti, xớch ti thựng trn 1.2.Phng phỏp chn ng c Xỏc nh cụng sut cn thit Xỏc ng s vũng quay s b Da vo bng ph lc theo iu kin dn n chn ng c hp lý 1.2.1Xỏc nh cụng sut cn thit Cụng sut trờn trc ng c in c xỏc nh theo cụng thc Pct = Pt (1-1) ú : Pct cụng sut cn thit trờn trc ng c (kW) Pt cụng sut tớnh toỏn (cụng sut lm vic trờn trc mỏy cụng tỏc) - hiu sut ca ton b h thng = 1.2.3 (1-2) vi 1,2,3 l hiu sut ca cỏc b truyn v ca cỏc cp h thng dn ng, chn theo bng 2.3 trang 19 Tớnh toỏn thit k h thng dn ng c khớ = K.ol3.br2. = 0,99.0,993.0,972.0,96 = 0,868 vi : K - hiu sut ni trc n hi ol - hiu sut cp ln br - hiu sut mt cp bỏnh rng hp gim tc - hiu sut b truyn Theo cụng thc (1-1) : Pct = Pt = = 9,217 (kW) 0,868 1.2.2Xỏc nh s vũng quay s b Chỳ ý : i vi mi loi ng c xoay chiu pha khụng ng b thỡ ng vi mt phm vi cụng sut cú th chn c s vũng quay ng b khỏc Nu chn ng c co nb ln dn n khuụn kh kớch thc ng c nh, giỏ thnh h, lng nh, hiu sut cao, cos tng cho nờn mong mun chn nb ln Nhng nb cao thỡ vic gim tc khú, tc l phi s dng h thng dn ng vi t s truyn ln hn, kt SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH qu l kớch thc v giỏ thnh cỏc b truyn tng lờn(nờn thng chn ng c cú n b 1500vũng/phỳt) Bng 2.4 trang 21 - Tớnh toỏn thit k h thng dn ng c khớ l bng tham kho chn t s truyn cho cỏc b truyn h thng dn ng T s truyn ca ton b h thng dn ng c tớnh theo cụng thc sau : ut = u1.u2.u3 (1-3) ú u1, u2, u3 l t s truyn ca tng b truyn tham gia vo h thng dn ng Theo bng 2.4 chn t s truyn ca hp gim tc bỏnh rng hai cp u h = 20, u = T (1-3) ta c ut = 20.2 = 40 S vũng quay trờn trc mỏy cụng tỏc: nsb = ut.nlv = 32.40 = 1280 (vũng/phỳt) vi nlv - s vũng quay ca trc mỏy cụng tỏc Chn s vũng quay ng b ca ng c nb = 1500 (vũng/phỳt) Theo bng ph lc 1.3 vi Pct = 9,217kW nb = 1500 (vũng/phỳt) dựng ng c 4A132M4Y3 cú Pct = 11kW nb = 1458 (vũng/phỳt), T TK = > mm = 1,3 Tdn T Vỡ ng c lm vic vi ti trng khụng i nờn trng hp ny cụng sut ng c c xỏc nh theo cụng sut tớnh toỏn gn vi di thi gian lm vic : Pt = Ptg 2.Hp gim tc Hp gim tc l c cu truyn ng bng n khp trc tip, cú t s truyn khụng i v uc dựng gim tc gúc v tng mụmen xon v l b mỏy trung gian gia ng c in v b phn lm vic ca mỏy cụng tỏc Tu theo t s truyn chung ca hp gim tc, ngi ta phõn : hp gim tc mt cp v hp gim tc nhiu cp Tựy theo loi truyn ng hp gim tc phõn : - Hp gim tc bỏnh rng tr : khai trin, phõn ụi, ng trc - Hp gim tc bỏnh rng cụn hoc cụn - tr - Hp gim tc trc vớt bỏnh rng - Hp gim bỏnh rng - trc vớt õy ta thit k mt hp gim tc hai cp + mt b truyn ngoi Sau õy l phng phỏp tớnh hp gim tc bỏnh rng tr rng thng SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Sau phõn tớch v la chn s vũng quay ng b chn ng c trờn ta cn tin hnh phõn phi t s truyn cho cỏc b truyn hp, cn tin hnh tớnh toỏn ng hc Tớnh toỏn ng hc h thng dn ng c khớ c thc hin theo cỏc bc sau : 2.1.Xỏc nh t s truyn ut ca h thng dn ng T s truyn ca ton b h thng c xỏc nh theo cụng thc : n dc 1458 = = 45,563 nlv 32 ut = ú: nc - s vũng quay ng c ó chn( vg/ph ) nlv - s vũng quay ca trc mỏy cụng tỏc( vg/ph ) 2.2.Phõn phi t s truyn cho ton b h thng u t, cho hp gim tc uh v b truyn ngoi un ut = uh.un õy l hp gim tc bỏnh rng tr rng thng dng khai trin nờn ta chn u h = 20 un = u t 45,563 = = 2,278 uh 20 Phõn phi t s truyn uh cho tng b truyn hp gim tc : uh = u1.u2 ú : u1 - t s truyn b truyn cp nhanh u2 - t s truyn b truyn cp chm Theo bng 3.1 trang 43 - Tớnh toỏn thit k h thng dn ng c khớ ta cú : u1 = 6,07 u2 = 3,29 Tớnh li un theo u1, u2 ta cú un = ut 45,563 = = 2,282 u1 u 6,07.3,29 2.3.Xỏc nh cụng sut, mụmen v s vũng quay trờn cỏc trc Da vo cc Pct v s h thng dn ng, cú th tớnh c cụng sut, mụmen v s vũng quay trờn cỏc trc, phc v cỏc bc tớnh toỏn thit k cỏc b truyn, trc v Ta cú : Pct = 9,217(kW) nc = 1458(vũng/phỳt) Tớnh toỏn i vi trc ta c : P1 = Pct.ol. = 9,217.0,99.0,96 = 8,760(kW) SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT N CHI TIT MY n1 = GVHD : ON YấN TH n dc 1458 = = 638,913 (vũng/phỳt) nd 2,282 T1 = 9,55.10 p1 8,760 = 9,55.10 = 0,131.10 (Nmm) n1 638,913 Tớnh toỏn i vi trc ta c : P2 = P1.ol.br = 8,670.0,99.0,97 = 8,412(kW) n2 = n1 638,913 = = 105,257 (vũng/phỳt) u1 6,07 T2 = 9,55.10 p2 8,412 = 9,55.10 = 0,763.10 (Nmm) n2 105,257 Tớnh toỏn i vi trc ta c : P3= P2.ol.br = 8,412.0,99.0,97 = 8,078(kW) n3 = n2 105,257 = = 32 (vũng/phỳt) u2 3,29 T3 = 9,55.10 p3 8,078 = 9,55.10 = 2,411.10 (Nmm) n3 32 ú : Pct - cụng sut cn thit trờn trc ng c u - t s truyn ca b truyn u1, u2 - t s truyn cp nhanh v cp chm hp gim tc hai cp , ol, br - ln lt l hiu sut ca b truyn ai, mt cp ln v b truyn bỏnh rng tra bng 2.3 trang 19 - Tớnh toỏn thit k h thng dn ng c khớ Kt qu tớnh toỏn c ghi thnh bng nh sau : BNG : CễNG SUT - T S TRUYN - S VềNG QUAY - MễMEN Trc ng c Thụng s Cụng sut P, kW T s truyn u S vũng quay n, vũng/phỳt Mụmen xon T, Nmm 11 8,760 2,282 1458 0,072.106 SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 8,412 6,07 638,913 0,131.106 8,078 3,29 105,257 0,763.106 32 2,411.106 10 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH C d = Q m L = 15,804794.3 38,392 = 53,317 KN < C = 96,5 KN 60nLh 60.31,993.20000 : với ổ bi m = , L = = = 38,392 triệu vòng 10 10 Ta thấy khả tải động thừa nhiều nên chọn cỡ ổ nhẹ hơn, ta chọn cỡ nhẹ 216 (bảng P.2.7 phụ lục) có đờng kính d = 80mm , đờng kính D = 140mm , bề rộng ổ B = 26mm , khả tải động C = 57 KN , khả tải tĩnh C = 45,4 KN 4.2 Kiểm tra khả tải tĩnh ổ Đối với ổ lăn quay không quay ta tiến hành chọn ổ theo khả tải tĩnh nhằm đề phòng biến dạng d dính bề mặt tiếp xúc theo điều kiện sau : Qt C : C - khả tải tĩnh, cho bảng tiêu chuẩn ổ lăn, phụ thuộc vào loại ổ cỡ ổ Qt - tải trọng tĩnh quy ớc đợc xác định nh sau : Qt trị số lớn hai giá trị Qt tính theo công thức sau : Qt = X F r +Y0 Fa Qt = Fr : X ,Y0 - hệ số tải trọng hớng tâm hệ số tải trọng dọc trục, cho bảng 11.6 trang 221 a) Kiểm tra khả tải tĩnh trục I Ta có : Qt = X F r +Y0 Fa = 0,6.2631,984 N Qt = Fr = 2631,984 N Vậy Qt = 2,631984 KN < C = 17,9 KN khả tải tĩnh đợc đảm bảo b) Kiểm tra khả tải tĩnh trục II Ta có : Qt = X F r +Y0 Fa = 0,6.8706,816 N Qt = Fr = 8706,816 N Vậy Qt = 8,706816 KN < C = 42,6 KN khả tải tĩnh đợc đảm bảo c) Kiểm tra khả tải tĩnh trục III Ta có : Qt = X F r +Y0 Fa = 0,6.15804,794 N Qt = Fr = 15804,794 N Vậy Qt = 15,804794 KN < C = 45,4 KN khả tải tĩnh đợc đảm bảo SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 62 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Phần năm : Thiết kế vỏ hộp giảm tốc Tính chọn khớp nối 1.1 Chọn khớp nối Nối trục đàn hồi hai nửa trục nối với phận đàn hồi Bộ phận đàn hồi kim loại cao su Nối trục đàn hồi có khả : giảm va đập chấn động, đề phòng cộng hởng dao động xoắn gây nên bù lại độ lệch trục SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 63 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Trong thiết kế khớp nối thờng dựa vào mômen xoắn tính toán Tt , đợc xác định theo công thức sau để chọn kích thớc khớp nối : Tt = k T [T ] : T - mômen xoắn danh nghĩa k - hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy công tác thờng : k = 1,2 6 Tt = k T = 2.2,411.10 = 4,822.10 Nmm Dựa vào trị số Tt đờng kính trục chỗ có nối trục tra kích thớc nối trục vòng đàn hồi theo bảng 16-10a trang 68 Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập nh sau : T d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l D3 2411 75 260 160 175 170 140 200 10 2300 70 48 48 Dựa vào trị số Tt đờng kính trục chỗ có nối trục tra kích thớc vòng đàn hồi theo bảng 16-10b trang 69 Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập nh sau : T dc d1 D2 l l1 2411 30 M24 38 110 65 1.2 Kiểm nghiệm độ bền vòng đàn hồi chốt Điều kiện sức bền vòng đàn hồi : 2kT d = [ ] d với [ ] d = (2 4) MPa Z D0 d c l l2 30 l3 56 h 2.4,822.10 2kT = Ta có : d = = 3,588MPa [ ] d = MPa Z D0 d c l 8.200.30.56 Điều kiện sức bền của chốt : u = kTl 0,1.d c D0 Z [ ] u với [ ] u = ( 60 80 ) MPa 30 4,822.10 6. 65 + kTl Ta có : u = = = 71,437 MPa [ ] u = 80 MPa 3 0,1.30 200.10 0,1.d c D0 Z Hình vẽ Chọn kết cấu hộp giảm tốc Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tơng đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ chi tiết máy tránh bụi bặm Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lợng nhỏ Hộp giảm tốc bao gồm : thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT l2 48 64 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Vật liệu phổ biến dùng để đúc hộp giảm tốc gang xám GX15-32 (chỉ dùng thép chịu tải lớn đặc biệt chịu va đập) 2.1 Chọn bề mặt ghép nắp thân Bề mặt ghép vỏ hộp (phần vỏ nắp, phần dới thân) thờng qua đờng tâm trục Nhờ việc lắp ghép chi tiết thuận tiện Sau lắp ghép lên trục chi tiết nh bánh răng, bạc, ổ (không phụ thuộc vào trục) sau trục đợc đặt vào vỏ hộp Bề mặt lắp ghép thờng chọn song song với mặt đế Tuy nhiên, chọn bề mặt ghép không song song với mặt đế, nhờ giảm đợc trọng lợng kích thớc hộp giảm tốc (khi chênh lệch đờng kính cấp lớn thờng hộp giảm tốc nhiều cấp), nh tạo điều kiện bôi trơn tốt cho cặp bánh phơng pháp ngâm dầu Sau hình vẽ sơ hộp giảm tốc Hình vẽ 2.2 Xác định kích thớc vỏ hộp Hình dạng nắp thân chủ yếu đợc xác định số lợng kích thớc bánh răng, vị trí mặt ghép phân bố trục hộp, đồng thời phụ thuộc vào tiêu kinh tế, độ bền độ cứng Sau hình vẽ kết cấu cách xác định kích thớc vỏ hộp giảm tốc Hình vẽ Bảng 5-1: Quan hệ kích thớc phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc Tên gọi Chiều dày : Thân hộp Nắp hộp Gân tăng cứng : Chiều dày e SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT Biểu thức tính toán = 0,03a + = 0,03.300 + = 12mm = 0,9 = 0,9.12 = 10,8mm e = ( 0,8 ữ 1) = 10mm 65 N CHI TIT MY Chiều cao h Độ dốc Đờng kính : Bulông d1 Bulông cạnh ổ d Bulông ghép bích nắp thân d Vít ghép nắp ổ d Vít ghép nắp cửa thăm d Mặt bích ghép nắp thân : Chiều dày bích thân hộp S Chiều dày bích nắp hộp S Bề rộng bích nắp thân K Kích thớc gối trục : Đờng kính tâm lỗ vít D3 , D2 Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K Tâm lỗ bulông cạnh ổ E C ( k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) Chiều cao h Mặt đế hộp : Chiều dày phần nồi S1 Bề rộng mặt đế hộp K q Khe hở chi tiết : Giữa bánh với thành hộp Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp Giữa mặt bên bánh với Số lợng bulông Z GVHD : ON YấN TH h < 58 lấy h = 50mm Khoảng d1 > 0,04a + 10 = 22 d = 24mm d = ( 0,7 ữ 0,8) d1 = 18mm d = ( 0,8 ữ 0,9 ) d = 16mm d = ( 0,6 ữ 0,7 ) d = 10mm d = ( 0,5 ữ 0,6 ) d = 10mm S = (1,4 ữ 1,8) d = 24mm S = ( 0,9 ữ 1) S = 22mm K K ( ữ 5) = 53mm D3 , D2 tra bảng 18 trang 88 K = E + R2 + ( ữ 5) = 58mm E 1,6d 29mm , R2 1,3d 24mm h = 50mm S1 (1,3 ữ 1,5) d1 = 32mm S = S1 = 32mm K 3d1 = 72mm q K + = 96mm (1 ữ ) = 14mm ( ữ 5) = 36mm = 12mm L+B 1023,087 + 328,500 = =6 200 ữ 300 200 ữ 300 L , B - chiều dài rộng hộp Z= 2.3 Các chi tiết liên quan đến vỏ hộp giảm tốc a) Bu lông vòng vòng móc Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép ) nắp thân thờng lắp thêm bulông vòng vòng móc Kích thớc bulông vòng đợc chọn theo hộp giảm tốc theo hình vẽ sau tra theo bảng 18-3a,b trang 89 - Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập Bảng 5-2 : Kích thớc bulông vòng, mm SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 66 N CHI TIT MY Ren d1 d2 d3 GVHD : ON YấN TH d4 d5 h h1 h2 l f b r1 r2 Trọng a1ì a2 lợng nâng 2,5 850 250ì300 c x r M20 72 40 40 35 8 Hiện vòng móc đợc dùng nhiều Vòng móc làm nắp thân hộp Kích thớc vòng móc đợc xác định nh sau : - Chiều dày vòng móc S = ( ữ 3) = 36mm - Đờng kính d = ( ữ 4) = 36mm Hình vẽ b) Chốt định vị Để đảm bảo vị trí tơng đối lắp thân trớc sau gia công nh lắp ghép ta dùng hai chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bu lông không làm bíên dạng vòng ổ loại trừ đợc nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Ta dùng chốt trụ nh hình vẽ : Hình vẽ d = 12mm, c = 1,6mm, l = 55mm c) Cửa thăm Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đợc đậy lắp Trên nắp lắp thêm nút thông Hình vẽ A = 200mm, B = 150mm, A1 = 250mm, B1 = 200mm, C = 230mm, C1 = 130mm, K = 180mm, R = 12mm, M10 ì 22, số lợng d) Nút thông Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hoà không khí bên bên hộp, nên dùng nút thông Nút thông thờng đợc lắp lắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp Hình vẽ A B M48 35 ì3 C 45 D 25 E 70 G 62 H 52 I 10 K L 15 M 13 N 52 O 10 P 56 Q 36 R 62 e) Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi bặm mài hạt), bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp ta làm lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ đợc bịt kín nút tháo dầu Mặt đáy hộp nên làm dốc lỗ tháo dầu với độ dốc 20 chỗ tháo dầu nên làm lõm xuống Ta làm lỗ tháo dầu đáy hộp cạnh đáy hộp, SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 67 S 55 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH để dầu chảy không dính vào thành hộp bệ máy nên lắp thêm ống cong để dẫn dầu Hình vẽ d b M36 ì3 25 m 16 f L 45 c 4,5 q 31,5 D 50 S 36 D0 41,6 h) Kiểm tra mức dầu Khi vận tốc bánh nhỏ bánh đợc ngâm dầu Chiều cao mức dầu hộp đợc kiểm tra que thăm dầu có vỏ bọc bên Hình vẽ g) Quạt gió Để tăng khả toả nhiệt cho hộp giảm tốc ta lắp thêm quạt gió hộp giảm tốc SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 68 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Phần sáu : Bôi trơn lắp ghép - điều chỉnh Bôi trơn 1.1 Chọn phơng pháp bôi trơn a) Bôi trơn hộp giảm tốc Để giảm mát công suất ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt đề phòng tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc Với vận tốc vòng nhỏ ta bôi trơn truyền cách bôi trơn ngâm dầu Lấy chiều sâu ngâm dầu 1/4 bán kính bánh cấp chậm Do đáy hộp giảm tốc cách chân lợng 36mm chiều cao lớp dầu cần phải có hộp giảm tốc 94,329mm b) Bôi trơn ổ lăn Khi ổ đợc bôi trơn kỹ thuật, không bị mài mòn chất bôi trơn giúp tránh không để chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với Ma sát ổ giảm, khả chống mòn ổ tăng lên, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm đợc tiếng ồn Các ổ lăn đợc bôi trơn dầu mỡ Nhng ta chọn phơng pháp bôi trơn mỡ so với dầu mỡ bôi trơn đợc giữ ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả bảo vệ ổ tránh tác động tạp chất độ ẩm Mỡ dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng năm), độ nhớt bị thay đổi nhiệt độ thay đổi nhiều 1.2 Chọn loại vật liệu bôi trơn a) Vật liệu bôi trơn hộp giảm tốc Dùng dầu ô tô, máy kéo AK10 AK15 để bôi trơn hộp giảm tốc Chọn độ nhớt để bôi trơn phụ thuộc vào vận tốc, vật liệu bánh tra bảng 18 11 trang 100 - Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập Vậy ta chọn đợc 186(11) độ nhớt : 16( ) Dựa vào độ nhớt chọn, chọn loại dầu bảng 18 13 ta có nh sau : Độ Tên gọi Dầu ô tô máy kéo AK 10 Dầu ô tô máy kéo AK 10 Centistoc 500C 1000C 70 10 135 15 nhớt Engle 500C 9,48 23,7 1000C 1,86 1,86 Khối lợng riêng g/cm2 200C 0,886 0,926 0,886 0,926 b) Vật liệu bôi trơn ổ lăn Mỡ bôi trơn ổ lăn dầu có chứa chất làm đặc, thờng soáp kim loại Khi muốn chọn loại mỡ bôi trơn ta cần xét tới độ đậm đặc, phạm vi nhiệt độ làm SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 69 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH việc đặc tính chống rỉ chúng Theo bảng 15 15a trang 45 - Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập ta chọn mỡ bôi trơn có ký hiệu LGMT2 với chất làm đặc lithium soap Có thể xác định lợng mỡ tra vào ổ lần đầu nh sau : G = 0,005DB : G lợng mỡ (g) D, B đờng kính vòng chiều rộng ổ lăn (mm) Sau thời gian sử dụng cần bổ sung lợng mỡ cần thiết vào ổ lăn nhờ nút vú mỡ 1.3 Các chi tiết liên quan Lót kín phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy Vòng phớt đợc dùng để lót kín chi tiết đợc dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng nhng chóng mòn ma sát lớn bề mặt có độ nhám cao Ta cần chọn vòng phớt cho trục vào và tra bảng 15-17 trang 50 d 30 75 D1 31 76,5 D2 29 74 D 43 98 a 12 b 4,3 S0 15 Hình vẽ Để ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp thờng dùng vòng chắn mỡ (dầu) Kích thớc vòng chắn mỡ (dầu) cho nh hình vẽ Hình vẽ Xác định chọn kiểu lắp Chọn lắp ghép theo tiêu chuẩn thực cách phối hợp miền dung sai khác lỗ trục với cấp xác với cấp xác khác Ta nên chọn kiểu lắp ghép u tiên đợc tiêu chuẩn hoá Lắp ghép thực theo hệ thống lỗ hệ thống trục Nên u tiên sử dụng hệ thống lỗ tiết kiệm đợc chi phí gia công nhờ giảm bớt đợc số lợng dụng cụ cắt dụng cụ kiểm tra gia công lỗ Sai lệch giới hạn trục lỗ hệ thống lỗ hệ thống trục cho bảng P.4.1 P.4.2 trang 218, 219 - Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập Tuỳ vào vị trí tơng đối miền dung sai trục miền dung sai lỗ, ngời ta phân : lắp có độ hở, lắp trung gian lắp có độ dôi H7 Ta dùng kiểu lắp u tiên , dùng mối ghép để tháo lắp, chẳng hạn bánh răng, js bánh đai, vòng định vị, khớp nối lên trục chịu tải trọng tĩnh không va đập Lỗ kích thớc chi tiết đợc kí hiệu chữ in hoa kèm theo cấp xác, thí dụ H7, F8, K7, trục kích thớc đợc kí hiệu chữ thờng kèm theo cấp xác, thí dụ e8, k6, h7, v.v SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 70 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Dung sai, hiệu số kích thớc giới hạn lớn nhỏ hiệu số sai lệch sai lệch dới Dung sai luôn có giá trị dơng biểu phạm vi cho phép sai số kích thớc Lắp ghép phối hợp, hình thành cách phối hợp miền dung sai lỗ H7 N7 trục ví dụ , , v.v k6 k6 Chọn kiểu lắp ghép cho ổ lăn : - Vòng quay chịu tải trọng tuần hoàn nên chọn miền dung sai trục k6 bảng 20 trang 130, miền dung sai lỗ H7 H7 - Vòng cố định chịu tải cục nên họn kiểu lắp h6 Chọn kiểu lắp cho then : N9 - Then lắp trục theo kiểu lắp h9 J - Then lắp bạc(bánh răng, bánh đai ) theo kiểu lắp S h9 Thống kê kiểu lắp có hộp giảm tốc a) Trục I có kiểu lắp sau : H7 - Bánh đai lắp trục với kiểu lắp 30 ta có : js Lỗ 30H có : ES = + 21mm EI = 0mm Trục 30 j s có : es = + 6,5mm ei = - 6,5mm D11 - Bánh chặn lắp trục với kiểu lắp 30 ta có : js Lỗ 30D11 có : ES = + 195mm EI = + 65mm 30 j Trục có : es = + 6,5mm s ei = - 6,5mm - ổ lăn lắp trục 30k có : es = + 18mm ei = + 2mm H7 - ổ lăn lắp vỏ hộp với kiểu lắp 80 ta có : h6 Lỗ 80H có : ES = + 30mm EI = 0mm Trục 80h6 có : es = 0mm ei = - 19mm H7 - Đờng kính nắp chế tạo theo kiểu lắp 80 trang 44 ta có : h6 Lỗ 80H có : ES = + 30mm EI = 0mm SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 71 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Trục 80h6 có : es = 0mm ei = - 19mm - Mộng lắp vào rãnh hộp theo kiểu 20 H 11 có : d11 ES = + 130mm EI = 0mm es = -65mm ei = - 195mm b) Trục II có kiểu lắp sau : - ổ lăn lắp trục 55k có : es = + 21mm ei = + 2mm H7 - ổ lăn lắp vỏ hộp với kiểu lắp 120 ta có : h6 Lỗ 120H có : ES = + 35mm EI = 0mm Trục 120h6 có : es = 0mm ei = - 22mm D11 - Bánh chặn lắp trục với kiểu lắp 30 ta có : k6 Lỗ 30D11 có : ES = + 290mm EI = + 100mm Trục 30 j s có : es = + 21mm ei = + 2mm H7 - Bánh lắp trục với kiểu lắp 60 ta có : js Lỗ 60H có : ES = + 30mm EI = 0mm 60 j Trục có : es = + 9,5mm s ei = - 9,5mm H7 - Bánh lắp trục với kiểu lắp 63 ta có : js Lỗ 63H có : ES = + 30mm EI = 0mm Trục 63 j s có : es = + 9,5mm ei = - 9,5mm c) Trục III có kiểu lắp sau : - ổ lăn lắp trục 80k có : es = + 21mm ei = + 2mm H7 - ổ lăn lắp vỏ hộp với kiểu lắp 140 ta có : h6 Lỗ 140H có : ES = + 40mm EI = 0mm SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 72 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Trục 140h6 có : es = 0mm ei = - 25mm - Bánh lắp trục với kiểu lắp 85 Lỗ 85H có : ES = + 30mm EI = 0mm 85 j Trục có : es = + 11mm s ei = - 11mm - Bánh chặn lắp trục với kiểu lắp 80 Lỗ 80D11 có : ES = + 290mm EI = + 100mm Trục 80k có : es = + 21mm ei = + 2mm - Bánh chặn lắp trục với kiểu lắp 75 Lỗ 75D11 có : ES = + 290mm EI = + 100mm 75 j Trục có : es = + 9,5mm s ei = - 9,5mm - Nối trục lắp trục với kiểu lắp 75 H7 ta có : js D11 ta có : k6 D11 ta có : js H7 ta có : js Lỗ 75H có : ES = + 30mm EI = 0mm Trục 75 j s có : es = + 9,5mm ei = - 9,5mm Phơng pháp lắp giáp hộp giảm tốc 4.1 Cố định ổ trục vỏ hộp a) Cố định vòng trục Dùng vòng hãm lò xo phơng pháp đơn giản đợc sử dụng vòng ổ không chịu tác động lực dọc trục Vòng hãm lò xo để cố định vòng ổ Kích thớc tra bảng 15-7 trang 34 d 35 55 80 Rãnh trục d1 B0,25 33 1,9 52,5 2,2 76,5 2,5 h 4,5 5,3 r 0,2 0,2 0,3 Vòng lò xo d2 d3 32,2 39,6 50,8 59,8 75 87 d4 2,5 2,5 S 1,7 2,5 b-0,2 4,9 l 6 r2 19,1 29,5 43 r3max 4,5 Hình vẽ b) Cố định ổ vỏ hộp : dùng vòng chắn SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 73 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Trờng hợp vòng ổ lăn đợc đặt mặt tì nắp vòng chắn (vòng chắn lò xo) Phơng pháp đơn giản gia công lỗ rãnh lỗ hộp, kết cấu đơn giản, làm việc chắn Cũng dùng hai vòng lò xo hai bên để cố định vòng ổ, phong pháp dùng lắp ổ lực dọc trục Kích thớc tra bảng 15-8 trang 35 D 80 120 Rãnh lỗ D1 B0,25 r 83,5 2,2 0,2 124 2,8 0,3 h 5,3 140 144 2,8 0,3 Vòng lò xo d2 d3 85,5 76,3 126, 113, 146, 131, d4 2,5 S-0,12 b 6,1 2,5 9,7 l 18 22 r2 38,5 57,5 r3max 4 3,5 2,5 24 66,7 4,5 9,7 Hình vẽ ổ lăn đợc lắp trục vỏ hộp phơng pháp ép trực tiếp phơng pháp nung, để tránh biến dạng đờng lăn không cho lực tác dụng trực tiếp qua lăn, cần tác dụng lực đồng vòng khhi lắp ổ trục vòng vỏ, mặt khác để dễ dàng lắp ổ trục vỏ, trớc lắp cần bôi trơn lớp dầu mỏng lên trục, lên lỗ hộp 4.2 Lắp bánh răng, bánh đai, , lên trục Để truyền mômen xoắn từ trục đến bánh ta dùng then Mặc dù thiết kế có quy định kiểu lắp, nhng nay, mối ghép then không đợc lắp lẫn hoàn toàn, việc chế tạo rãnh then trục thờng dao phay, độ xác thấp, dung sai theo chiều rộng không đợc đảm bảo Để khắc phục thiếu sót trên, lắp cần cạo dũa khích thớc then theo kích thớc rãnh Điều làm tăng thời gian lắp giảm thời làm việc mối ghép Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng phơng pháp ép trực tiếp phơng pháp nung nóng Bánh răng, bánh đai, khớp nối cần đợc lắp vị trí định Nếu chiều dài mayơ lớn nhiều so với đờng kính trục chỗ lắp cần có biện pháp đơn giản để khống chế dịch chuyển chúng theo phơng dọc trục 4.3 Điều chỉnh bánh Sai số chế tạo chi tiết theo kích thớc chiều dài sai số lắp ghép làm cho vị trí vị trí bánh trục không xác Trong hộp giảm tốc bánh trụ, để bù vào sai số thờng lấy chiều rộng bánh nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng bánh lớn 4.4 Điều chỉnh khe hở ổ lăn Sự tồn khe hở ổ lăn (khe hở dọc trục khe hở hớng tâm), nh biến dạng trục dới tác dụng ngoại lực nguyên nhân làm trục bị đảo dao động Khe hở ảnh hởng đến phân bố tải lăn độ bền lâu ổ phải điều chỉnh khe hở cho hợp lý để giảm tiếng ồn, giảm dao động, tăng độ cứng gối trục Điều chỉnh ổ cách dịch chuyển vòng cách điều chỉnh đệm điều chỉnh, đệm điều chỉnh đợc đặt nắp vỏ hộp Đệm kim loại :sắt tây đồng có chiều dày từ 0,1 đến 0,15mm SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 74 N CHI TIT MY GVHD : ON YấN TH Tài liệu tham khảo Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập một, hai PGS.TS Trịnh Chất TS Lê văn Uyển nhà suất Giáo dục Chi tiết máy tập một, tập hai Nguyễn Trọng Hiệp nhà suất Giáo dục Bài giảng hớng dẫn làm tập dung sai Ninh Đức Tốn Trờng đại học bách khoa Hà Nội SINH VIấN THC HIN : HONG VN VIT 75 [...]... HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 35 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ fr ft 3 ft 4 3 fr 4 - Điểm đặt : tại chỗ ăn khớp giữa bề rộng bw - Phương chi u : Ft - lực vòng hay lực tiếp tuyến, Ft có phương tiếp tuyến với vòng lăn, có chi u ngược chi u với chi u quay ω1 của bánh chủ động; có chi u cùng chi u với chi u quay ω2 của bánh bị động Fr - lực hướng tâm, có phương hướng kính; có chi u hướng vào tâm trục... = d1cosα = 131,557mm 29 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ αt db2 = d2cosα = 430,849mm Góc prôfin gốc αtw Theo TCVN 1065-71, α = 200 Góc prôfin răng xt αt = arctg(tgα/cosβ) = 200 Góc ăn khớp εα αtw = arccos(acosαt/aw) = 20,3900 Tổng hệ số dịch chỉnh xt = 0,217 Hệ số trùng khớp ngang εα = 1,776 SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 30 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ BÀI 2 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN... 2  SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 33 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ PHẦN BA : THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN BÀI 1 : THIẾT KẾ TRỤC Trục dùng để đỡ các chi tiết quay, bao gồm trục tâm và trục truyền Trục tâm có thể quay cùng với các chi tiết lắp trên nó hoặc không quay, chỉ chịu được lực ngang và mômen uốn Trục truyền luôn luôn quay, có thể tiếp nhận đồng thời mômen uốn và mômen xoắn Các trục trong... đều trên chi u rộng vành răng, tra ở bảng 6.7 trang 98 - “ Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí ” SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 24 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ KHα - là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, trị số của KHα đối với bánh răng nghiêng tra ở bảng 6.14 trang 107 - “ Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí ”, với bánh răng...ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ PHẦN HAI : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÀI 1: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC Truyền động bánh răng dùng để truyền động giữa các trục, thông thường có kèm theo sự thay đổi về trị số và chi u của vận tốc hoặc mômen Đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng trong quá trình làm việc, răng của bánh răng có thể bị hỏng ở mặt răng như... = 0,877 3 Đường kính vòng lăn bánh nhỏ d w1 = 2.a w 2.250 = = 70,922 mm u m + 1 6,050 + 1 Vận tốc vòng của bánh nhỏ SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 17 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY v= GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ π d w1 n1 3,14.70,922.638,913 = = 2,371 (m/s) 60000 60000 trong đó n1 – là số vòng quay của bánh nhỏ (bánh chủ động) Với v = 2,371 m/s theo bảng 6.13 trang 106 - “ Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ... HOÀNG VĂN VIỆT 11 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ Đối với một cặp bánh răng ăn khớp, khi dã chọn vật liệu bánh răng ở nhóm I phải chú ý tới tần số chịu tải cuả răng và khả năng chạy mòn của răng Trong cùng một thời gian làm việc thì bánh răng nhỏ chịu tải nhiều lần hơn bánh răng lớn vì n 1 = u.n2 Để đảm bảo sức bền đều của răng và khả năng chạy mòn của bộ truyền nên nhiệt luyện bánh răng lớn có độ... đó : T2 – mômen xoắn trên bánh chủ động m – môđun pháp SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 27 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ bw - chi u rộng vành răng dw1 - đường kính vòng lăn bánh chủ động Yε = 1/ε - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα là hệ số trùng khớp ngang Yβ - hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng Yβ = 1 YF1, YF2 - hệ số dạng răng của bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số... : HOÀNG VĂN VIỆT 14 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ 3.Truyền động bánh răng 3.1 Tính toán cấp nhanh 3.1.1 Xác định khoảng cách trục cho bộ truyền Xác định sơ bộ khoảng cách trục Khoảng cách trục được xác định theo công thức sau : a w = K a (u + 1).3 T1 K Hβ (2-5) [σ H ] 2 u.ψ ba trong đó : Ka - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng tra ở bảng 6.5 trang 96 “ Tính toán thiết kế hệ thống... trang 24 – Chi tiết máy tập 2” Tỉ số truyền thực tế : SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 31 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ut = d2 d1 (1 − ε ) GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ = 560 = 2,263 250(1 − 0,01) Sai lệch tỉ số truyền : ∆u = u − u t 2,282 − 2,263 = 100% = 0,833% < 4% ut 2,282 2.2.Khoảng cách trục được xác định theo công thức sau : a ≥ (1,5 2).(d1 + d2) = (1,5 2).(250 + 560) = 1215 1620 Lấy as = 1400mm 2.3 .Chi u dài ... lý làm việc, kết cấu tính toán thiết kế chi tiết máy → chi tiết máy có công dụng chung → đặc trưng mặt lý thuyết Vận dụng kiến thức học môn chi tiết máy, nguyên lý máy, công nghệ chế tạo, khí... thuyết minh Các nguyên tắc giải pháp thiết kế Thực nhiệm vụ đồ án theo số liệu yêu cầu thiết kế SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD : ĐOÀN YÊN THẾ Kết cấu chi tiết máy phải... định đường kính chi u dài đoạn trục a Sơ đồ trục, chi tiết quay lực từ chi tiết quay tác dụng nên trục vẽ hình sau Hình vẽ SINH VIÊN THỰC HIỆN : HOÀNG VĂN VIỆT 42 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY l 12 GVHD :