Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN CƠ KHÍ

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt C9

HỌC KÌ: 20202

Giáo viên hướng dẫn: TS Nguyễn Thành Nhân Sinh viên thực hiện : Quách Trung Kiên

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy vai trò quan trọng trong lĩnh vực gia công cơ khí, nó trực tiếp tác động vào quá trình sản xuất ra các sản phẩm cơ khí, công cụ sản xuất máy móc thiết bị cho nền kinh tế quốc dân

Việc nắm bắt được vai trò quan trọng của nguyên công chế tạo sản phẩm cũng như khả năng thiết kế chế tạo tối ưu hoá là một đòi hỏi bắt buộc đối với người làm công tác kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí có như vậy mới có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật, năng suất cho quá trình chế tạo cơ khí đóng góp cho quá trình phát triển chung của đất nước

Vì những lí do trên nên việc hoàn thành đồ án môn học “Công nghệ chế tạo máy” đóng vai trò quan trọng và cần thiết đối với mỗi sinh viên làm quen rèn luyện kỹ năng thiết kế đế chuẩn bị cho công tác sau này

Để hoàn thành đồ án môn học này có sự cố gắng của bản thân em và sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn Thành Nhân đã hưỡng dẫn và chỉ bảo trong suốt quá trình làm đồ án

Sinh viên thực hiện Quách Trung Kiên

MỤC LỤC

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT 10

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 10

1.2 Điều kiện kỹ thuật 10

1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 10

1.4 Xác định dạng sản suất 11

1.5 Chọn phương pháp chế tạo phôi 11

PHẦN 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 12

2.1 Xác định đường lối công nghệ 12

2.2 Chọn phương pháp gia công 12

2.3 Tiến trình công nghệ 13

2.4 Thiết lập nguyên công 13

2.4.1 Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ 𝜙28 13

2.4.2 Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ 𝜙28 14

2.4.3 Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ 𝜙22 15

2.4.4 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa 2 lỗ 𝜙22 16

2.4.5 Nguyên công 5: Tổng kiểm tra 18

PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 18

3.1 Lượng dư gia công 4 mặt đầu của 2 lỗ ϕ22 18

3.2 Lượng dư cho các bề mặt còn lại 22

3.3 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 22

PHẦN 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 24

4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công phay bốn mặt đầu ϕ22 24

4.3 Tra chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 30

5.1 Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28 37

5.2 Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 37

5.3 Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 38

5.4 Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22 39

PHẦN 6: TÍNH VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ 41

6.1 Tính lực kẹp 41

6.2 Tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép 43

6.3 Lập bảng kê các chi tiết đồ gá 43

6.4 Yêu cầu kỹ thuật 44

KẾT LUẬN 45

TÀI LIỆU THAM KHẢO 46

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1.1: Thành phần hóa học GX15-32 12

Bảng 2.1: Phương pháp gia công các bề mặt 12

Bảng 4.1: Chế độ cắt nguyên công phay 4 mặt đầu ϕ22 28

Bảng 4.2: Chế độ cắt nguyên công khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 33

Bảng 4.3: Chế độ cắt nguyên công khoan, khoét, doa 2 lỗ ϕ22 36

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 2.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 13

Hình 2.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 14

Hình 2.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 16

Hình 2.4: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 17

Hình 2.5: Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ ϕ28 18

Hình 2.6: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ ϕ22 18

Hình 2.7: Kiểm tra độ không vuông góc giữa 2 đường tâm lỗ ϕ28 và ϕ22 18

Hình 3.1: Sơ đồ đúc 23

Hình 6.1: Sơ đồ tính lực kẹp 41

10

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Bản vẽ trong đề là chi tiết dạng càng Các chi tiết dạng càng thường được sử dụng trong hệ thống cơ khí để biến chuyển động thẳng của một chi tiết thành chuyển động quay của chi tiết khác, ví dụ như piston của động cơ đốt trong – trục khuỷu Một chức khác của càng gạt là thay đổi tỉ số trong hộp giảm tốc bằng cách đẩy các bánh răng

Kích thước lớn nhất của chi tiết là l = 120mm Chi tiết có bề mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính xác, đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ ϕ22 và ϕ28, độ vuông góc giữa đường tâm trục và mặt

đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22, đạt chỉ tiêu công nghệ yêu cầu

1.2 Điều kiện kỹ thuật

- Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác là 7

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ ϕ28H7 và ϕ22H7: 0,1mm/100mm

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm - Độ không đồng tâm giữa hai lỗ ϕ22: 0,05mm/100mm

- Độ không song song của các mặt đầu lỗ ϕ22H7: 0,05mm/100mm - Độ cứng vật liệu HB180÷220 ⇔ HRC10÷19

- Độ nhám mặt đầu Rz40 - Độ nhám mặt trụ Rz20

1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới năng suất và độ chính xác gia công Những chi tiết dạng càng phải chú ý các đặc điểm sau

- Độ cứng vững của chi tiết

- Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chi tiết nằm trên một mặt phẳng để tiện gá đặt

- Kết cấu nên đối xứng qua một mặt phẳng

- Hình dạng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và tinh thống nhất - Kết cấu phải thuận lợi gia công nhiều chi tiết một lúc

11 Chi tiết này đã đáp ứng được tương đối đầy đủ tính công nghệ cần thiết để gia công Chi tiết này chỉ có độ cứng vững của hai càng là chưa đáp ứng được tính công nghệ, nên khi gia công ta phải thêm cứng vứng bằng chốt tỳ

1.4 Xác định dạng sản suất

Muốn xác định dạng sản xuất ta cần phải biết sản lượng hàng năm N và khối lượng Q1 của chi tiết

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức (2) trang 12 [1]:

m – số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1 (chi tiết) α – phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng; α = 4% β – số chi tiết được tạo thêm để dự trữ; β = 6%

Trước khi tính khối lượng ta phải biết thể tích của chi tiết Thể tích của chi tiết được tính bằng cách chia nhỏ chi tiết ban đầu thành các khối nhỏ Ta

γ – khối lượng riêng vật liệu; γgang xám = 7,2 (kg/dm3)

Tra bảng 2 trang 13 [1] với N = 11000 (chi tiết), Q1 = 1,8 (kg) suy ra được dạng sản xuất phù hợp là hàng loạt lớn

1.5 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất, cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp

Chọn phôi, tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước, dung sai của phôi

12 Chi tiết thiết kế thuộc dạng càng, vật liệu yêu cầu là gang xám Vì vậy, ta chọn phôi đúc, sản xuất hàng loạt nên ta chọn đúc trong khuôn kim loại Chọn vật liệu là gang xám GX15-32 Với phương pháp này, vật đúc đạt cấp chính xác

PHẦN 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1 Xác định đường lối công nghệ

Chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng loạt và kết cấu của chi tiết có khả năng gá dao trên máy và độ cứng vững của chi tiết đủ để gia công Từ đó chọn được phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự

2.2 Chọn phương pháp gia công

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn, để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công) Để gia công chi tiết, máy vạn năng, đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo được sử dụng

Dựa vào kết cấu và điều kiện kỹ thuật của chi tiết gia công và tra bảng 4 trang 20 [1], xác định được phương pháp gia công các bề mặt

Bảng 2.1: Phương pháp gia công các bề mặt Mặt gia công Phương pháp gia

13

2.3 Tiến trình công nghệ

Dựa vào các nguyên tắc cơ bản khi lập một tiến trình công nghệ để gia công một chi tiết máy và dựa vào đặc điểm kết cấu, đặc điểm làm việc, yêu cầu về độ chính xác của chi tiết càng gạt ta chia quá trình công nghệ gia công chi tiết thành các nguyên công sau

- Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28 - Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28 - Nguyên công 3: Phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 - Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22 - Nguyên công 5: Tổng kiểm tra

2.4 Thiết lập nguyên công

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được hạn chế 4 bậc tự do là tịnh tiến theo trục Ox, Oy, quay quanh Ox, Oz Mặt chuẩn được định vị trong trường hợp này là mặt phẳng đi qua tâm đối xứng của chi tiết còn hai mặt bên của chi tiết áp sát vào hai má của ê tô tự định tâm là các mặt tỳ Chi tiết được kẹp chặt giữa hai má của ê tô tự định tâm

Hình 2.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Các thông số của máy tra trong bảng 9-38 trang 74 [2]

- Công suất máy Nm = 7 kW

- Mặt làm việc của bàn máy: 320 × 250 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 700 × 260 × 320 mm - Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kW

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz, quay quanh Ox, Oy), hai chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Oy và quay quanh trục Oz) và khối V tùy động vừa có chức năng định vị 1 bậc tự do (tịnh tiến Ox) vừa dùng để kẹp chặt chi tiết

Hình 2.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

Chọn máy: Máy khoan K125 Các thông số của máy tra trong bảng 9-21 trang 45 [2]

- Công suất máy Nm = 2,8 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm - Kích thước bàn máy: 375 × 500 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

15 Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn kiểu III Các thông số của dao tra trong bảng 4-2 trang 291, bảng 4-42 trang 328 [3]

- Vật liệu mũi khoan: Thép gió P18 - Đường kính mũi khoan: d = 24 mm - Chiều dài mũi khoan: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 203 mm

Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số dao khoét tra trong bảng 4-47 trang 332 [3]

- Vật liệu mũi khoét: Thép hợp kim cứng BK6 - Đường kính mũi khoét: D = 27 mm

- Chiều dài mũi khoét: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 203 mm

Chọn mũi doa liền khối chuôi côn Các thông số doa tra trong bảng 4-49 trang 336 [3]

- Vật liệu: Thép gió P18

- Đường kính mũi doa: D = 28 mm - Chiều dài mũi doa: L = 325 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 50 mm

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz, quay quanh Ox, Oy) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ ϕ28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox và Oy), chốt chống xoay định vị vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh Oz) và một chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren bu lông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hướng từ trên xuống bề mặt định vị bằng phiến tỳ

16 Hình 2.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Các thông số của máy tra trong bảng 9-38 trang 74 [2]

- Công suất máy Nm = 7 kW

- Mặt làm việc của bàn máy: 320 × 250 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 700 × 260 × 320 mm - Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kW

- Hiệu suất của máy: η = Nm−N

Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oy, quay quanh Ox, Oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ ϕ28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox và Oz), chốt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh Oy) và một chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu ren bu lông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hướng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ

17 Hình 2.4: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

Chọn máy: Máy khoan K125 Các thông số của máy tra trong bảng 9-21 trang 45 [2]

- Công suất máy Nm = 2,8 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm - Kích thước bàn máy: 375 × 500 mm

- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn thường Các thông số của dao tra trong bảng 4-2 trang 291, bảng 4-42 trang 328 [3]

- Vật liệu mũi khoan: Thép gió P18 - Đường kính mũi khoan: d = 18 mm - Chiều dài mũi khoan: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 170 mm

Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn Các thông số dao khoét tra trong bảng 4-47 trang 332 [3]

- Vật liệu mũi khoét: Thép gió P18 - Đường kính mũi khoét: D = 21 mm - Chiều dài mũi khoét: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 170 mm

Chọn mũi doa liền khối chuôi côn Các thông số doa tra trong bảng 4-49 trang 336 [3]

- Vật liệu: Thép gió P18

18 - Đường kính mũi doa: D = 22 mm

- Chiều dài mũi doa: L = 270 mm - Chiều dài phần làm việc: l = 50 mm

2.4.5 Nguyên công 5: Tổng kiểm tra

Hình 2.5: Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ ϕ28

Hình 2.6: Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ ϕ22

Hình 2.7: Kiểm tra độ không vuông góc giữa 2 đường tâm lỗ ϕ28 và ϕ22

PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 3.1 Lượng dư gia công 4 mặt đầu của 2 lỗ 𝛟22

Chọn tính lượng dư cho nguyên công gia công phay 4 mặt đầu lỗ ϕ22 có kích thước gia công 17+0,035 đối xứng

Các mặt đầu của các lỗ ϕ22 được phay đồng thời bằng bốn dao phay đĩa ba mặt để đạt kích thước theo yêu cầu Muốn đạt được yêu cầu của bề mặt quy trình công nghệ phay các mặt đầu, cần phải chia làm hai bước là phay thô và phay tinh Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do nhờ phiến tì (định vị mặt

19 đáy 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và một chốt chống xoay (hạn chế 1 bậc tự do)

Lượng dư theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất

2.Zimin = 2.[(Rz + h)i−1+ ΔΣ(i−1) + εi]

Trong đó Rz(i−1) – chiều cao nhấp nhô của nguyên công trước hi−1 – chiều sâu lớp kim loại phá hỏng nguyên công trước ΔΣ(i−1) – sai lệch bề mặt của nguyên công trước

εi – sai số gá đặt của nguyên công đang xét

Theo bảng 3-66 trang 235 [3] với công nghệ đúc trong khuôn kim loại tra được Rz = 200 µm và h = 300 µm Chiều cao nhấp nhô của nguyên công phay thô được tra trong bảng 3-69 trang 237 [3] khi đúc trong khuôn kim loại là Rz = 50 µm, còn h = 0 µm do sau khi phay thô mặt phẳng với vật liệu chi tiết là gang Sau khi phay tinh, Rz = 20 µm, h = 0 µm

Sai lệch gia công của phôi đúc khi gia công các mặt phẳng đối xứng ΔΣ(i−1) = Δk.L

Δk(i−1) – sai lệch về vị trí các bề mặt vật đúc L – chiều dài gia công

Theo bảng 3-67 trang 236 [3] ta có sai lệch về độ không song song của các mặt phẳng với phôi đúc trong khuôn kim loại là Δk = 3 (µm/mm), L =120 mm

ΔΣ(i−3) = Δk.L = 3.120 = 360 (µm) Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô là

ΔΣ(i−2) = kv ΔΣ(i−3) = 0,06.360 = 21,6 (µm) kv – hệ số in dập sau gia công; kv = 0,06 khi gia công thô Sai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh (kv = 0,04) là

ΔΣ(i−1) = kv ΔΣ(i−3) = 0,04.360 = 14,4 (µm) Sai số gá đặt: εi = √εc2+ εk2

20 εc – sai số chuẩn, trong trường hợp này, sai số chuẩn có do chi tiết xoay khi định vị vào 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

εk – sai số kẹp chặt, do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên εk = 0

Xác định sai số chuẩn: εc = L.tgα

L – kích thước mặt phẳng gia công, ta có L = 40 mm α – góc xoay lớn nhất của chi tiết quanh chốt

tgα = ρmax

H ; ρmax = ρmin + ρA + ρB

ρA – dung sai của lỗ ϕ28; ρA = 21 µm (ϕ280+0,021) ρB – dung sai của chốt; ρB = 13 µm (ϕ28−0,0130 ) ρmin – khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt; ρmin = 0 µm

H – khoảng cách giữa chốt chống xoay và chốt định vị tại lỗ

Do khi tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là: εi+1 = 0,05.εi + εphân độ = 0,05.17 = 0,85 (µm), trong đó εphân độ = 0 do không có cơ cấu phân độ

Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô:

21 Dung sai của các bước lấy theo bảng tra trong sổ tay:

Dung sai phay tinh δ = 35 µm Dung sai phay thô δ = 160 µm Dung sai phôi δ = 500 µm Xác định các kích thước giới hạn

Sau phay tinh: Lmin = 17 (mm), Lmax = 17 + 0,035 = 17,035 (mm) Sau phay thô: Lmin = 17,18 (mm), Lmax = 17,18 + 0,16 = 17,34 (mm)

Phôi: Lmin = 18,93 (mm), Lmax = 18,93 + 0,5 = 19,43 (mm) Lượng dư giới hạn

Sau phay thô: 2.Zmax = 19,43 – 17,34 = 2,09 (mm) = 2090 (µm) Kiểm tra kết quả

Sau phay tinh: 2.Zmax – 2.Zmin = 305 – 180 = 125 (µm)

3.2 Lượng dư cho các bề mặt còn lại

Tra bảng trang 259 [3] ta được lượng dư cho các nguyên công còn lại Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu lỗ ϕ28

Phay thô: Lượng dư gia công là 3 mm Phay tinh: Lượng dư gia công là 1 mm Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ28

Khoan: Dùng mũi khoan ϕ24, lượng dư gia công là 4 mm

Khoét: Dùng mũi khoét kích thước ϕ27 lượng dư gia công là 3 mm Doa: Dùng mũi doa kích thước ϕ28 lượng dư gia công là 1 mm Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ ϕ22

Khoan: Dùng mũi khoan ϕ18, lượng dư gia công là 18 mm

Khoét: Dùng mũi khoét kích thước ϕ21 lượng dư gia công là 3 mm Doa: Dùng mũi doa kích thước ϕ22 lượng dư gia công là 1 mm

3.3 Thiết kế bản vẽ lồng phôi

- Dựa vào lượng dư tính toán ta xây dựng bản vẽ lồng phôi - Lỗ ϕ28 được đúc ϕ20 và lỗ ϕ22 được đúc đặc

23 Hình 3.1: Sơ đồ đúc

24

PHẦN 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công phay bốn mặt đầu 𝛟22

4.1.1 Phay thô

Lượng dư gia công: Zb = 2,09 (mm) Chiều sâu cắt: t = 40 (mm)

Chiều rộng cắt: B = 2,09 (mm)

Tra bảng 5-170 trang 153 [4] ta được : Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 (mm/răng)

⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = Z.Sz = 22.0,13 = 2,86 (mm/vòng) Tốc độ cắt được tính theo công thức

KV là hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào điều kiện cụ thể Theo trang 28 [4] ta có công thức KV = KMV.KnV.KuV

KMV là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công Tra