Đang tải... (xem toàn văn)
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên” Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên” Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên”
Nội dung thuyết minh tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Phân tích chức làm việc chi tiết: Theo đề thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên với sản lợng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự Tay biên dạng chi tiết họ chi tiết dạng càng, chúng loại chi tiết có lỗ mà tâm chúng song song với tao với góc Chi tiết dạng thờng có chức biến chuyển động thẳng chi tiết ( thờng piston động cơ) thành chuyển động quay chi tiết khác (nh trục khuỷu) ngợc lại Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh ( cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ) Điều kiện làm việc tay biên đòi hỏi cao: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu tay biên hai bề mặt hai lỗ Cụ thể ta cần đảm bảo điều kiện kỹ thuật sau đây: - lỗ dùng để dẫn dầu vào lỗ I II (trong lỗ I II có lắp bạc thay) - Hai đờng tâm hai lỗ I II phảI song song với vuông góc với mặt đầu tay biên Hai đờng tâm hai lỗ I II phảI đảm bảo khoảng cách A = 165 0,1, độ không song song hai tâm lỗ 0,08 mm l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông góc tâm lỗ so với mặt đầu 0,08 mm l = 25 mm (0,08/25) Hai lỗ th ờng có lắp bạc lót tháo lắp đợc Qua điều kiện kỹ thuật ta đa số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên nh sau: + Kết cấu phải đợc đảm bảo khả cứng vững + Với tay biên, với kích thớc không lớn phôI nên chọn phôI dập để đảm bảo điều kiện làm việc khắc nghiệt tay biên + Chiều dàI lỗ nên chọn mặt đầu chúng thuộc hai mặt phẳng song song với tốt + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng Đối với tay biên lỗ vuông góc cần phảI thuận lợi cho việc gia công lỗ + Kết cấu phảI thuận lợi cho viƯc gia c«ng nhiỊu chi tiÕt cïng mét lóc + Kết cấu phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống Với tay biên , nguyên công gia công hai mặt đầu lúc để đảm bảo độ song song mặt đầu để làm chuẩn cho nguyên công sau ( gia công hai lỗ ) nên chọn chuẩn thô hai mặt thân biên không gia công Và thứ tự gia công hai mặt đầu phay hai dao phay đĩa mặt sau mài phẳng để đạt yêu cầu Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất năm; m : Số chi tiÕt mét s¶n phÈm; β : Sè chi tiÕt đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) ⇒ N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( s¶n phẩm) Sau xác định đợc sản lợng hàng năm ta phảI xác định trọng lợng chi tiết Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V.γ = 0,123.7,852 = kg Theo b¶ng trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn Chọn phong pháp chọn phôi: 4.1 Phôi ban đầu để rèn dập nóng: Trớc rèn dập nóng kim loại ta phảI làm kim loại, cắt bỏ phần nhỏ phần phù hợp đợc thực máy ca Trong trờng hợp trọng lợng chi tiết ( biên liền)khoảng kg (< 10 kg) ta chọn phôI cán định hình 4.2 Rèn tự do: 4.3 Dập lần 1: 4.4 Dập lần 2: 4.5 Cắt bavia: 4.6 Bản vẽ lồng phôI: Từ cách chế tạo phôI ta tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (Lợng d phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy Các kích thớc vật rèn khuôn, đợc xác định bề mặt gia công chi tiết làm tròn tăng lợng d lên với độ xác : + 0,5 mm Trị số lợng d cho bảng cho bề mặt Rz = 80; bề mặt gia công có Rz = 20 ữ 40 trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; bề mặt có độ nhấp nhô thấp trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm Trong trờng hợp bề mặt gia công ta cã R a = 1.25 (cÊp nh½n bãng : cÊp có Rz = 6.3) Ta có lợng d tơng ứng nh sau: Lập thứ tự nguyên công, bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động dao, chi tiết) 5.1 Lập sơ nguyên công: - Nguyên công : Phay mặt đầu đạt kích thớc 290,1, gia công máy phay ngang hai dao phay đĩa mặt có ®êng kÝnh tèi thiĨu lµ 200 mm vµ sau ®ã mài phẳng ( đạt đợc độ nhám Ra = 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho nguyên công sau - Nguyên công : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thớc 300,033 vát mép lỗ, gia công máy doa mũi khoét, mũi doa dao vát mép để đạt đợc độ nhám Ra = 1,25 - Nguyên công : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thớc 500,037 vát mép lỗ, gia công máy doa mũi khoét, mũi doa dao vát mép để đạt đợc độ nhám Ra = 1,25 - Nguyên công : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 28 0,1 - Nguyên công : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan máy khoan với mũi có đờng kính - Nguyên công : Gia công vấu đầu to tay biên máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 40 0,16 - Nguyên công : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan máy khoan với mũi có đờng kính - Nguyên công : Gia công lại mặt đầu đầu nhỏ, Phay hạ bậc máy phay ngang với dao phay đĩa mặt để đạt kích thớc 25 0,1 - Nguyên công : Kiểm tra Độ song song hai lỗ biên không đợc 0,08 mm, độ vuông góc hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt 0,08 mm, độ song song hai mặt đầu không vợt 0,08 mm 5.2 Thiết kế nguyên công cụ thể: 5.2.1 Nguyên công I : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng chi tiết, ta sử dụng cấu kẹp tự định tâm hạn chế bậc tự do, má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng thân tay biên chuẩn thô Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ hai phía tiến vào, phơng lực kĐp cïng ph¬ng víi ph¬ng cđa kÝch thíc thùc hiƯn Để đảm bảo độ phẳng hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt hai đầu biên nguyên công ta dùng cấu bàn phân độ Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7kW Chọn dao: Phay hai dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh thép gió, có kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số Z = 26 Lợng d gia công: Phay lần với lợng d phay thô Zb1 = 2.5 mm lợng d màI thô Zb2 = 0.5 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho dao Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 27,5)m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thép cho bảng 5-225 Sỉ tay CNCTM2- k1 = K2: HƯ sè ®iỊu chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công chu kỳ bền dao cho bảng 5-120 Sỉ tay CNCTM2- k2 = 0,8 K3: HƯ sè điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho b¶ng 5-132 Sỉ tay CNCTM2- k3 = VËy tèc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 32,5.1.0,8.1 = 26 m/phút Số vòng quay trục theo tốc độ tính toán lµ: nt = 1000.v t 1000.26 = = 33.12 π d 3,14.250 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tÕ sÏ lµ: Vtt = π d n m 3,14.250.30 = = 1000 1000 23,56 m/phút Lợng chạy dao phút Sp = Sr.z.n = 0,13.26.30 =101,4 mm/phút Theo máy ta có Sm = 95 mm/phút 5.2.2 Nguyên công II:Khoét, Doa, vát mép lỗ 300.033 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối hình trụ hình tròn phôi độ vuông góc tâm lỗ mặt đầu ta định vị nhờ mặt phẳng hạn chế bậc tự định vị vào mặt đầu bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ hạn chế hai bậc tự có tác dụng định tâm ( khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoàI đầu nhỏ tay biên hạn chế bậc tự do) Kẹp chặt: Dùng cấu trụ trợt kẹp từ xuống Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đờng kÝnh mịi khoan lín nhÊt khoan thÐp cã ®é bền trung bình max = 35mm Công suất máy Nm = kW Chän dao: Mịi Kht cã l¾p mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm( có kÝch thíc sau: L = 180 ÷ 355mm, l = 85ữ210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 30mm,V¸t mÐp D = 35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoét Zb1 = 1,25 mm lợng d Doa Zb2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8ữ1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng Ta tra đợc c¸c hƯ sè phơ thc: k1 : HƯ sè phơ thc vµo chu kú bỊn, B5-109 Sỉ tay CNCTM tËp 2, k1 = k2 : HƯ sè phơ thc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác hỵp kim cøng, B5-109 Sỉ tay CNCTM tËp 2, k3 = vt = vb.k1.k2.k3 = 72.1.1.1.1 = 72 m/phót Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: nt = 1000.v t 1000.72 = = π d 3,14.29 709,68 vßng/phót ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 696 vòng/phút lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng Xác định chế độ cắt cho Doa Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy dao S = mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: nt = 1000.v t 1000.10 = = 106,2 vßng/phót π d 3,14.30 ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 87 vòng/phút lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng 5.2.3 Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ 500.037 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối hình trụ hình tròn ngoàI phôI độ vuông góc tâm lỗ mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ A = 165 0.1 ta định vị nhờ mặt phẳng hạn chế bậc tự định vị vào mặt đầu, bạc côn chụp vào đầu biên to hạn chế hai bậc tự có tác dụng định tâm chốt chám định vị vào lỗ 30 vừa gia công nguyên công trớc hạn chế bậc tự chống xoay( khối V di động định vị vào mặt trụ ngoàI đầu to tay biên hạn chế bậc tự chốt trụ ngắn định vị lỗ 30 hạn chế hai bậc t lại) Kẹp chặt: Dùng cấu trụ trợt kẹp từ xuống Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đờng kính mịi khoan lín nhÊt khoan thÐp cã ®é bỊn trung bình max = 75mm Công suất máy Nm = 13 kW Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hỵp kim cøng D = 49.5 mm, Mịi Doa b»ng thÐp giã D = 50mm,V¸t mÐp b»ng thÐp giã D = 55mm ( Tra theo b¶ng 4-47, 449 Sỉ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoét Zb1 = 1,25 mm lợng d Doa Zb2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy dao S = mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút Ta tra đợc hệ số phụ thc: k1 : HƯ sè phơ thc vµo chu kú bỊn, B5-109 Sỉ tay CNCTM tËp 2, k1 = k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác hợp kim cứng, B5-109 Sæ tay CNCTM tËp 2, k3 = vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thøc: nt = 1000.v t 1000.72 = = 558,9 vßng/phót π d 3,14.29 ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo dÃy số vòng quay: nm = 500 vòng/phút lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng Xác định chế độ cắt cho Doa Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy dao S = 1,17 (1,0 ữ 1,5 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: nt = 1000.v t 1000.10 = = π d 3,14.30 106,2 vßng/phót ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 89 vòng/phút lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng 5.2.4 Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối xứng tay biên cần phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 280,1, ta sử dụng cấu để hạn chế bậc tự nh sau: mặt đầu hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự chốt chám hạn chế bậc tự chống xoay lại Kẹp chặt: Dùng cấu đòn kẹp, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện.Ta có thêm cấu so dao để đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn 6H12 Công st cđa m¸y Nm = 10kW Chän dao: Phay b»ng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có kích thớc sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, sè Z = Lợng d gia công: Phay lần với lợng d phay thô Zb = mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt Chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 5-161 Sổ tay CNCTM tập Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thép cho b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,12 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công chu kỳ bền dao cho b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k2 = K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều réng phay cho b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k3 = K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k4 = Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phót Sè vßng quay trục theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.v t 1000.192,64 = = 1532 vßng/phót π d 3,14.40 Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1500 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tÕ sÏ lµ: Vtt = π d n m 3,14.40.1500 = = 188,4 m/phút 1000 1000 Lợng chạy dao phút lµ Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phót Theo máy ta có Sm = 500 mm/phút 5.2.5 Nguyên công V:Khoan lỗ dầu đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm tâm lỗ tâm lỗ biên đầu nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối lỗ với với hình tròn ngoài, ta sử dụng cấu để hạn chế bậc tự nh sau: mặt đầu hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ lỗ 30 hạn chế bậc tự chốt chám định vị vào lỗ 50 hạn chế bậc tự chống xoay lại Kẹp chặt: Dùng cấu đòn kẹp, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có ®êng kÝnh mịi khoan lín nhÊt khoan thÐp cã độ bền trung bình max = 25mm Công suất m¸y Nm = 2,8 kW Chän dao: Mịi khoan cã kÝch thíc nh sau d = mm vµ mịi khoan cã d = 2mm ( Tra theo b¶ng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoan Zb1 = d1/2 = mm vµ lợng d khoan lần Zb2 = d2/2 =1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần lỗ 6, chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút Ta có hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bỊn T cđa dao, k1 = K2: HƯ sè điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác vật liệu mũi khoan, k1 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phót Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: nt = 1000.v t 1000.27,5 = = 1469 vßng/phót π d 3,14.6 ⇒ ta chän sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vßng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lần lỗ Chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút Ta có hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vµo chu kú bỊn T cđa dao, k1 = K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thÐp, k2 = K3: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác vật liệu mòi khoan, k4 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thức: nt = 1000.v t 1000.43 = = 6847 vßng/phót π d 3,14.2 ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo d·y sè vòng quay: nm = 1360vòng/phút lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng 5.2.6 Nguyên công VI: Phay vấu đầu to Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu vấu đầu to tay biên cần đảm bảo góc nghiêng 450 so với mặt phẳng đối xứng tay biên cần phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 400,16, ta sử dụng cấu để hạn chế bậc tự nh sau: mặt đầu hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự chốt chám hạn chế bậc tự chống xoay lại Kẹp chặt: Dùng cấu đòn kẹp, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực hiện.Ta có thêm cấu so dao để đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn 6H12 Công suất máy Nm = 10kW Chän dao: Phay b»ng dao phay ngãn có gắn mảnh hợp kim cứng, có kích thớc sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số Z = Lợng d gia công: Phay lần với lợng d phay thô Zb = mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt Chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 5-161 Sổ tay CNCTM tập Các hệ sè hiƯu chØnh: K1: HƯ sè ®IỊu chØnh phơ thc vào nhóm tính thép cho bảng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k1 = 1,12 K2: HƯ sè điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công chu kỳ bền dao cho b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k2 = K3: HƯ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho b¶ng 5-161 Sỉ tay CNCTM2- k3 = K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k4 = Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phót Sè vßng quay cđa trơc theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.v t 1000.192,64 = = π d 3,14.40 1532 vßng/phót Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1500 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m 3,14.40.1500 = = 1000 1000 188,4 m/phút Lợng chạy dao phút Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phót Theo m¸y ta cã Sm = 500 mm/phút 5.2.7 Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm tâm lỗ tâm lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tơng đối lỗ với với hình tròn ngoàI nghiêng 45o so với mặt phẳng đối xứng tay biên , ta sử dụng cấu để hạn chế bậc tự nh sau: mặt đầu hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ lỗ 50 hạn chế bậc tự chốt chám định vị vào lỗ 30 hạn chế bậc tự chống xoay lại Kẹp chặt: Dùng cấu đòn kẹp, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm Công suất máy Nm = 2,8 kW Chän dao: Mịi khoan cã kÝch thíc nh sau d = mm vµ mịi khoan cã d = 2mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lợng d gia công: Gia công lần với lợng d khoan Zb1 = d1/2 = mm lợng d khoan lần Zb2 = d2/2 =1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần lỗ 6, chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút Ta có hệ số: K1: Hệ số điều chØnh phơ thc vµo chu kú bỊn T cđa dao, k1 = K2: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vào trạng thái thép, k2 = K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác cđa vËt liƯu mịi khoan, k1 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào công thøc: nt = 1000.v t 1000.27,5 = = 1469 vßng/phót π d 3,14.6 ⇒ Sè vßng quay cđa trơc chÝnh theo dÃy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lần lỗ Chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phót Ta cã c¸c hƯ sè: K1: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thc vµo chu kú bỊn T cđa dao, k1 = K2: HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc vào trạng thái thép, k2 = K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào M¸c cđa vËt liƯu mịi khoan, k1 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút Ta xác định số vòng quay tính toán trục nt vào c«ng thøc: nt = 1000.v t 1000.43 = = 6847 vßng/phót π d 3,14.2 ⇒ Sè vßng quay cđa trơc theo dÃy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng 5.2.8 Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xøng cđa chi tiÕt, bëi vËy ta sư dơng c¬ cấu kẹp hạn chế bậc tự do: mặt phẳng hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ 50 hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chỈt chi tiÕt, híng cđa lùc kĐp tõ hai phÝa tiến vào Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7kW Chọn dao: Phay hai dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh thép gió, có kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số Z = 18 Lợng d gia công: Phay lần với lợng d phay Zb = mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho dao Chiều sâu cắt t = mm, lợng chạy dao S = 0,13 (0.1 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25 (24,5)m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm tính thép cho bảng 5-225 Sỉ tay CNCTM2- k1 = K2: HƯ sè ®iỊu chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công chu kỳ bền dao cho bảng 5-120 Sỉ tay CNCTM2- k2 = 0,8 K3: HƯ sè điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho b¶ng 5-132 Sỉ tay CNCTM2- k3 = 0,8 VËy tèc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 25.1.0,8.0,8 = 16 m/phút Số vòng quay trục theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.v t 1000.16 = = 31.85 vòng/phút d 3,14.160 Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tÕ sÏ lµ: π d n m 3,14.160.30 = = 15,072 m/phút 1000 1000 Vtt = Lợng chạy dao phút Sp = Sr.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút Theo máy ta có S m = 60 mm/phút 5.2.9 Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song hai tâm lỗ 30 50 Kiểm tra độ không vuông góc đờng tâm lỗ măt đầu Tính lợng d bề mặt đó, tất bề mặt gia công khác chi tiết tra theo Sổ tay Công nghệ [7] Tính lợng d bề mặt 50+0,037 Độ xác phôI dập cÊp , träng ph«I: kg vËt liƯu ph«I: thÐp 45 Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bớc) : khoét doa Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế bậc tự do), chốt trụ ngắn lỗ 30+0,033 ( hạn chế bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoàI đầu biên lớn ( hạn chế bậc tự do) Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ đối xứng 50+0,037: Zmin = Rza + Ti + ρ a + ε b2 Trong ®ã : RZa : ChiỊu cao nhÊp nh« tÕ vi bớc công nghệ sát trớc để lại Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt bớc công nghệ sát trớc để lại a : Sai lệch vị trí không gian bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) b : Sai số gá đặt chi tiết bớc công nghệ thực Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 150 àm Ti = 200 àm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau: a = c2 + cm Giá trị cong vênh c lỗ đợc tính theo hai phơng hớng kính vµ híng trơc: ρc= ( ∆ k d ) + ( ∆ k l ) = (1,5.50) + (1,5.29) = 87 àm Trong đó: - k lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy - l,d chiều dàI đờng kính lỗ Giá trị cm (Độ xê dịch phôI dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300àm ⇒ ρa = 87 +300 = 312,36 µm Sai lệch không gian lại sau khoét là: = k.a gia công lỗ k = 0,05, gia công thô( hệ số xác hoá) = 0,05.312,36 =15,618 àm Sai số gá đặt chi tiết b bớc nguyên công thực đợc xác định tổng véctơ sai số chuẩn c sai số kẹp chặt, không xét đến sai số đồ gá: b = c2 + k2 Trong ®ã: εc : sai sè chuÈn( gèc kích thớc không trùng với chuẩn định vị) c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn độ lệch tâm) c = 0,2 k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 80 àm b = ε c2 + ε k2 = 80 + 200 = 215.41 àm Bây ta xác định lợng d nhỏ theo công thức: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ρ i2−1 + ε i2 ) = 2.(150 + 200 + 312,36 + 215,412 ) = 2.729,43 = 1458,86 àm Lợng d nhỏ khoét (gia công thô): 2.Zmin = 1458,86 àm Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa): = k.ρ = 0,05.312,36 = 15.618 µm εb = 0,05.215,41 = 10,771 µm RZi = 50 µm Ti = 50 àm ( sau khoét thô đạt cấp xác – theo B¶ng 13 ) ⇒ 2.Zmin = 2.(50 + 50 + 15,618 + 10,7712 ) = 2.118,97 = 237.94 àm Ta lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau: Bớc Phôi Khoé t Doa RZa Ti ρa µm µm µm 150 200 312.36 50 50 εb µm Zmt µm dt Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax δ mm mm µm µm µm µm 48.341 2000 46.341 48.341 15.618 215.41 729 49.799 100 10.771 119 50.037 49.699 49.799 1458 3358 25 50.012 50.037 238 313 Tæng 1696 3671 KiÓm tra: Tph – Tch = 2000 – 25 = 1975 = 3671 – 1696 = 2Zbmax – 2Zbmin Tính chế độ cắt bề mặt đó, tất bề mặt gia công khác chi tiết tra theo Sổ tay Công nghệ [7] Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công Phay mặt đầu để đạt kích thớc 290,1 cấp nhẵn bóng Ra = 1,25 àm Ta có thông số đầu vào: Phay máy phay nằm vạn với công suất động N m = 7kW Phay hai dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh thép gió, có kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số Z = 26 Ta có: - Chiều s©u phay t = 70 mm - ChiỊu réng phay B = 2,5 mm - Lợng chạy dao S = 0,13 - Tốc độ cắt V(m/ph) Tốc độ cắt đợc tÝnh theo c«ng thøc: V= C v D q T m t x S zy B u Z P k v = 48,5.250 0, 25 0,976 = 26,19 m/ph 240 0, 70 0,3.0,13 0, 2,5 0,1 26 0,1 Trong đó: Cv, m, x, y, u, q p: hệ số số mũ cho bảng 5-39- Sæ tay CNCTM tËp ⇒ Cv = 48.5, m = 0.2, x = 0,3, y = 0,4, u = 0.1, q = 0.25, p = 0.1 T : chu kú bỊn cđa dao cho b¶ng 5-40- Sỉ tay CNCTM tËp ⇒ T = 240 kv: hƯ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể kv = kMV.knv.kuv =1,22.0,8.1 = 0,976 Trong ®ã: kMV- hƯ sè phơ thc vào chất lợng vật liệu gia công cho bảng 5-1ữ 5-4 nv 0.9 750 750 = 1. kMV = k n = 1,22 600 σB Trong ®ã: σb : Giíi h¹n bỊn cđa vËt liƯu, σb = 600 Mpa Kn : HƯ sè ®iỊu chØnh phơ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = Nv : sè mị cho b¶ng 5-2, nv = 0.9 knv- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt phôi cho bảng 5-5, km = 0,8 kuv- hƯ sè phơ thc vµo vËt liƯu cđa dụng cụ cắt cho bảng 5-6, k nv = - Lực cắt Pz, N: Lực cắt đợc tính theo c«ng thøc: PZ = 10.C P t x S Zy B u Z D q n w 10.68,2.70 0,86 0,13 0,72 2,51.26 0,935 = 3192.3 N k MV = 250 0,86 33,36 Trong đó: Z số dao phay, Z =26 răng; N số vòng quay cđa dao: N= 1000.26,19 1000.v = = 33,36 vßng/phót 3,14.250 d Cp - số mũ cho b¶ng – 41 ⇒ Cp = 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = Kmp – hƯ sè ®iỊu chØnh cho chất lợng vật liệu gia công thép gang cho bảng 5-9: n 600 Kmp = B = 750 750 0.3 = 0.935 Giá trị lực cắt thành phần khác: Lực ngang P h, Lực thẳng đứng Pv, Lực hớng kính Py, Lực hớng trục Px đợc xác định từ quan hệ cắt theo bảng 5-42: - Mômen xoắn Mx [Nm], ®Ĩ tÝnh trơc dao theo n: Mx = Pz D 2.100 - Công suất cắt Ne [kw] Tính thời gian cho tất nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau ®©y: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong ®ã : Ttc - Thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyên công) To - Thời gian ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết; thời gian đợc thực máy tay trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng) Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiĨm tra kÝch thíc cđa chi tiÕt ) Khi x¸c định thời gian nguyên công ta giá trị gần Tp = 10%To Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%To); thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bµn giao ca kÝp (Tpvtc=3%To) Ttn – Thêi gian nghØ ngơI tự nhiên công nhân (Ttn = 5%To) Xác định thời gian theo công thức sau đây: To = L + L1 + L2 S n Trong đó: L Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 Chiều dài ăn dao (mm) L2 Chiều dài thoát dao (mm) S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng) n Số vòng quay hành trình kép phút 8.1 Thời gian nguyên công 1: Phay mặt đầu dao phay đĩa: L = 70 mm L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 70(250 − 70) + = 115 mm L2 = (2 ÷ 5) mm To1 = L + L1 + L2 70 + 115 + = = 0,067 95.30 S n 8.2 Thời gian nguyên công 2: Khoét Doa Vát mép lỗ 30: - Khoét: L = 29 mm L1 = D−d 29,5 − 27 cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 L2 = (1 ÷ 3) mm To2.1 = L + L1 + L2 29 + + = = 0,036 1.696 S n - Doa: L = 29 mm D−d 30 − 29,5 cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5÷2) = mm 2 L1 = L2 = (1 ÷ 3) mm To2.2 = 29 + + L + L1 + L2 = = 3,908 0,12.87 S n - V¸t mÐp: L = mm L1 = (0,5 ÷ 2) mm To2.3 = 1+ L + L1 = = 0,034 0,1.696 S n 8.3 Thêi gian nguyên công 3: Khoét - Doa - Vát mép lỗ 50: - Khoét: L = 29 mm L1 = D−d 49,5 − 47 cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 L2 = (1 ÷ 3) mm To3.1 = 29 + + L + L1 + L2 = = 0,583 0,12.500 S n - Doa: L = 29 mm L1 = D−d 30 − 29,5 cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5÷2) = mm 2 L2 = (1 ÷ 3) mm To3.2 = 29 + + L + L1 + L2 = = 3,184 0,12.89 S n - V¸t mÐp: L = mm L1 = (0,5 ÷ 2) mm To3.3 = 1+ L + L1 = = 0,05 0,12.500 S n 8.4 Thêi gian nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ: L = 15 mm L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 3(40 − 3) + = 13,5 mm L2 = (2 ÷ 5) mm L + L1 + L2 15 + 13,5 + = = 0,067 500.1500 S n To4 = 8.5 Thời gian nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ: - Khoan lỗ dầu 6, không th«ng suèt: L = 10 mm L1 = D cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 To5.1 = 10 + L + L1 = = 0,074 0,17.1360 S n - Khoan lỗ dầu 2: L = mm L1 = D cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 L2 = (1 ÷ 3) mm To5.2 = 1+ + L + L1 + L2 = = 0,051 phút 0,1.1360 S n 8.6 Thời gian nguyên công 6: Phay vấu đầu to: L = 15 mm L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 3(40 − 3) + = 13,5 mm L2 = (2 ÷ 5) mm L + L1 + L2 15 + 13,5 + = = 0,067 500.1500 S n To6 = 8.7 Thêi gian nguyên công 7: Khoan lỗ dầu đầu to: - Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt: L = 10 mm L1 = D cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 To5.1 = 10 + L + L1 = = 0,074 0,17.1360 S n - Khoan lỗ dầu 2: L = mm L1 = D cotgφ + (0.5 ÷ 2) = cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm 2 L2 = (1 ÷ 3) mm To5.2 = 1+ + L + L1 + L2 = = 0,051 0,1.1360 S n 8.8 Thời gian nguyên công 8: Phay h¹ bËc: L = 50 mm L1 = t ( D − t ) + (0,5 + 3) = 50(160 − 50) + = 4,5 mm L2 = (2 ÷ 5) mm To1 = L + L1 + L2 50 + 4,5 + = = 0,033 60.30 S n Vậy thời gian để gia công chi tiết là: To = T01 + T02.1 + T02.2 + T02.3 + T03.1 + T03.2 + T03.3 + T04 + T04.1 + T04.2 + T05 + T05.1 + T05.2 + T06 + T06.1 + T06.2 + T07 + T07.1 + T07.2 + T08 = 7,596 Thiết kế đồ gá gia công đồ gá kiểm tra định giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc) Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo bớc sau đây: 9.1 Xác định kích thớc bàn máy 320x1250 mm 2, khoảng cách từ bàn máy tới trục Đó số liệu cần thiết để xác định kích thớc đồ gá 9.2 Xác định phơng pháp định vị Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng chi tiết, ta sử dụng cấu kẹp tự định tâm hạn chế bậc tự do, má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng thân tay biên chuẩn thô 9.3 Trong trờng hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực bề mặt dùng làm chuẩn để từ chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân tay biên chuẩn thô có kích thớc khoảng 105x35 mm2 ta chọn miếng miếng kẹp Êtô( phiến kẹp có khía nhám) có kÝch thíc B < 105 mm, h > 35 mm 9.4 Vẽ đờng bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao cđa chi tiÕt vÏ b»ng nÐt chÊm g¹ch ViƯc thĨ hai ba hình chiếu tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp đồ gá Hình chiếu thứ chi tiết phảI đợc thể vị trí gia công máy 9.5 Xác định phơng, chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp Phơng lực kẹp vuông góc với thân tay biên có hớng từ hai phía tiến vào tự định tâm Điểm đăt lực kẹp ta chọn vào phiến kẹp (PK thu gọn về) 9.6 Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuông góc với chúng) 9.7 Tính lực kẹp cÇn thiÕt Khi phay ta thÊy: Lùc kĐp cÇn thiÕt để kẹp chặt chi tiết phay mặt đầu đầu to lớn phay đầu nhỏ Bởi ta cần tính phay đầu to Hai dao phay có điều kiện gia công giống ta cần xác định lực cắt cho dao sau lấy gấp đôi lực cắt Dựa vào sơ đồ cắt ta xác định đợc gia công chi tiết có xu híng xoay t©m cđa phiÕn tú: Pc.l < Mms Trong đó: Pc : Lực đà xác định mục 7, Pc = Pz = 3192,3 N L : Kho¶ng cách từ dao tới tâm phiến kẹp, l = 117,5 mm Mms: Mômen ma sát Mms = Pk.f.R Trong đó: Pk : Lực kẹp cần xác định f : hệ số ma sát mặt chuẩn đồ định vị, mặt thô f = 0,2 ữ 0,3 R : Bán kính ma sát tơng đơng R = Nếu thêm hƯ sè K ta cã: K : C¸c hƯ sè phơ thc K0 : HƯ sè an toµn mäi trờng hợp K0 = 1,5ữ2; K1 : Hệ số kể đến lợng d không trờng hợp gia công thô K1 = 1,2; K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1ữ1,9; K3 : Hệ số kể đến cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1; K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định kĐp b»ng tay, K4 = 1,3; K5 : HƯ sè kể đến vị trí tay quay cấu kẹp có thuận tiện không, kẹp chặt tay gãc quay < 90o K5 = 1; K6 : HÖ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, định vị phiến tỳ K = 1,5; K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02 ⇒ Mms = K.Pc.l = 7,02.3192,3.117,5 9.8 Chọn cấu kẹp chặt Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cấu kẹp Êtô( kẹp ren) 9.9 Vẽ cấu dẫn hớng so dao 9.10 Vẽ chi tiết phụ đồ gá nh vít, lò xo, đai ốc phận khác nh cấu phân độ 9.11 Vẽ thân đồ gá 9.12 Vẽ hình chiếu đồ gá xác định vị trí tất chi tiết đồ gá Cần ý tới tính công nghệ gia công lắp ráp, đồng thời phảI ý tới phơng pháp gá tháo chi tiết, phơng pháp thoát gia công 9.13 Vẽ phần cắt trích cần thiết đồ gá 9.14 Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá 9.15 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [CT] 9.15.1 Các thành phần sai số gá đặt Khi thiết kế đồ gá cần ý số điểm sau đây: - Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia công, nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn - Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích thớc sai số đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia công - Khi gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ - Sai số đồ gá phân độ ảnh hởng đến sai số bề mặt gia công - Khi phay, bào, chuốt đồ gá nhiều vị trí độ xác kích thớc độ xác vị trí bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tơng quan chi tiết định vị đồ gá - Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề măt chuẩn Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau( phơng sai số khó xác định ta dùng công thức vÐct¬ ): ε gd = ε c + ε k + ε dcg = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε dc Trong ®ã: - c: sai số chuẩn chuẩn định vị không trïng víi gèc kÝch thíc g©y - εk: sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo công thức bảng 20-24 Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực sai số kẹp chặt không - m: sai số mòn Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây: m = N (àm) - đc: sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy đc = ữ 10 àm - ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá So đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá ®Ỉt cho phÐp: [εct] = [ε ] − [ε gd c 2 + ε k2 + ε m + ε dc ] 9.16 Dùa vµo sai sè chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật đồ gá Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta nêu yêu cầu kỹ thuật đồ gá ... 2Zbmax – 2Zbmin Tính chế độ cắt bề mặt đó, tất bề mặt gia công khác chi tiết tra theo Sổ tay Công nghệ [7] Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công Phay mặt... Sai số gá đặt chi tiết bớc công nghệ thực Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 150 àm Ti = 200 àm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:... thân đồ gá 9.12 Vẽ hình chi? ??u đồ gá xác định vị trí tất chi tiết đồ gá Cần ý tới tính công nghệ gia công lắp ráp, đồng thời phảI ý tới phơng pháp gá tháo chi tiết, phơng pháp thoát gia công 9.13