Đang tải... (xem toàn văn)
Tài liệu tham khảo kỹ thuật công nghệ cơ khí Tìm hiểu cấu tạo,nguyên lí hoạt động của máy nghiền. quy trình công nghệ sản xuất ximăng
PHẦN 4CÔNG NGHỆ CHẾ TẠOTrang 133 1 Chức Năng Và Điều Kiện Làm Việc Của Chi TiếtBánh răng là chi tiết dùng để truyền chuyển động . ở đây bánh răng trong cơ cấu thay đổi tầm với dùng để truyền chuyển động xoay từ hộp giảm tốc ra thành chuyển động tònh tiến của thanh răng.Thanh răng một đầu ăn khớp bánh răng, một đầu nối cứng với cần của cần trục, khi thanh răng tònh tiến làm cho cần nâng lên nâng xuống , thay đổi tầm với.Do đó lực ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng là rất lớn , ma sat lớn vì vậy bánh răng được gia công phải có độ bền và độ cứng cao, khi làm việc phải được bôi trơn thường xuyên.x 2 Tính Công Nghệ Trong Kết Cấu Chi TiếtKết cấu của bánh răng phải có những đặc điểm sau đây : Hình dáng lỗ phải đơn giản Hình dáng vành ngoài của bánh răng phải đơn giản. Nếu có may ơ thì chỉ nên ở một phía. Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc. 3 Dạng Sản XuấtTa chọn dạng sản xuất là đơn chiếc. 4 Chọn PhôiTa chọn phôi đúc vì bánh răng chế tạo có kích thước lớn, phôi đúc sẽ giảm các nguyên công, tiết kiệm vật liệu, tăng cường chính xác cho chi tiết.Vật liệu chế tạo là loại thép 45 thường hoá: ng suất bền kéo nhỏ nhất: σbk = 540 N/mm2ng suất bền chảy của vật liệu: σch = 270 N/mm2Độ rắn: HB = 170 ÷ 220 Trang 134 5 Thiết Kế Nguyên CôngTrình tự gia công:• Tất cả các bề mặt gia công trên máy tiện đứng 1295• Phần lỗ gia công trên máy khoan đứng 2H125• Phần lỗ gia công trên máy doa 2615• Phần răng gia công trên máy phay lăn răng 5K32Máy tiện 1295:Đường kính gia công lớn nhất: 640mmChiều dài gia công: 350mmSố trục chính: 6Giới hạn số vòng quay/phút:19÷269Công suất động cơ: < 55 kWTiện thô: Dao tiện T15k6t=3 mms=1,35 mm/vòngn=38 v/phv=92 m/phTiện tinh: Dao tiện T15k6t=0,5 mms=0,2 mm/vòngn=110 v/phv=265 m/phMáy khoan 2H125:Đường kính gia công lớn nhất: 25 mmSố vòng quay: 45÷2000 v/phCông suất động cơ:2,2 kWSố cấp tốc độ: 12Máy doa 2615:Đường kính gia công lớn nhất: 80 mmSố vòng quay: 20÷1600 v/phCông suất động cơ: 5 kWSố cấp tốc độ: 12Máy phay 5K32:Đường kính bánh răng gia công: 340 mmMô đun lớn nhất: 20 mmChiều rộng bánh răng: 50 mmSố cấp tốc độ: 9Số vòng quay của dao: 50÷315 v/phTrang 135 Đánh số bề mặt gia côngNguyên công 1:Bước 1: Vát mép các mặt 1,2Bước 2: Khoan lỗ mặt 3Sơ đồ gáNguyên công 2:Bước 1: Doa mặt 3 Sơ đồ gáTrang 136 Nguyên công 3:Phay răng chính xác mặt 4, 5Sơ đồ gáNguyên công 4:Bước 1: Vát mép các mặt 6, 7, 8, 9Bước 2: Phay mặt 10, 11, 12, 13Sơ đồ gáTrang 137 6 Chế Độ CắtTiện thô:Chiều sâu cắt: t=2÷8 mmChọn t=3mmLượng chạy dao: S=1,1÷1,5 mm/vòngChọn S=1,5 mm/vòngTốc độ cắt: v(v/ph)vyxmvkStTCv =Trong đó:T=30÷60 phút : trò số trung bình của tuổi bền, chọn T=60ph.Cv=292: Hệ số điều chỉnhx=0,15y=0,3m=0,18kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72=> 72,0.5,1.3.602923.015.018.0=v=75,55 m/phSố vòng quay trục chính: 77,70340.14,355,75.1000.14,3.1000===Dvn (v/ph)Tiện tinh:Chiều sâu cắt: t=0,5÷2 mmChọn t=0,5mmLượng chạy dao: S=0,12÷1,1 mm/vòngChọn S=0,12 mm/vòngTốc độ cắt: v(v/ph)vyxmvkStTCv =Trong đó:T=30÷60 phút : trò số trung bình của tuổi bền, chọn T=45ph.Cv=292: Hệ số điều chỉnhx=0,15y=0,3m=0,18Trang 138 kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72 => 72,012,0.5,0.452923,015,018,0=v=250 m/phSố vòng quay trục chính:530.14,3222.1000 1000==Dvnπ=234,17 v/ph Khoan lỗ:Chiều sâu cắt: t=20 mmLượng chạy dao: S=CS.D0,6.k1.k2 mm/vòngVới CS=0,058 ;k1=1 (khoan lỗ đặc); k2=0,85(tỷ số L/D)=>S=0,17 mm/vòngTốc độ cắt: v(v/ph)vymzvkSTDCv =Trong đó:T=120 phút Cv=17,6: Hệ số điều chỉnhy=0,55z=0,25m=0,125kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72=> 72,017,0.12020.6,1755,0125,025,0=v=46 m/phSố vòng quay trục chính:20.14,339.1000 1000==Dvnπ=732 v/phDoa lỗ:Chiều sâu cắt: t=20 mmLượng chạy dao: S=2,2 mm/vòngTốc độ cắt: v(v/ph)vymzvkSTDCv =Trong đó:T=120 phút Cv=170: Hệ số điều chỉnhy=0,55z=0,25Trang 139 m=0,125 kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72=> 72,02,2.12020.17055,0125,025,0=v=123 m/phSố vòng quay trục chính:20.14,32,92.1000 1000==Dvnπ=1959 v/ph Phay răng:Lượng chạy dao: S=0,25 mm/vChiều sâu cắt: t=80mmTốc độ cắt v=25mm/ph.T7 Lượng Dư Gia CôngTính lượng dư gia công tại mặt 7 có đường kính 15.025.073−−φPhôi đúc cấp chính xác 7-9 có: Rz=250 µm ; Ti=350 µmCác thông số đạt được sau khi gia công bề mặt:Gia công thô: cấp chính xác 3-4: Rz=50 µm ; Ti=50 µmGia công tinh: cấp chính xác 8-10: Rz=1,6 µm ; Ti=5 µmCông thức tính lượng dư gia công cho bề mặt đối xứng ngoài:2Zbmin=2(Rza+Ta+ρa+εb)Trong đó:Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.εb: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.( εb=0).ρa: Độ lệch đường trục.Ta có:22ctlkaρρρ+=Trong đó:ρlk: độ lệch của khuôn =1ρct: độ cong của đøng trục phôi ρct=∆c.LcVới:∆c=0.7 µm/mm: đường cong giới hạn trên 1mm chiều dài ( phôi đúc)Lc=120 mm: chiều dài của phôi=>ρct=0,7.90=84 µm=0,084 mm=>ρa=1mm=1000 µm.Trang 140 Tiện thô:Lượng dư gia công nhỏ nhất:2Zbmin=2(Rza+Ta+ρa+εb)=2(250+700+1000+0)=5600 µm.Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là:ρ1=0,06. ρp=0,06.1000=60 µm.Tiện tinh:Lượng dư gia công nhỏ nhất:2Zbmin=2(Rza+Ta+ρ1+εb)=2(50+50+60+0)=320 µm.Vậy lượng dư nhỏ nhất của từng nguyên công là:Tiện thô: 2Zmin=3200 µm.Tiện tinh: 2Zmin = 320 µm.Kích thước chi tiết nhỏ nhất:Tiện thô: d1=475,778+0,32=476,098 mmPhôi: dp=476,098+3,2=479,298 mmKích thước chi tiết lớn nhất:Tiện tinh: d2=476,798+0,12=47,918 mmTiện thô: d1=476,098+0,4=476,498 mmPhôi: dp=476,498+3=479,2498 mmXác đònh lượng dư giới hạn:Zbmax: kích thước giới hạn lớn nhất.Zbmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất.Tiện tinh:2Zbmax=475,488-474,888=0,6 mm2Zbmin=475,088-474,768=0,32 mmTiện thô:2Zbmax=481,288-475,088=6,2 mm2Zbmin=478,288-475,088=3,2 mmXác đònh lượng dư tổng cộng:Z0max=∑nbZ1max=0,6+6,2=6,8 mmZ0min=∑nbZ1min=0,32+3,2=3,52 mm.Trang 141 8 Thời Gian Gia Công *Thời gian gia công tổng cộng : ∑Ttc =To + Tp + Tpv + Ttn T0 : thời gan cơ bản nSLLLTo.21++= (phút) Trong đó: L- chiều dài bề mặt gia công L1-chiều dài ăn dao L2-chiều dài thoát dao S- lượng chạy dao vòng (mm/vo2ng) n-số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút Tp : thời gian phụ ; Tp = 10%.T0 Tpv : thời gian phụ việc ; Tpv = 3%.T0 Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. ; Ttn = 5%.T0Nguyên công 1: T0 = 16+27,8=43,8 (ph) Ttc = 43,8+4,2+1,2+2,1 = 51,3 (ph)Nguyên công 2 : T0 = 11+4,8= 15,8 (ph) Ttc = 15,8+1,3+0,39+0,7 = 18,19 (ph)Nguyên công 3 : T0 = 8,5+22,05= 30,55 (ph) Ttc = 30,55+0,9+2,5+4,1 = 38,05 (ph)Nguyên công 4 : T0 = 2 (ph) Ttc = 2+0,6+0,5+0,2 = 3,3 (ph)Nguyên công 5 : T0=18 +0.56=18,56 (ph) Ttc = 18,56+2+0.45 = 21,01 (ph)Trang 142 [...]... Giới Hoá Xếp Dỡ Tính Toán Máy Nâng Chuyển [2] Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm Thiết Kế Chi Tiết Máy [3] Trương Quốc Thành – Phạm Quang Dũng Máy Và Thiết Bò Nâng [4] Nguyễn Hữu Quảng – Phạm Văn Giám Kết Cấu Kim Loại Máy Trục [5] Huỳnh Văn Hoàng – Đào Trọng Thường Tính Toán Máy Trục [6] Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả Công Nghệ Chế Tạo Máy ( 2 tập ) [7] Kataloge tham khảo của hãng Kranbau, Siemen,SHB… . CôngTrình tự gia công: • Tất cả các bề mặt gia công trên máy tiện đứng 1295• Phần lỗ gia công trên máy khoan đứng 2H125• Phần lỗ gia công trên máy doa 2615•. gia công bề mặt:Gia công thô: cấp chính xác 3-4 : Rz=50 µm ; Ti=50 µmGia công tinh: cấp chính xác 8-1 0: Rz=1,6 µm ; Ti=5 µmCông thức tính lượng dư gia công