đồ án tốt nghiệp một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chính xác, chất lượng bề mặt chi

92 1.2K 4
đồ án tốt nghiệp một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chính xác, chất lượng bề mặt chi

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

    ! Mộ t số biệ n phá p công nghệ nâng cao độ chí nh xá c, chấ t lượ ng bề mặ t chi tiế t gia công khi mà i tinh thé p không rỉ . Ứng dụng để gia công tinh cá c loạ i khuôn trong ngà nh dượ c phẩ m NGÔ KIÊN DƢƠNG "#$$% Trường Đại học KTCN Trang 1 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên t nu . e du . v n LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ một công trình khác. Trừ những phần tham khảo đã đƣợc ghi rõ trong Luận văn. Tác giả Ngô Kiên Dƣơng DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Ý nghĩa Đơn vị & ' ()'*+, )/-'0123 4&5678  9 :;&5)8<.9-=9>) 1678  & :;&5)8<.9-=&5-&5 116 - ? 83@,AB,)CD)/-1*D8<D123 11 E ? 83@,F*&578=3)CD 11 D 83@,AB,)CDG83123 11 E 83@,F*&5123 11 H 83@,F*&5)/-'0123 11 I ' :J&5GK&8)/-'0123 11 υ ' ()'*)/-'0123 16A  ) 83@,923),&5D3L7MN)DO&8 11 I P :J&5GK&8D:Q&5':Q&5 11 8 1-M 83@,92.78=3G8R&5E3L&9<&5ST&&8UD 11 8 D' 83@,92.78=3D:Q&5':Q&5 11 V W ()'*EX)YZDS3[, 11 \ 6A V ] W ()'*EX)YZDS3[,DF^&_'Q&Y`E@F*&5123 11 \ 6Aa1  3? 82&878b&Sc))CDD8P=78:Q&5D3L7D,.L&D0)9d&5S^&_8<D123   3. 82&878b&Sc))CDD8P=78:Q&57807D,.L&D0)9d&5S^&_8<D 123    ? 82&878b&Sc))CDD3L7D,.L&   . 82&878b&Sc))CD7807D,.L&   - e ? e D 8R&5A('0&8530'*&801E@1fD53-)R&5 µ 1  7 g . 6 ? [A(Sc))CD  R&5A,UD123 h , i&5S:;&5F3^&5G83123 j611 \  ) [A(G8k&i&5)CD)/-'0123 11 \ 6Aa  [A(123  ,l3E@&)/-'0123 78ND  1 83[D'*123 $   A' :;&5)8<.9-=9>)G83Am-'0 1678 D A' 83@,AB,)CDG83Am-'0 11 M 3 30DF`1n8=0)/-)0)D8R&5A(Y2= 5 3-D() 16A # DANH MỤC CÁC BẢNG F-&5 Hk&5_(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7\$p  9 g%167 qq Hk&5#(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7\$p  9 g_#167 qr Hk&5\(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7\$p  9 g_s167 qt Hk&5p(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#  9 g%167 r_ Hk&5s(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#  9 g_#167 r# Hk&5q(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#  9 g_s167 r\ Hk&5r(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#9g%167 rq Hk&5t(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#9g_#167 rr Hk&5%(S3[,D8K&583[1&801E@1fDa8o7p#$j#9g_s167 rt DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ TT Hình số Nội dung Trang _ _a_ 0)9<&5)XD8u)X)/-S:v3)CD _p # _a# V,0DFw&8D<=78=3G83123 _s \ _a\ 83[DY2Ac78B&E(&i&5S:;&5G83123 _% p _ap c12314&8<D123Y2)8UD9K&8GLD #_ s _as U,DFN)ST7E@1fD123 #s q \a_ x&8!0.'=&801j"#$_ s$ r \a# x&8!0.)8d7k&8y!z!_$$$ s$ t \a\a x&8!0.)8d7k&8y!zpt$$ s$ % \ap Q'{+,.8=<)8)0)'3u1D8c)&583[1 s_ _$ \as {D8`-)/-D8o7\$pYT3)0)9G80)&8-, s# __ 3.6 {D8`-)/-D8o7\$pYT3)0)9G80)&8-, s\ _# 3. 7 x&8)8d7E@ 1fD)83D3LDA-,G83123a|78X&5'<3 s\ #$$$Sb&} _\ 3.8 8u83[&)83@,AB,YLD)2=M:T)A-,G83123DF^&E@ s\ 1fDG31S=<3|78X&5'<3_t$$Sb&} _p 3.9 sp _s 3.10 ss _q 3.11 {D8`-)/-D8o7p#$j#YT3)0)9G80)&8-, sr _r 3.12 {D8`-)/-D8o7p#$j#YT3)0)9G80)&8-, sr _t 3.13 x&8)8d7E@1fD)83D3LDA-,G83123a|78X&5'<3 sr s$$$Sb&} _% 3.14 8u83[&)83@,AB,YLD)2=M:T)A-,G83123DF^&E@ st 1fDG31S=<3|78X&5'<3_t$$Sb&} #$ 3.15 {D8`-)/-D8o7p#$j#+,-&83[DS,.[& YT3 q$ )0)9G80)&8-, #_ 3.16 {D8`-)/-D8o7p#$j#+,-&83[DS,.[& YT3 q_ )0)9G80)&8-, \a_r x&8)8d7 E@ 1fD)83D3LD A-,G83 123a |78X&5 '<3 q_ s$$$Sb&} \a_t 8u83[&)83@,AB,YLD)2=M:T))/-8<D123DF^&E@ q_ 1fDG31S=<3 |78X&5'<3_t$$Sb&} MỤC LỤC Trang I-&81d))0)G~83[,Y2)8•Y3LD p I-&81d))0)Ek&5 s I-&81d))0)8w&8Y€Y2'{ q PHẦN MỞ ĐẦU _# _a K&8)U7D83LD)/-'@D23 _# #a (3D:;&5e1d)'K)8e&*39,&5Y278:Q&57807&583^&)•, _# #a_a !d)'K)8&583^&)•, _# #a#a (3D:;&5&583^&)•, _# #a\a *39,&5&583^&)•, _\ #apa 8:Q&57807&583^&)•, _\ \a \a_ \a# ‚&58O-)/-'@D23 _\ ‚&58O-G8=-8>)a _\ ‚&58O-D8c)D3ƒ& _s Chƣơng 1: TỔNG QUAN VỀ MÀI _s _a_a f)'3u1)/-+,0DFw&8123a _s _a#a V,0DFw&8D<=78=3G83123 _q _a\a c))CDG83123 _r _apa 83[D)/-+,0DFw&8123 _% _asa !4&)/-+,0DFw&8123 #_ _aqa m-'0G83123 ## _ara 8UDS:;&5E@1fD123 ## _ara_a c8w&8D82&8&801E@1fD #\ _ara#a c8w&8D82&8AX&5E@1fD #p _ara\a cD8 'l3)U,DFN))/-ST7E@1fD123Y2Ac 8w&8D82&8•&5A,UD9:E@1fD #q _ata K&853-)R&5)/-YZDS3[,G83123 #r _a%a x&88:„&5)/-)8L'*)CD'L&Sc))CD #t _a_$ a _a__ 0)8:T&5&583^&)•,Y@123 #% 3T38<&YU&'@&583^&)•, #% Ch ƣơng  2:   !    …     † \$ #a_a 8o7 G8R&5 F  ‡  \$ #a#a !23 )0)   S=<3 D8o7   G8R&5   F  ‡  \\ #a#a_a <= 78=3a  \\ #a#a#a c)   )CD G83   123  \q #a#a\a !4& '0  \r #a#apa 83[D)CD  p# #a#asa 8UDS:;&5E@1fD p# #a#aqa m-   '0  pp #a#ara  LD   S,Z&  p% Ch ƣ ơng 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM p% 3.1. Hệ thống thí nghiệm p% \a_a_a !0. p% \a_a#a \a_a\ \a_ap 8R3 p% 83LDE`'= s$ 8L'*)R&5&58[ s$ [...]... trong vùng gia công Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt mài gồm: - Tính chất hình học của bề mặt: độ nhám, độ sóng - Tính chất cơ lý lớp bề mặt 1.7.1 Sự hình thành nhám bề mặt mài Nhám bề mặt mài hình thành chủ yếu bởi các vết cào xước chồng lên nhau của các điểm cắt có chi u cao không bằng nhau Theo các nghiên cứu lý thuyết [35], [52] thì: - Nếu thay đổi chế độ cắt làm tăng chi u sâu cắt az... tuổi bền của đá Như vậy việc thay đổi chế độ sửa đá có tác dụng giống như thay đổi độ hạt, độ xốp của đá mài 1.7 Chất lƣợng bề mặt mài Mài thường được chọn là nguyên công gia công lần cuối các bề mặt vì thế chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng làm việc của chi tiết máy Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên tnu.edu.vn Chất lượng bề mặt mài là kết quả của quá trình tương... hạt mài thì dẫn đến độ nhám bề mặt mài tăng - Độ hạt và chế độ sửa đá (Ssđ, tsđ) có ảnh hưởng tương tự nhau đến độ nhám bề mặt mài: hạt mài có kích thước lớn hơn, sửa đá thô hơn dẫn đến độ nhám bề mặt mài tăng Ảnh hưởng của chế độ cắt và chế độ sửa đá đến độ nhám bề mặt mài có thể xác định theo công thức [35]: R =RS a 1 1/ 2 sd (1.8) x t  υ ct t  υ 1/4 sd   d   Hệ số R1 và số mũ x xác định bằng... mài 1.10.1 Tiếp tục nâng cao chất lượng tạo ra hạt mài, tạo ra nhiều loại vật liệu mài siêu cứng có tính cắt tốt như Nitric-Bo lập phương CBN, nâng cao độ bền cơ học cho các hạt mài kim cương tổng hợp(giảm tạp chất, giảm các vết nứt…) 1.10.2 Nâng cao chất lượng đá mài, tạo ra các chất dính kết mới có thể tạo ra đá có cấu trúc phù hợp, hoàn thiện công nghệ sản xuất đá mài có chất lượng ổn định Nghiên... rất thấp (khó gia công) , đồng thời các chi tiết có yêu cầu ngày càng cao về chất lượng cũng như độ chính xác Do vậy phạm vi sử dụng của phương pháp mài ngày càng được mở rộng Trong ngành chế tạo máy hiện đại, mài chi m một tỷ lệ rất lớn, máy mài chi m khoảng 30% tổng số máy cắt kim loại Đặc biệt là trong ngành chế tạo ổ bi, nguyên công mài chi m khoảng 60% toàn bộ quy trình công nghệ Hiệ n nay cá... hình học của lưỡi cắt không hợp lý nên nhiệt độ cắt khi mài rất cao, có thể lên đến 1000° ÷1500°C Các hạt mài có độ cứng, độ giòn cao, độ bền nhiệt cao nên nó có khả năng gia công được cấc vật liệu có độ bền, độ cứng cao như: Thép đã tôi, hợp kim cứng, thép bền nhiệt v.v Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc một phần Do cấu trúc hình học tế vi bề mặt đá rất phức tạp, sự sắp xếp các hạt mài,... tiêu định lượng Với mỗi nguyên công cụ thể cần phải chọn ra một hoặc một số chỉ tiêu chính để đánh giá Khi mài thô và bán tinh thường chọn chỉ tiêu lực cắt và năng suất cắt gọt vì phản ánh được mức năng lượng tiêu hao và hiệu quả kinh tế của quá trình mài Khi mài tinh thường chọn chỉ tiêu tuổi bền đá mài, đây là chi tiêu tổng hợp phản ánh mức độ phù hợp của cặp đá - vật liệu gia công, phản ánh hiệu... bị máy mài, nâng cao độ chính xác, độ ổn định, độ tin cậy của máy mài Nâng cao tốc độ quay của trục chính máy mài để đáp ứng được mài với vận tốc cắt lớn (>100m/s) 1.10.4 Nghiên cứu bản chất vật lý của quá trình mài( Nghiên cứu quá trình cắt của một hạt mài, quá trình tạo phoi, nhiệt, lực cắt, rung động v.v.) Nghiên cứu hoàn thiện và đưa vào sản xuất các phương pháp mài tiên tiến như mài cao tốc, mài... định tính gia công của vật liệu gồm: - Thành phần hoá học và cấu trúc của vật liệu - Tính chất cơ, lý của vật liệu - Phương pháp gia công và điều kiện gia công Để đánh giá tính chất gia công khi mài vật liệu thường dùng các chỉ tiêu sau: - Chỉ tiêu lực cắt: Py, Pz - Chỉ tiêu năng suất cắt gọt: Q¦W , ' ¦W - Chỉ tiêu hệ số mài G - Chỉ tiêu chất lượng bề mặt gia công: Ra / Rz - Chỉ tiêu tuổi bền đá mài... gặp nhiều khó khăn Quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt, nên phoi tạo ra rất nhỏ nên mài có khả năng đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao Mài là quá trình gia công tinh và thường được đặt ở cuối quy trình công nghệ Mài không chỉ được dùng trong gia công tinh, mà còn được dùng ngày càng nhiều ở các nguyên công gia công phá, gia công thô Do có nhiều ưu điểm nổi bật nên mài được sử dụng nhiều . ! Mộ t số biệ n phá p công nghệ nâng cao độ chi nh xá c, chấ t lượ ng bề mặ t chi tiế t gia công khi mà i tinh thé p không rỉ . Ứng dụng để gia công tinh cá c loạ i khuôn. D-‘3 “Mộ t số biệ n phá p công nghệ nâng cao độ chi nh xá c, chấ t lượ ng bề mặ t chi tiế t gia công khi mà i tinh thé p không rỉ . Ứng dụng để gia công tinh cá c loạ i khuôn. sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên t nu . e du . v n LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công

Ngày đăng: 19/08/2014, 17:17

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • NGÔ KIÊN DƢƠNG

  • LỜI CAM ĐOAN

    • Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ một công trình khác. Trừ những phần tham khảo đã đƣợc ghi rõ trong Luận văn.

    • DANH MỤC CÁC BẢNG

  • DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ

    • TT Hình số Nội dung Trang

    • MỤC LỤC

    • Chƣơng 1: TỔNG QUAN VỀ MÀI 15

    • 3.2. Sơ đồ quy hoặc thực nghiệm và ma trận thí nghiệm 51

    • Kết luận chung 63

    • Tài liệu tham khảo 64

  • PHẦN MỞ ĐẦU

    • 1. Tính cấp thiết của đề tài.

      • “Mộ t số biệ n phá p công nghệ nâng cao độ chí nh xá c, chấ t lượ ng bề mặ t chi tiế t gia công khi mà i tinh thé p không rỉ . Ứng dụng để gia công tinh cá c loạ i khuôn trong ngà nh dượ c phẩ m”

      • 2.2. Đối tượng nghiên cứu.

    • 2.3. Nội dung nghiên cứu.

      • 2.4. Phương pháp nghiên cứu.

    • 3. Ý nghĩa của đề tài:

      • 3.1. Ý nghĩa khoa học.

      • 3.2. Ý nghĩa thực tiễn.

    • 1.1 Đặc điểm của quá trình mài.

    • 1.2 Quá trình tạo phoi khi mài.

    • 1.3 Lực cắt khi mài.

    • 1.4 Nhiệt của quá trình mài.

    • 1.5 Mòn của quá trình mài

    • 1.6. Sửa đá mài

    • 1.7. Chất lƣợng bề mặt mài

    • 1.7.1. Sự hình thành nhám bề mặt mài

    • 1.7.2. Sự hình thành sóng bề mặt mài

    • 1.7.3. Sự thay đổi cấu trúc của lớp bề mặt mài và sự hình thành ứng suất dƣ bề mặt

    • 1.8. Tính gia công của vật liệu khi mài

    • 1.9. Ảnh hƣởng của chế độ cắt đến lực cắt

    • . Các hƣớng nghiên cứu về mài.

    • 1.11. Giới hạn vấn đề nghiên cứu.

  • CHƢƠNG 2: MÀI CÁC LOẠI THÉP KHÔNG RỈ

    • 2.1. Thép không rỉ.

    • 2.2. Mài các loại thép không rỉ.

    • 2.2.1. Tạo phoi.

    • 2.2.2. Lực cắt khi mài.

    • Khi mài vật liệu dẻo, khả năng tự mài sắc của đá mài rất hạn chế

    • 2.2.3. Mòn đá.

    • 2.2.4. Nhiệt cắt.

    • 2.2.5. Chất lƣợng bề mặt.

    • 2.2.6. Sửa đá.

    • 2.2.7. Kết luận.

    • Mô hình nghiên cứu:

    • CHƢƠNG 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM

    • 3.1 Hệ thống thí nghiệm.

    • 3.2 Sơ đồ quy hoặc thực nghiệm và ma trận thí nghiệm

    • 3.3 Mài thép SUS304 không nhiệt luyện

    • 3.4 Mài thép SUS420J2 không nhiệt luyện

    • 3.5 Mài thép SUS420J2 nhiệt luyện

    • 3.6 Gia công một số loại khuôn trong ngành Dƣợc phẩm

    • 3.7 Kết luận chƣơng 3

    • KẾT LUẬN CHUNG

    • TÀI LIỆU THAM KHẢO

  • PHỤ LỤC 1

    • BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS304

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt SUS304. Điểm P1: Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P2

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P3

      • TT Ra Ra tb Rz Rz tb

  • PHỤ LỤC 2

    • BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 KHÔNG NHIỆT LUYỆN

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P4 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P5: Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ,

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P6 : Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ,

    • BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 ĐÃ NHIỆT LUYỆN

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P7 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd=9m/p.

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P8. Thép SUS420J2NL. Vd= 35m/s,Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm,Sd = 12m/p

      • TT Ra Ra tb Rz Rz tb

      • Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P9. Thép SUS420J2 NL. Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 15m/p

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan