Đang tải... (xem toàn văn)
Càng gạt là chi tiết dạng càng.Chi tiết dạng càng có chức năng biến chuyển động khác.Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di trượt khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ Càng gạt là chi tiết dạng càng.Chi tiết dạng càng có chức năng biến chuyển động khác.Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di trượt khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ
ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh LỜI NÓI ĐẦU Học kỳ đầu của năm học thứ năm có thể xem là học kỳ cuối cùng của sinh viên kỹ thuật. Vì khi học xong học kỳ này thì sinh viên xem như được đào tạo tất cã những kiến thức về ngành học của mình. Ở học kỳ này đối với sinh viên ngành cơ khí- chuyên ngành chế tạo máy có môn học đồ án công nghệ chế tạo máy. Môn học này mang tầm quan trọng rất lớn vì nó không những liên quan đến các môn học như: công nghệ chế tạo máy, máy công cụ, chi tiết máy, gá đặt, mà còn đánh giá được tầm hiểu biết của sinh viên qua năm năm học ở trường. Sinh viên muốn làm tốt đồ án này thì phải vận dụng tất cã những kiến thức mình đã học trong suốt chín học kỳ vừa qua. Trong quá trình làm đồ án, được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo phụ trách cộng thêm nỗ lực của bản thân em đã hoàn thành đồ án này. Em xin chân thành cám ơn! Đà nẵng, ngày 20 tháng 05 năm 2013 Sinh viên thực hiện. Trân Phước Bình SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:1 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I.Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc làm việc trong môi trường không khí có hơi dầu bôi trơn nên ít bị rỉ rét. II.Điệu kiện kỹ thuật: -Độ không vuông góc giữa lỗ tâm lỗΦ20 và lỗ Φ12 nhỏ hơn 0.05/100mm -Độ không vuông góc của tâm lỗ Φ 20 so với mặt đầu nhỏ hơn 0.05/100mm. -Rãnh được gia công với cấp chính xác 9 và đạt được độ bóng bề mặt Ra=2,5. -Đường kính lỗ Φ12 đạt độ chính xác cấp 8 và Ra=2,5. -Đường kính lỗ Φ20 đạt độ chính xác cấp 7 và Ra=1,25. -Bề mặt ngoài Φ35 đạt Rz= 20. -Bề mặt ngoài Φ30 đạt Rz=20 -Bề mặt làm việc của càng tôi đạt độ cứng 50-55 HRC. III. Tính công nghệ trong kết cấu càng. Khi thiết kế càng chú ý đến kết cấu của nó như: -Độ cứng vững của càng. -Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của các lỗ cùng nằm trên một mặt phẳng hoặc hai mặt phẳng song song nhau. -Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẵng nào đó. -Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. -Hình dạng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẫn thô và chuẫn tinh thống nhất. SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:2 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ HƯỚNG CÔNG NGHỆ I.Xác định dạng sản xuất Phương pháp xác định dạng sản xuất là phương pháp tính toán. - Sản lượng hang năm xác định theo công thức : Chương 2: Định dạng sản xuất Phương pháp xác định dạng sản xuất là phương pháp tính toán. - Sản lượng hàng năm xác định theo công thức: N = N 1 .m (1+ 100 α ) (1+ 100 β ) (ch/năm) Trong đó: N: Sổ chi tiết sản xuất trong 1 năm N 1 : Số sản phẩm sản xuất trong 1 năm m: Sổ % chi tiết dự phòng cho phế phẩm (m=1) α: Số % ch tiết dự phòng cho phế phẩm (α=3÷6%) β: Sổ chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β=5%÷7%) Chọn α = 5% và β = 6% ⇒ N = 8000.1. + + 100 6 1. 100 5 1 = 8904 (ch/năm) - Trọng luợng chi tiết: Q = V.γ. (KG) với thép: γ = 7,85 (kG/dm 3 ) Phân tích chi tiết thành: V 1 , V 2 , V 3 , V 4 , V 5 1060230.R 2 1 30.R 2 1 V 22 1 =π=π= (mm 3 ) V 2 = 15.30.30 = 13500 (mm 3 ) V 3 = 5,1297630.5,17. 2 1 30. 2 5,17.6,42 2 30.30.35 30. 2 31,30.5,17 2 =π−++ V 4 = π.17,5 2 .40 - π.10 2 .40 – 6.3,5.40 = 25078,14 V 5 = π.6 2 .23 + π.4,5 2 .7 = 3046,6 SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:3 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh ⇒ V = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 – V 5 = 59110,04 (mm 3 ) = 0,05911004 ⇒ Q = 0,05911004 . 7,85 = 0,464014 (Kg) Từ N = 8904 (c/năm) và Q = 0,464014 Tra bảng 2 – 1 ta có dạng sản xuất: hàng loạt lớn II. Phương hướng công nghệ. Đối với đất nước ta hiện nay với ngành cơ khi khí chế tạo máy chưa phát triển mạnh, ta chọn phương hướng công nghệ là phân tán nguyên công, gi công trên các máy công cụ vạn năng với đồ gá chuyên dùng. Với phương án sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương án gia công một vị trí, một giao và gia công tuần tự. Tuy nhiên ta có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau. SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:4 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN III CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I.Chọn phôi. Chi tiết càng làm việc trong điều kiện chịu uốn là chủ yếu, do đó ta chọn vật liệu phôi là thép C45, chế tạo bằng phương pháp dập nóng, sau đó ép tinh trên máy ép thuỷ lực để tăng cơ tính và chống cong vênh. Vật liệu chế tạo. Vật liệu chế tạo càng là thép 45,có cơ tính tổng hợp cao,chịu được tải trọng lớn, độ bền và độ dai va đập cao. Thép 45 có cơ tính sau: II.Phương pháp chế tạo phôi. Như trên đã chọn phôi được chế tạo bằng phương pháp dập nóng sau đó ép tinh. Trước tiên thép C45 được cắt ra từng mãnh nhỏ bằng máy cắt, sau đó phôi được nung nóng đến mềm. Phôi sau khi nung nóng được đua vào máy dập khuôn hở. SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:5 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh PHẦN IV XÁC ĐỊNH THỨ TỰ GIA CÔNG I.Xác định thứ tự gia công: 1.Chọn phương pháp gia công: Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn. Muốn chuyên môn hoá cao để đạt năng suất cao trong điều kiện công nghệ sản xuất của Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công(ít bước công nghệ trong một nguyên công).Muốn vậy ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo 2.Chọn chuẩn công nghệ. Khi định vị chi tiết càng để gia công phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của các lổ so với mặt đầu của nó. Do đó chuẫn thô được chọn ban đầu là một mặt đầu của phôi và vành ngoài của đầu nhỏ. Khi chọn như vậy ta gia công mặt đầu lổ lớn 3.Lập tiến trình công nghệ Ta chọn phương án gia công như sau: • Nguyên công 1: phay 2 mặt đầu Φ35 • Nguyên công 2: phay 2 mặt đầu Φ30 • Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ Φ20 • Nguyên công4: Khoan lỗ Φ • Nguyên công 5: khoét, doa lỗ Φ12 • Nguyên công 6: xọc rãnh then • Nguyên công 7: kiểm tra độ không vuông góc giưa tâm lỗ Φ20 và Φ12. Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ Φ20 và mặt đầu. SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:6 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh II.Thiết kế nguyên công 1. Nguyên công 1: phay mặt 2 mặt đầu Φ35 Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Gá đặt:chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy Φ30. Khối v định vị 2 bậc tự do,dùng chốt tùy chống xoay định vị 1 bậc tự do. Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H82 có công suất động cơ 7 KW và hiệu suất µ=0,75 Chọn dao: thực hiện phay đồng thời hai mặt bằng hai dao phay đĩa gắng mảnh hợp kim thép gió P18 , Thông số dao: D=160 (mm); B=14 (mm); d=40 (mm); Z=20 (răng) Lượng dư gia công: Phay một lần đạt kích thước với lượng dư gia công lớn nhất là 2Z b =3 (mm) Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ, cụ thể : t = 1,5(mm) Lượng chạy dao: Tra bảng 5-170 [2] ta chọn S z =0,15 (mm/răng) Tốc độ cắt: : tra bảng 5-172 [2] ta chọn V b = 37,5 (m/ph ) Tốc độ tính toán: V t = V b ×k 1 ×k 2 ×k 3 Trong đó: k 1 : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:7 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh k 2 : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi k 3 : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 5-1 và 5-2 [2] ta có k 1 = 1 Tra bảng 5-5 [2] ta có k 2 = 0,8 Tra bảng 5-6 [2] ta có k 3 = 1 V t = 37,5×1 ×0,8×1= 30 (m/ph) Số vòng quay trục chính theo tính toán: (v/ph) Chọn số vòng quay của máy là n m = 60(v/ph). Như vậy tốc độ cắt thực tế là: (m/ph) Lượng chạy dao phút: S ph = S * n = S z * Z * n = 0,15 * 20 * 60 = 180(mm/ph) Công suất cắt: Lực cắt P z : Theo bảng 5-41 [2]: C p x y U q w 68,2 0,86 0,72 1 0,86 0 Tra bảng 5-9 [2] ta có k MP = Lực cắt P z là: Công suất suất cắt N e là : Thời gian cơ bản: Ta dùng công thức ứng với sơ đồ gia công ở bảng 27 32 ( HDTKDACNCTM – Trần Văn Địch) Thời gian cơ bản được tính theo công thức: ( phút) Trong đó: L- chiều dài bề mặt gia công (mm) SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:8 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh - chiều dài ăn dao (mm) L 2 - chiều dài thoát dao (mm) S- lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n- số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút L = 47,3(mm) L 1 = L 2 =(2 5) = 2 (mm) 0,0065 (phút) Thời gian cơ bản tổng cộng là T 0 = 3 x 0,0065 = 0,0195 (phút) 2. Nguyên công 2:phay 2 mặt đầu Φ30. Máy và dao chọn giống ở nguyên công 1. Chiều sâu cắt: chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ, cụ thể : t = 1,5(mm) Lượng chạy dao: Tra bảng 5-170 [2] ta chọn S z =0,15 (mm/răng) Tốc độ cắt: : tra bảng 5-172 [2] ta chọn V b = 37,5 (m/ph ) 3. Nguyên công 3 :khoan, khoét, doa lỗ Φ20. Gá đặt:để gia công lổ Φ20 ta chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do.dùng 2 phiến tỳ để hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đáy đã là chuẩn tinh.Khối v hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến. Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125 có công suất động cơ 2,8 KW và hiệu suất µ=0,8 . Các thông số chính của máy: Số vòng quay của trục chính (v/ph): SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:9 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh 97; 140; 195; 272; 392; 545; 680; 960; 1360 Bước tiến (mm/vòng): 0,1- 0,13 -0,17- 0,22- 0,28- 0,36- 0,48- 0,62- 0,81 Theo bảng 3-131 [1] ta có quá trình gia công gồm 3 bước: Bước 1: khoan lỗ Φ19 Bước 2: khoét lỗ Φ19.85 Bước 3: doa thô lỗ Φ20 Chọn dao: Bước 1: khoan lỗ19. Tra bảng 4- 42 [1] ta chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn có các thông số: D=19 (mm), L=300 (mm), l=200 (mm) Bước 2: khoét lỗ Φ19.85 Tra bảng 4- 47 [1] ta chon mũi khoét liền khối chuôi côn có các thông số : D=19.85 (mm), L=160 (mm), l=80(mm) Bước 3: doa thô lỗΦ20. Tra bảng 4- 49 [1] ta chọn mũi doa liền khối chuôi côn có các thông số: D=20 (mm), L=160 (mm), l=50(mm) Chế độ cắt: Chế độ cắt cho bước 1: khoan lỗ Φ18. Chiều sâu cắt: t = 0,5*D = 0,5 * 18 = 9 (mm) Lượng chạy dao: tra bảng 5- 25 [2] ta chọn lượng chạy dao là S = 0.35 (mm/vòng) Tốc độ cắt: tốc độ cắt khi khoan được tính theo công thức: (m/ph) Tra bảng 5- 28 [2] ta có: C v q y m 9,8 0,4 0,5 0 ,2 Tra bảng 5- 30 [2] ta có chu kỳ bền T = 45 (ph) : hệ số điều chỉnh tốc độ cắt, Tra bảng 5-1 và 5-2 [2] ta có k 1 = 1.26 Tra bảng 5-5 [2] ta có k 2 = 1 Tra bảng 5-6 [2] ta có k 3 =1 k v =1.26 x 1 x 1=1.26 SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:10 [...]... chế tạo, thao tác an toàn, ít tốn sức và sử dụng tối đa các kết cấu-linh kiện tiêu chuẩn II.Tính toán thiết kế đồ gá 1.Chọn phương pháp chế tạo đồ gá Đồ gá được chế tạo bằng thép cácbon, chế tạo bằng phương pháp hàn với độ chính xác cao 2.Chọn phương pháp định vị:Để gia công được bề mặt Φ20 ta phải khống chế năm bậc tự do Với yêu cầu như vậy ta chọn phương pháp đinmhj vị như sau: -Mặt đáy định vị ba... εgđ=1.δ/3=0,08/3=0,013=26,7µm Sai số chế tạo cho phép của đồ gá 2 2 2 2 2 [εct ]= [ε gd ] − [ε c + ε k + ε m + ε dg ] =1,27µm TÀI LIỆU THAM KHẢO 1-Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2 (Nhóm tác gỉa: Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt)của nhà xuất bản khoa học kỹ thuật SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:27 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh 2-Sách công nghệ chế tạo máy T1, T2( Trường Đại... 3 -Đồ gá cơ khí hoá & tự động hoá( Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt, Trần Văn Địch) của nhà xuất bảnkhoa học và kỹ thuật 4-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy( Pgs,ts Trần Văn Địch, nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật) Và các loại sách khác có liên quan SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:28 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1 PHẦN I .2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT... suất cắt: Momen cắt: Tra bảng 5-32 [2] CM q 34,5 x 2 y - 0,8 Tra bảng 5-9 [2] ta có kMP = (KG.mm) Lực chi u trục: Po = Cp× Dq × Sy × kp Tra bảng 5-32 [2] ta có: Cp q y 68 1 0,7 kP = kMP = 0,85 Po = 68 x 191 x 0,350,7 x 0,85 = 471 (KG) Công suất cắt như sau: (KW) Thời gian cơ bản: Ta dùng công thức ứng với sơ đồ gia công ở bảng 27 ( HDTKDACNCTM – Trần Văn Địch) Thời gian cơ bản được tính theo công... lắp chi tiết phải nhanh, gá lắp chi tiết phải nhanh,chính xác.Để đáp ứng những đòi hỏi trên ta phaỉ chọn cơ cấu kẹp chặt là dầu ép - khí nén 4.Tính lực kẹp, các kích thước của cơ cấu: Sơ đồ tính lực kẹp l a P H P W W SVTH:Trần Phước Bình_ LỚP 09C1A TRANG:23 ĐACNCTM GVHD:TH.S Hoàng Văn Thạnh Các số liệu về lực cắt, mômen xoắn được tính ở phần tính chế độ cắt(phần IV, mục II.A).Ở đây ta chỉ cần so sánh... kế đồ gá để gia công một nguyên công của chi tiết cần phải đảm bảo những yêu cầu sau: -Phải đảm bảo gia công được chi tiết -Phải đáp ứng được những yêu cầu của đề bài như: độ chính xác, độ bóng -Phải xác định một cách chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ gia công -Phải có tính cơ khí hoá và tự động hoá cao -Phải giữ vị trí đó ổn định trong quá trình gia công -Phải có tính công nghẹ cao, dễ chế tạo, ... 0,92mm Kiểm tra tính toán: Tdphôi – Tdcht = 0,11 = 2Zomax – 2Zomin = 0,92-0,81 Sau khi tính toán ta lập được bảng tính lượng dư như sau: ρ Ti ε dt δ dmin mm µm 130 mm mm mm 19,08 19,21 mm 303,5 21,87 84 19,76 19,85 0,64 0,68 0,2 87,37 20,02 20 20 0,24 Bước Rz Phôi µm µm µm µm µm 150 150 300,6 Khoét 32 40 Doa 10 5 15,03 40 Zmt dmax 2Zmin 20,02 0,17 Tính toán chế độ cắt Tính toán chế độ cắt khi khoét... m) 2.100 c.Tính thời gian cơ bản khi doa Thời gian cơ bản khi doa lổ thông suốtdược xác định theo công thức sau: L1 + L2 + L S n d − dk L1 = d ctgϕ + 1 = 0,085.ctg 45 0 + 1 = 1,085(mm) 2 L2 = 2(mm) T0 = T0 = 1,085 + 2 + 25 = 0,25334( phut ) 1,1.100 Với các kết quả đã tính toán ở trên ta thành lập được bảng tính chế độ cắt cho bề mặt Φ20 như sau: Doa Khoét Bước 2A125 2A125 Máy 1,1 7 100 0,75 1,72 250... kính Φ9, mũi khoan ruột gà thép gió chế độ cắt: chi u sâu cắt t=0.5*D=0.5*9=4.5mm lượng cạy dao: tra bảng 5-25 [2] ta chọn lượng chạy dao s=0.25mm/vòng Chu kì bền dao T: 25ph 5 Nguyên công 5: khoét, doa lỗ Φ 12 Gá đặt: vẫn gá đặt như ở nguyên công 4 Chọn máy: : Chọn máy khoan đứng 2A125 có công suất động cơ 2,8 KW và hiệu suất µ=0,8 Các thông số chính của máy: Số vòng quay của trục chính (v/ph):... Bước 2:doa lỗ Φ12 Chế độ cắt: • Khoét lỗ Φ 11,75: Tra bảng 5-105 [2] ta dược như sau: Lượng chạy dao s=0,75 mm/vòng Tốc độ cắt v=22,5m/ph Chi u sâu cắt t=1.2mm Chu kì bền trung bình của mũi khoét T=30ph • Doa lỗ Φ12:chúng ta thực hiện lần lượt doa thô và doa tinh để đạt được độ nhám bể mặt là Ra=2,5 -chế độ doa thô: tra bảng 5-113[2] Lượng chạy dao s=2,5mm/vòng Tốc độ cắt v=5,9m/ph Chi u sâu cắt t=0.1mm . cắt N e là : Thời gian cơ bản: Ta dùng công thức ứng với sơ đồ gia công ở bảng 27 32 ( HDTKDACNCTM – Trần Văn Địch) Thời gian cơ bản được tính theo công thức: ( phút) Trong đó: L- chiều. cắt như sau: (KW) Thời gian cơ bản: Ta dùng công thức ứng với sơ đồ gia công ở bảng 27 32 ( HDTKDACNCTM – Trần Văn Địch) Thời gian cơ bản được tính theo công thức: ( phút) Trong đó L- chiều