đồ án công nghệ ché tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công thanh truyền

44 752 9
đồ án công nghệ ché tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công thanh truyền

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

Đồ án công nghệ chế tạo máy LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay khoa kỹ thuật đang phát triển mạnh mang lại những lợi ích to lớn cho con người về các lónh vực tinh thần và vật chất ,xã hội đang hướng tới những mục tiêu công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước “nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công hiện nay’’ nghành kinh tế đóng vài trò quan trọngtrong việc sản xuất ra các thiết bò ,công cụ cho nghành kinh tế ,để phục vụ cho nghành cơ khí hiện nay chúng cần đẩy mạnh đào tạo cán đội ngủ khoa học kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lónh vực công nghệ đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến , công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên nghành của sinh viên nghành cơ khí chế tạo máy,đồng thời đồ án này cũng là đồ án của sinh viên nghànhh cơ khí nói chung . . . . .là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy .sau thới gian đượi trang bò các môn lý thiết về công nghệ chế tạo máy và được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài : Thiết kế qui trình công nghệ gia công “THANH TRUYỀN” Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi thiếu xót ,kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thấy hướnh dẫn thầy Phùng Rân và các thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy Sinh viên thực hiện Trần Quân Em GVHD: Phùng Rân - 1 - SVTH: Trần Quân Em ) 100 .m.(1NN 0 βα + += Đồ án công nghệ chế tạo máy Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I. Phân tích chi tiết gia công: 1.Công dụng: Đây là chi tiết dạng thanh làm việc với chức là một thanh điều chỉnh dạng chạc thay thế ,nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bánh răng ăn khớp với nhau thông qua thanh truyền thay thế điều chỉnh bánh răng trung gian mục đích làm thay khoảng cách trục thay đổi tỷ sổ truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính : tên chi tiết “THANH TRUYỀN ’ phần thân là một thanh có chiều dài 199 mm có hai đầu trụ φ46 (mm) và φ32 (mm) và thân 2.Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01 mm trên toàn bộ chiều dài Độ vuông giữa các lỗ với mặt đầu trong khoảng 0,05 (mm) trên 100 ( mm)bán kính Độ nhám các bề mặt Rz 25 Cấp chính xác đạt cấp 6, 3. Vật liệu chế tao : gang xám 18 -36 II.Xác đònh dạng sản xuất: - Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:  Sản xuất đơn chiếc  Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )  Sản xuất hàng khối - Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần phải tính: a. Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm, được tính bởi công thức: Trong đó: N : số chi tiết được sản xuất trong một năm N 0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% - 6%) β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% ) Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N 0 = 16.000 chiếc/năm GVHD: Phùng Rân - 2 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1 Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là α = 5% Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ làβ = 7% Vậy : mchiếc/nă ) 100 75 (1 1 x 16.000N 200.71 = + += b. Trọng lượng của chi tiết: được xác đònh theo công thức: Q 1 = V.γ (kg ) Trong đó: Q 1 : trọng lượng của chi tiết ( kg ) V: thể tích của chi tiết ( dm 3 ) γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết Vớùi chi tiết giá đỡ kẹp là chi tiết dạng càng, vật liệu là gang xám, nên : - Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm 3 ) Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết: Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng vùng, ta tính thể tích từng vùng, sau đó tổng hợp các thể tích đó lại, ta có Trọng lượng của chi tiết là:  Q 1 = 0,128159 x 7,4 = 0,95 (KG ) * Cách xác đònh dạng sản xuất: Dạng sản xuất Q 1 – Trọng lượng của chi tiết > 200 kg 4 – 200 kg < 4kg Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc ) Đơn chiếc < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500 Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000 Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000 Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 ) Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác đònh dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt GVHD: Phùng Rân - 3 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I. Vật liệu: Với chi tiết dạng thanh truyền, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 16-32, grafit dạng tấm thô. Với vật liệu gang xám GX 16-32 có thành phần hoá học như sau: Mác gang Độ bền Độ cứng HB Thành phần hoá học ( % ) Kéo Uốn C Si Mn P S Không quá GX 15 – 32 18 38 170 – 229 3,6 2,1 0,6 0,3 0,15 ( Thiết kế đúc – trang 48 ) II. Phương pháp chế tạo phôi: Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xácII , cấp chính xác kích thước IT 15 – IT 16 Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5 (mm) (bảng 3-3Tr 174 – ST1) Sai lệch về chiều dầy thành gân không gia công: ± 0,8 (mm) (Tr 81 – TK đúc) Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,5 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc) Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% ( bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc ) Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 4 (mm) (B19-T83-TK Đúc ) Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1% ( B23-T90-TK Đúc ) Lượng dư gia công của chi tiết: Các bề mặt gia công Lượng dư cho phép ( mm ) 1 và 4 4 7 3,5 3 6 2 12 5 4 6 5 ( Bảng 3-11 – trang 182 – ST 1 ) Dung sai kích thứơc chi tiết: ( Bảng 3-11 – trang 182 – ST 1 ) Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 40 ( µm ) ( Bảng 3-13 – trang 185 – ST1 ) GVHD: Phùng Rân - 4 - SVTH: Trần Quân Em Các bề mặt gia công Dung sai cho phép ( mm ) 2 0,025 3 0,021 5 0,018 Đồ án công nghệ chế tạo máy Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc ) 1. Bản vẽ khuôn đúc: 2. Các lưu ý khi đúc chi tiết: Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau: - Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng - Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc - Tránh bò biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh GVHD: Phùng Rân - 5 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG I. Qui trình công nghệ: Ta có hình vẽ các bề mặt cần gia công: Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau: 1. Qui trình công nghệ 1: STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ 1 Phay mặt phẳng - Bước 1: Phay mặt phẳng thô - Bước 2: Phay mặt phẳng tinh 7 7 2 Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước 50 mm 1 3 Phay mặt phẳng thô và tinh đủ kích thước 30 mm 4 4 Khoét doa lỗ φ24 mm 3 5 Khoét ,doa vát mép lỗ φ36 mm 2 6 Khoét ,doa lỗ φ22 mm 5 7 Khoan và tarô M10 6 GVHD: Phùng Rân - 6 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy 2. Qui trình công nghệ 2: III. Chọn phương án gia công Qua nghiên cứu ta thấy phương án 1 khả thi hơn phương II lý do : 1 - dễ thiết kế đồ gá 1 - các trình tự gia công hợp lý 2 - các chuẩn đònh vò 3 - vậy ta chọn phương án I II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình: Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1 ta thấy rằng đây là qui trình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau: - Trình tự gia công hợp lý - Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn - Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy trình công nghệ còn lại - Thời gian thực hiện cho từng nguyên công được xem là thấp nhất so với các quy trình công nghệ kia Tuy nhiên ở quy trình này có nhiều nguyên công hơn hẳn, nhưng đây chính là yếu tố làm giảm thời gian thời gian thay dao và điều chỉnh máy, tăng năng suất và độ chính xác trên từng chi tiết, và nó phù hợp với dạng sản sản xuất hàng khối. Nên ta chọn quy trình công nghệ 1 để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết. GVHD: Phùng Rân - 7 - SVTH: Trần Quân Em STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ 1 Phay mặt phẳng thô và tinh 7 2 Phay mặt phẳng đủ kích thước 50 mm 1 3 Phay mặt phẳng đủ kích thước 30 mm 4 4 Khoan và tiện lỗ φ24 mm 3 5 Khoan và tiện lỗ φ 36 mm 2 6 Khoan và tiện lỗ φ 22 mm 5 7 Khoan và tarô M 10 6 Đồ án công nghệ chế tạo máy Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 7) 1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ 2.Đònh vò: hạn chế …. bậc tự do 3.Chọn máy: máy phay 6H12 Đặc tính kỹ thuật Thông số Kích thước bàn máy 320x1250 (mm) Hiệu suất máy ( η ) 0,75 Số vòng quay trục chính ( vòng/phút ) 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235- 300-375-475-600-753-950-1180-1500 Công suất động cơ ( kW ) 7 ( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 ) 4.Dụng cụ cắt: :dao phay trụ mặt đầu thép gío ( DxBxdxZ = 63 x 40 x 27 x 8 ) ( bảng 4-91 - trang 339 – ST1 ) 5. Lượng dư gia công: 3 ( mm ) 6.Chế độ cắt: 7. Bước 1: Phay thô - Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm ) - Lượng chạy dao: S Z = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-131 trang 119– ST2 ) - Lượng chạy dao vòng :S = S Z x Z =0,2 x 8 =1,6 - Tốc độ cắt: v = 46,5 ( m/ph ), ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: GVHD: Phùng Rân - 8 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy ) phút / vòng ( 235 3,14x63 1000x46,5 D 1000v tt n == π = - Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235( v/ph ) (BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT 220 - Tốc độ cắt thực tế là: ) v/ph ( 1000 .D.n tt v 4,46 1000 235.63.14,3 == π = - Lượng chạy dao vòng: S = S Z x Z x n = 0,2 x 8 x 235 = 376(mm / phút) - Công suất cắt: N = 2,2( kW ) (bảng 5 –139 trang 125 st 2 ) 7. Thời gian thực hiện nguyên công: Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện nguyên công là: T TC = T 0 + T P + T PV + T TN Với : T TC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ) T 0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết T P : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trò gần đúng T P = 10%T 0 T PV : thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( T pvkt = 8%T 0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( T pvtc = 3%T 0 ) T TN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( T TN = 5%T 0 ) Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: ) phút ( S.n 2 L 1 LL T 0 ++ = Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L 1 : chiều dài ăn dao ( mm ) L 2 : chiều dài thoát dao ( mm ) S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 199 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: mm ) 30,5 (t)t(DL 1 ÷+−= ( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )  L 1 =15( mm ) Chiều dài thoát dao: L 2 = 5 ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng ) Số vòng quay: n =235( v/ph ) (lấy n của máy chọn ) Thời gian gia công cơ bản là: GVHD: Phùng Rân - 9 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy + + = = 0 L L L 1 2 T 0,58 ( phút ) S.n Vậy: Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: T TC = T 0 + 10%T 0 + 8%T 0 + 3%T 0 +5%T 0 = 0,88( phút ) 8. Bước 2: Phay tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm ) - Lượng chạy dao răng: S Z = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) - Lượng chạy dao vòng : S = S Z x Z = 0,2x8 = 0,96 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: v = 56( m/ph ), với ( bảng 5-134 trang 121 – ST2 ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: ) phút / vòng ( 283 D 1000v tt n == π = 63.14,3 56.1000 - Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 300( v/ph ) (chế độ cắt 221 ) - Tốc độ cắt thực tế là: ) v/ph ( 59,3 1000 .D.n tt v == π = 1000 300.63.14,3 - Lượng chạy dao máy: S M = S Z x Z x n = 0,12 .x 8 x 300 =288 (mm / phút) - Lượng chạy dao theo máy, chọn: S M = 300 (mm/phút ) - Công suất cắt: N = 2,7( kW ) ( Bảng 5-139-trang 125 – ST 2 ) 9. Thời gian thực hiện bứơc 2: Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là: T B2 = T 02 + T P + T PV + T TN Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: ) phút ( S.n 2 L 1 LL T 02 ++ = Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 199 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là: mm ) 30,5 (t)t(DL 1 ÷+−= ( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )  ( ) mm 9 30,5)0,5(63L 1 =+−= Chiều dài thoát dao: L 2 = 2 ÷ 5, chọn L 2 = 5 ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 0,96 ( mm / vòng ) Số vòng quay: n = 300 ( v/ph ) (lấy n theo mấy chọn ) Thời gian gia công cơ bản là: ) phút ( 0,8 0,96.300 59199 S.n 2 L 1 LL T 02 = ++ = ++ = Thời gian thực hiện bước 2 là: T B2 = T 02 + 10%T 02 + 8%T 02 + 3%T 02 +5%T 02 = 1,008( phút ) Vậy: GVHD: Phùng Rân - 10 - SVTH: Trần Quân Em [...]... Em Đồ án công nghệ chế tạo máy - Ta chọn số vòng quay theo máy, n =255 ( v/ph ) (CĐC – trang 211 ) - Tốc độ cắt thực tế là: π.D.n 3,14x30x255 vtt = = = 24,02 ( m/ph ) 1000 1000 - Công suất cắt: N =4 ( kW ) ( Bảng 5-103-trang 94 – ST 2 ) Thời gian thực hiện nguyên công: Thời gian thực hiện nguyên công là: TTC = T0 + TP + TPV + TTN Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ) T0 : thời gian... n = 300 ( v/ph ) Thời gian gia công cơ bản là: TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,47 ( phút ) Vậy: Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: TTC = T01 + T02 = 0,96 ( phút ) GVHD: Phùng Rân - 15 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy IV Nguyên công 5: Khoét + Doa và vát mép lỗ ∅ 36 (mặt 2 ) 1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ 2.Đònh vò: hạn chế bậc tự do 3.Chọn máy: máy khoan cần 2A55 Đặc.. .Đồ án công nghệ chế tạo máy Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: TTC = T01 + T02 = 1,21 ( phút ) Nguyên công 2: Phay mặt phẳng thô bề mặt 1 II 1 2 3 4 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ Đònh vò: hạn chế … bậc tự do Chọn máy: máy phay 6H12 ( giống như nguyên công 1 ) Dụng cụ cắt: Dao phay trụ mặt đầu thép gío ( DxBxdxZ ) =63 x 40 x 27 x 8 ( bảng 4 –92 trang 339 sổ tay ) 5 Lượng dư gia công: 4 (... v/ph ) Thời gian gia công cơ bản là: L + L1 + L2 30 + 2, 08 + 3 T04 = = 1,06 ( phút ) S.n 0, 22.150 Thời gian thực hiện cho bước 2 là: TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,4 ( phút ) Vậy: • Thời gian thực hiện cho nguyên công là: TTC = T01 + T02 + T03 +T04= 1,18 ( phút ) GVHD: Phùng Rân - 21 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy Thời gian thực hiện nguyên công: Thời gian thực hiện... 5-139-trang 125 – ST 2 ) - Thời gian thực hiện bứơc 2: Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là: TB2 = T02 + TP + TPV + TTN Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: L + L1 + L 2 T02 = ( phút ) S.n GVHD: Phùng Rân - 12 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều... ) GVHD: Phùng Rân - 11 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy - Thời gian thực hiện bứơc 1: Do cắt một lần với lượng dư là 3,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: L + L1 + L 2 T01 = ( phút ) S.n Ta có: Chiều dài bề mặt gia công: L = 46 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:... 3,14x8,5x950 vtt = = = 25,35 ( vòng / phút ) 1000 1000 Công suất cắt: N = 1,0 ( kW ) (bảng 5-92 trang 87 sổ tay 2 ) Thời gian thực hiện bước 3: Thời gian thực hiện bước 3 là với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: L + L1 + L 2 T03 = ( phút ) S.n Ta có: GVHD: Phùng Rân - 22 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy • Chiều dài bề mặt gia công: L = 5 (mm) Do đây là bước khoan lỗ thông suốt,... bề mặt của bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại ( µm ) Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại ( µm ) Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước sát trước để lại ( µm ) - Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công: Ta có bảng số đạt được sau khi gia công lỗ: Rz ( µm ) Ti ( µm ) Phương pháp gia công Khoét thô 40 0... Phùng Rân - 25 - SVTH: Trần Quân Em Đồ án công nghệ chế tạo máy  Dung sai phôi: δ = 1,85 (mm) ( phôi đúc CCX 1 ) ( B3-11-trang 182-ST1 ) Ta có:  Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi: Dmin0 = Dmax0 – δ = 22,234 – 1,85 = 20,384 (mm)  Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô: Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 23,834 – 0,29 = 23,544 (mm)  Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh: Dmin2 = Dmax2 –... bề mặt của bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại ( µm ) Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại ( µm ) Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước sát trước để lại ( µm ) - Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công: Ta có bảng số đạt được sau khi gia công lỗ: Rz ( µm ) Ti ( µm ) Phương pháp gia công Khoét thô 40 0 . Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình: Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1 ta thấy. án công nghệ chế tạo máy 2. Qui trình công nghệ 2: III. Chọn phương án gia công Qua nghiên cứu ta thấy phương án 1 khả thi hơn phương II lý do : 1 - dễ thiết kế đồ gá 1 - các trình tự gia công. Đồ án công nghệ chế tạo máy Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG I. Qui trình công nghệ: Ta có hình vẽ các bề mặt cần gia công: Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như

Ngày đăng: 27/04/2015, 11:48

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • III. Chọn phương án gia công

  • I . Xác đònh lượng dư bằng phương pháp phân tích :

  • I . Xác đònh lượng dư bằng phương pháp phân tích :

  • Phần 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan